5S标杆班组推广及培训资料
5S管理培训内容课件
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5．切换产品时间为零 ——5S是高效率的前提
• 模具、夹具、工具经过整顿随时都可以拿到， 不需费时寻找，它可以节省时间。要知道在当 前这个时代，时间就是金钱和高效率。
• 整洁规范的工厂机器正常运作，作业效率可以 大幅度地提升。
(1)冷却水箱管理不规范，私拉乱接水管
(2)主机台拆模工具随意摆放，工具使用管 理不规范
影响工作效率， 也不美观，同时 存在安全隐患
不能马上找到需 要的工具，也影 响工作环境
统一规定，并对 相关人员进行培 训指导
可考虑建立 工具架子
(3)3区物品置放室混乱，物件乱堆乱放，
寻找物件不方便， 物品定置管
(8)介口房场地混乱，P地PT学面习脏交，流 清洁情况不 乐观，及时
影响工作环境， 影响身体健康
统一定置管理， 并做好标识
及时回收废弃物， 及时清理成品架 下物品
定置管理插料牌， 及时清理加料棚， 对相关人员培训
使用统一标识， 并实行定置管理
增加除尘装置，
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二、推行5S的八大目的
缩短交货期 提高和改善企业形象
增加组织活力 降低成本
安全
提高效率
5S
减少库存
消除故障
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5
5SPP活T学习动交流目的示意图
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三、推行5S的八大作用
也就是所谓的“八零工厂”
投诉 事故
缺陷
5S
亏损 不良 浪费
切换产品时间
故障
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1．亏损为零——5S是最佳的推销员
表现为高质量、低成本、交期准、 技术水平高、生产弹性高等特点。
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第1讲5S概论【本讲重点】工厂不良状况分析5S的定义和特色5S的效能5S与其他活动的关系工厂不良状况分析工厂中常见的不良现象所谓管理，就是要管理异常或不良现象。
作为管理干部，就是要在生产现场出现问题的时候，能够及时找出问题的解决方案并组织实施。
生产现场的活动非常复杂，可能包含很多繁琐的流程，因此在工厂中经常会出现很多不良的现象，需要提前加以注意和防范。
◆仪容或穿着不整的工作人员工作人员仪容或者穿着不整齐，会给人非常懒散的感觉，损害工厂形象，对工作士气有比较大的影响，并且不同工种间不易识别，妨碍了沟通协调，甚至可能发生危险，如图1-1。
在实行5S管理的工厂中，一般都对员工着装有相关的规定，并在公告栏中公示着装的标准照片。
◆机器设备摆放不合理生产现场的机器设备摆放不合理，也是工厂中常见的不良现象，如图1-2。
机器设备的摆放直接关系到生产力的三个要素，即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合问题，合理的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益。
因此，在设备的安装过程中，要优先考虑作业流程是否流畅，尽可能缩短机器设备间的距离，防止虚耗工时增加。
◆机器设备保养不良有些工厂机器设备的保养状况严重不良，机器设备上到处都是油污和灰尘，影响了设备的使用寿命及机器精度，容易发生故障，增加了维修成本，影响了工作士气，并直接影响了生产效率，此外，对机器设备保养不重视的态度，往往也会导致对产品的品质缺乏讲究。
◆原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放，会使车间容易出现混乱，造成产品出现品质问题；工作人员需要花费更多的时间寻找所需的生产材料，会降低生产效率；管理人员无法统计出物品的数量，会造成管理的混乱和无序；增加了工作人员的搬运时间，会使车间的工作秩序出现问题。
另外，随意摆放还容易造成物品堆积，浪费场所和资金。
◆工具摆放混乱生产工序越复杂，工作人员所需使用的工具一般就越多。
众多的工具如果不加分类地随意摆放，会使工作人员在使用工具时增加找寻的时间，降低工作效率；在找寻工具过程中工作人员过多地走动，也可能造成现场工作秩序出现混乱。
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的境界，“5S”就能够有良好的效果
目的： ·培养好习惯、遵守规则的员工 ·培养文明人 ·营造团队精神
注意点： 1、形似且神似 2、领导带头 3、长期坚持
案例分享
设置办公用品共用区
问题点：办公用品没有共用 改善前
改善后
改善内容： 办公用品共用，个人抽屉中的办公用品移动到公共区域
小小的温馨提示，微笑工作 ，每天进步一点。
……
不要（不允许放置）： 1。照片（如玻璃板下、墙上） 2。图片（如玻璃板下、墙上） 3。文件夹（工作时间除外） 4。工作服、工作帽
……
某些部门可以有特殊的规定
要点3、分类定期清理
分类 项目 文具类 各种文具、复印纸
清理 周期
清理人
1个月
部门秘 书
最终 审批人
经理
材料类
报废的原材料、报废 的半成品、边角料
4、公平、公正性
5、合理性（符合公司具体情况）
6、激励创新
制度：1、开始松逐步严（重复点不扣与扣分）
2、不断修改、补充、完善，与时俱进
5S--素养
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培
养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。
上述几方面的内容能付予实际行动，能够经常
化，成为每个员工的良好习惯，就达到了“身美”
正常运行
注意点3、污染发生源的改善 不要让员工觉得推行5S只有付出
4.清洁
维持上面3S的成果。
“整理、整顿、清扫”一时做到并不难，但要
长期维持就不容易了。能将上述三方面的状态经常
保持，也就做到了“清洁”的要求。
目 的：
维持上面3S的成果
注意点： 制度化、自我提示、定期检查、新人教育
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整顿不是陈列，是要把有用的东 西以最简要的方式放好，让大家一目了然 ，在想要使用时可以随时取得
整顿的 难点
整顿的典型问题
A: 没有物料标示卡，状态不清； B：货架太高或者堆集太多，不易拿取； C：没有按“重低轻高，大低小高”的原则放 置； D：开始放的很整齐，一工作就乱了，没时间 整理； E：不按生产节拍运作，导致现场物料过剩； F：各类放置框、物料盒大小不统一导致不整齐；
要点
将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁 ；将设备保管得锃亮完好，创造一个一 尘不染的良好环境
➢自己使用的物品, 如设备、工具等,自己清扫,不依 赖他人,不增加专门的清扫工;
➢对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养.清扫要 同设备的点检、润滑结合起来,清扫即点检也是养;
➢清扫也是为了改善.发现异常时,要查明原因,并采 取措施加以改进
5S活动的目的
培养员工的主 动性及积极性
缩短作业周期，以 确保交货期
降低生产成本
改善零件在库房内 的周转率
促成效率的提高
创造人和设备 非常适宜的环 境
保障企业安全生产 减少甚至消除故障
培养团队及合 作精神
组织活力化，改善 员工的精神面貌
改善和提高企业形 象
提高管理水平， 改善企业的经营 状况
形成自主改善的 机制
B：将资料、小型工具、模夹具、散物料存放 在物料框内且无标示，未分类；
C：货架大小不统一，摆放不整齐；
D：现在不用但是以后要用，搬来搬去很麻烦 ；
E：对于大件的物品，好不容易放到现在的位 置，按要求搬动很麻烦，等用完就好了；
F：别人整理的东西还没我整理的好，凭什么 说我整理的不行，不公平。
消除无谓的寻找，既缩短准备的
(经典)5S培训资料
有三个月的
4
分趋向。
3 2
5S得分
»曲线图及表
1 0
格放置于义
第1周 第3周 第5周 第7周 第9周 第11周
务地目视
(mùshì)管 理板上
第二十五页，共28页。
5S管理(guǎnlǐ)培训教材
七.实施事例与效果 1. 扫除资源的糜费、空间的糜费 »因机械设备清扫，找出了油压装置的渗漏，并予以彻底清扫， 修缮，使全厂一年内节省近万元。 »全厂中止整理，清算出数十万的费料。 2.作业效率的提高 »5S展开6个月后，公务课发放工具及配件速度提升30% 3.慢性质量不良的添加(tiān jiā) »展开5S活动一年以来，工程不良率由原来的平均0.4%下降 到0.25%以下，其中比重最大的异物混入不良下降73%，该 不良的客户赞扬也下降了60%。
第十六页，共28页。
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五. 5S关系(guān xì)图
第十七页，共28页。
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六.5S的推行 1.成立(chénglì)推行组织〔见图5〕
第十八页，共28页。
5S管理(guǎnlǐ)培训教材
2.宣传教育 3.目的制定 4.实施 4.1 样板区域选定 4.2样板区域内推行5S 4.2.1员工教育 4.2.2定点(dìnɡ diǎn)摄影〔同方向、同地点〕 4.2.3工厂〝洗澡〞运动〔全体彻底大扫除〕 4.2.4〝三要素〞、〝三定〞的展开
同上
零件 、材料、包装材
料存放不妥、掉在地
上
同上
同上
同上
清 扫
办公桌作业台
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
桌面、椅子及四 桌面、台面很 周均干净、亮丽 干净整齐
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2．不良为零——5S是品质 零缺陷的护航者
• 产品严格地按标准要求进行生产。 • 干净整洁的生产场所可以有效地大大提高员工
的品质意识。 • 机械设备的正常使用和保养，可以大为减少次
品的产生。 • 员工应明了并做到事先就预防发生问题，而不
前时线
的间的
准
作
备
业
工
效
作
率
减落消 少实除 机机品 器器质 设设异 备备常 的维事 故修故 障保的 率养发
计生 划
提消提
高除升
产各人
品种员
品污的
位染工
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公
效
司
能
形
象
消介养
除高成
各尚人
种
员
管
的
理
自
上
主
的
管
突
理
发
状
况
PPT学习交流管理合理化
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第4讲：5S的推行
第一章： 开展5S活动程序 第二章： 5S的推行
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二、5个S之间的关系可以用几句口诀来表达
●只有整理没有整顿，物品真难找得到 ●只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟 ●只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠 ●3S之效果怎保证，清洁出来献一招 ●标准作业练素养，公司管理水平高
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【自检】
• 5S之间的各个要素是一种什么 关系？
要
不要
① 生产用的设备、机器、夹具、电气设备 A．生产车间：
等。
① 灰尘、废品、杂务、油污。
② 使用中的工作台、凳子、货架等。 ③ 使用中的手工具、工业附料。 ④ 生产中的原料、在制品、制成品等。 ⑤ 生产过程中使用的胶盆、吸塑盘等。 ⑥ 使用中的垃圾桶、扫把、拖把等。
5S培训材料教程
5S培训材料教程 随着工业化、信息化的发展，企业的管理应该越来越精细化、科学化。那么在企业管理的过程中，5S管理的作用如何呢？5S是现代企业管理中的一个常用的管理工具，它的核心在于通过一系列的优化和改进，提高企业的质量和效率，最终实现企业的可持续发展和竞争优势。
5S的基本概念 5S是指整理、整顿、清扫、清理、素养，英文名字为Sort、Set in order、Shine、Standardize、Sustain。这五个单词的首字母组合起来就成了“5S”。因此，5S的本质可以概括为整理、整顿、清扫、清理、素养五个环节相结合的改进方法。5S是一种以实现生产现场设施和设备高效、简约化和优质化为目标的诊断和改进方法。
5S的优点 1. 明显提高效率。如果生产现场很清洁、整洁而且功能分工分明，那么工人们的操作效率将会很高。
2. 预防工作事故和质量问题。如果生产现场像一个精心设计而成的设备一样运作，那么这就能够有效地避免工作事故，保证产品质量。
3. 促进员工素质提高。通过各种5S活动的组织和实践，员工的工作素养和职业素质得到了提高。 4. 降低成本。通过优化生产环境，管理和调整各种工具和设备，大大降低了企业的生产成本。
5. 提高企业的质量和效率。5S能够从源头上改善企业的管理和生产环境，提高企业的质量和效率。
5S的培训材料教程 在进行5S的培训过程中，不可或缺的是5S培训材料教程。本教程的目的是为能够帮助培训者全面了解5S的概念、工作原理、工作步骤以及实现方法。下面是一份基本的5S培训材料教程：
第一阶段：整理（Sort） 整理要求员工清理杂物、筛选和合理分配设备、材料、工具和资料。这是5S的最基本的要求。主要包括以下内容：
1. 了解本模块的目的，并做笔记。 2. 能够正确地应用各种工具来整理自己的工作区域。 3. 了解整理的相关特点以及工作流程。 第二阶段：整顿（Set in order） 整顿是指对生产环境进行重新规划和整理，以确保生产现场的合理使用。主要包括以下内容：
萨牌5S培训资料精编版
什么是整顿？
整顿[Systematise]
[将有用的东西有序地放在应该放置的地方，以便随时取用]。
要点： (1)定点定位 (2)分类标识 (3)安 全放置目的： 排除找的困惑； 看得见的管理； 安全及品质保障。理念：心中具有将物品定位的想法。
整顿实施之四步
第一步：分析现状为何取出和放好物品要花这么长的时间(特别是存放许多工具和材料的工作地点),时间的公式。典型问题不知道要取的东西叫什么不知道物品放在何处贮存地点太远没有标贴等
什么是整理？
整理[Structurise]
要点： (1)分类 (2)去除不要的 (3)留下有 用的目的： 腾出空间，利用空间； 防止误用、误送； 塑造清爽的工作场所。理念：心中具有应有与不应有的区分，并把不应有的去除的观念。Note:红标签运动(Red Tag Strategy).
第二步：决定物品属于哪一类避免同一个物品用两个名字避免不同物品用同一个名字标贴上的名字清楚
整顿实施之四步
第三步：决定物品如何储存1、每件东西都有一个名称2、每件东西都有一个存放地点，而每件东西都应该放在为它预设的地点。3、要容易辨认－－箭头标示，灯光引路4、安全储存5、存放高度考虑－－膝盖到人肩。
[找出有用和无用的东西，将无用的东西扔掉]
不用 废弃处理很少用 库房较少用 柜子底层经常用 工作场所边
药方: 5S
(成份) 整理、整顿、清扫、清洁、修养。(效能) 对任何疑难杂症均为有效。(用法) 后续说明。
*注意：切勿中途停止，中断药效。
5S 简介
5S代表的是5个日本单词：整理 (SEIRI) - Structurise整顿 (SEITON) - Systematise清扫 (SEISO) - Sanitise清洁 (SEIKETSU) - Standardise修养 (SHITSUKE) - Self-discipline
5s管理培训计划
5s管理培训计划篇一：5S管理培训资料5S管理培训资料第一章5S活动简介第一节5S管理的基本概念一、5S的来源(:5s管理培训计划)5S源于日本的一种家庭方式，针对地、物提出了整理、整顿2个S。
企业将其引进内部管理运行，随着管理的需求及水准的提升，后来又增加其余3个S，形成了企业今天广泛推行的5S 活动。
二、何谓5S整理（SEiRi）整顿（SEiTon）清扫（SEiSo）清洁（SEiKETSU）素养（SHiTSUKE）三、5S基本概念四、特别提醒整理（SEiRi）清理物品，明确判断要与不要，不要的坚决丢弃。
（1）在整理过程中，一定要思考为什么会有这么多的不要品出现。
如果不加以思考，只是盲目的丢弃，这样只会造成一种循环丢弃的浪费现象，也只停留在丢弃的过程中，是无法前进的。
我们应该针对考虑造成浪费的原因，并马上记录下来，事后作分析、检讨、改善，这样才真正发挥到整理的意义所在。
（2）我们在考虑这些物品如何取舍的时候，有两类错误意识，要特别注意。
①这里所有的物品都有用，全部不能丢。
（阻碍前进）②公司不是我的，全部都能丢。
（造成严重浪费）整顿将整理好的物品明确地规划、定位，并加以标识。
（1）整顿是研究提高效率方面。
我们把整理好的物品分析现状，哪些是经常用的，哪些是不常用的。
（2）要有合理化、规范化的摆放和储存并加以标识。
要以易取易放，先进先出为原则，有明确的秩序让人一目了然，容易查找和归位。
也就是我们常说的“看得见管理”。
清扫经常清洁清扫，保持干净明亮的环境。
清扫的含义，除了要清扫看得见的以外，还有看不见的也要彻底打扫干净。
想法找出污染的源头，杜绝污染的源头，不要等有了灰尘、污秽才来清扫。
我们要经常打扫，使环境尽量不会产生灰尘、污秽，才是最重要的。
清洁维护以上3S工作，使其规范化、标准化。
除了维持以上3S工作以外，我们应对整理、整顿、清扫要有更深入的理解和体会，不断地实施改善，运用一些看板、颜色等管理手法，使其规范化、标准化。
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5S关注点
工具摆放、标识
物料摆放、标识
各区域布局的标识
设备检点位置标识
5S关注点
区域责任者
人员素质
安全通道及标识
检查机制
精益成就未来 LEAN DRIVE TO THE FUTURE
课程提纲
5 S 基础知识介绍 生产线5S实例分享
精益成就未来 LEAN DRIVE TO THE FUTURE
装配工位物料乱
5S推进的现状
工具柜内物品摆放混乱
库存备件存储量过大
容易划伤零 部件
办公室抽屉混乱
找物品时间 耗费有点长
看板更新及时性差
物品备件存 储过大
个人防护意识欠缺
抽屉物品品 种齐全
更新及时性 较差
这样容易受 伤
精益成就未来 LEAN DRIVE TO THE FUTURE
5S推进的现状
可疑物料未存放制定位置
精益成就未来 LEAN DRIVE TO THE FUTURE
1S：整理
整理的方法：“红单作战”
这电风扇灰已经 损坏，也无法使
用！
物品处理评审单
物品问题描述
评审结果
填单人： 月 日
红色标签不能 随意撕掉喔！
大家来评审确定 是否清除贴有红 色标签的物品!
多余的、无用的， 坚决5S掉！！
需要的、有用的， 进行定置管理！
标签：长65MM， 宽20MM，字体： 宋体正文，24
号
精益成就未来 LEAN DRIVE TO THE FUTURE
3、物料标签：长130 MM，宽100MM；字体：宋体正文，14号；电风扇表面中央用红色带绑定，便于看 电风扇是否开关长15MM，宽2MM
物料标签：长
130MM，宽100MM， 字体：宋体正文，14
号
精益成就未来 LEAN DRIVE TO THE FUTURE
看板定置规范
目的
对班组管理看板进行定置管理，及时更新看板信息，让管理者及时发现管理过 程中的不足，为业务改进提供参照
设备维护保养情况差
零件容易划 伤
员工上班时间睡觉
设备类有其 它物品
物资台账与实物不匹配
精神状态不 好
账务准确性 较差
精益成就未来 LEAN DRIVE TO THE FUTURE
问题就象一座冰山
本次现场检查出的问题只是冰上一角，我们需要更加深入的发掘问题加以解决！ • 安全事故频发 • 质量问题反复 • 生产效率低下 • 制造成本过高 •… • 现场物料钣金裸露在外 • 物料混放导致质量装错 • 设备维护差，部件脱落 • 库房积压大量不用备件 • ……
业务推进办公室 2018年7月27日
精益成就未来 LEAN DRIVE TO THE FUTURE
会议议程
#
议题
1 专题背景介绍
2 5S推进思路培训
3 专题开展计划
4 领导工作指示
负责人
时间
2分钟
30分钟
2分钟
不限 合计 40分钟
精益成就未来 LEAN DRIVE TO THE FUTURE
背景
课程提纲
5 S 基础知识介绍 生产线5S实例分享
精益成就未来 LEAN DRIVE TO THE FUTURE
5S的来源 5S起源于日本,它指在生产现场中,对材料、设备、人员等生
产要素进行“整理、整顿、清扫、清洁、素养”等活动的总 称。 5S是战后日本产品质量上升，并迅猛行销全世界的法宝之一。
堵头
丁基 胶
水杯
锁扣 螺丝
反光 标识
反光 标识
三层
调试手动工具
工具车标签：长
130MM，宽100MM， 字体：宋体正文，24
号
根据实际大小 进行定置
精益成就未来 LEAN DRIVE TO THE FUTURE
更衣柜定置标识规范
目的
对更衣柜进行规范定置，使更衣柜摆放符合5S定置、定位要求
对象 标准 效果展示
生产现场可疑物料料架
生产现场加油处定置线
禁止员工进入危险 区域造成安全隐患
生产现场旋转滚床运行轨迹等旋转轨迹定置。
警示员工特别注意 以免可能发生的危 险
需要引起特别注意的区域。 防撞柱
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车辆定置标识规范
目的
对调试班组区域的车辆进行定置、使班组车辆摆放有序，创造一个整洁有序的 工作环境。
对象
调试班组看板、工段看板、其它目视看板等
标准
1、颜色：黄色定置线。
2、规格：四角定置，线宽150mm，线长150mm。定置物品四角定置线大小按照现场实 物确定，需保证物品在定置线内。
效果展示
精益成就未来 LEAN DRIVE TO THE FUTURE
垃圾桶定置标识规范
目的
对生产现场垃圾桶进行定置、创造一个整洁有序的工作环境。
1S：整理
整理=“彻底清除不需要、或者暂时不需要的物品
目标：明确区分需要的东西和不需要的东西，减少零乱。 对工作场所内不需要的物品进行系统分类、做标签并移除，仅留下需
要的物品，迅速清除不需要的物品。
1S 整理
要点
1、确定整理区域； 2、确定整理物品使用频次； 3、制定整理活动流程； 4、设定红单作战策略； 5、从上至下整合资源
目的
规范工具柜摆放位置，方便员工拿去需要的工具，避免工具的遗失
对象 工具柜
标准
1、颜色：黄颜色定置线。 2、规格：四角定置，中部虚线，线宽150mm，线长150mm。 3、标签：长125MM，宽100 MM，字体：宋体正文，24号
效果展示
标签：长 125MM，宽 100MM，字
体：宋体正 文，24号
2、规格：四角定置，线宽150mm，线长150mm。定置物品四角定置线大小按照现场实物确定，需保 证物品在定置线内。
3、电风扇标签：长100MM，宽45MM；字体：宋体正文，14号；电风扇表面中央用红色带绑定，便于 看电风扇是否开关长15MM，宽2MM
电风扇标签：长 100MM，宽45MM， 字体：宋体正文，
精益成就未来 LEAN DRIVE TO THE FUTURE
行业其他企业的生产现场
看到同行业的生产现场，你感觉到自身的差距了吗？
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行业其他企业的生产现场
第一次精益改善
第三次精益改善
Before
第二次精益改善
After
精益成就未来 LEAN DRIVE TO THE FUTURE
对象
空压设备、其它固定设备等
标准
1、颜色：黄黑定置线。 2、规格：线长宽度结合实物实际进行，需保证物品在定置线内。 3、仪器仪表：线条颜色区分，黄色表示：过低，绿色表示：正常，红色表示：过高
效果展示
线条颜色区分：黄色 表示：过低，绿色表 示：正常，红色表示：
过高
105MM
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对象
生产现场固废垃圾桶
标准
1、颜色：黄颜色定置线。 2、规格：四角定置，线宽150mm，线长150mm。 3、标签：长130MM，宽85MM，字体：宋体正文30号加粗
效果展示
标签：长130MM， 宽85MM，字体：宋
体正文30号 加粗
精益成就未来 LEAN DRIVE TO THE FUTURE
工具柜定置标识规范
14号
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物料架定置标识规范
目的
对物料架进行规范定置，保证物料一物一位，便于员工拿去方便
对象
物料架、物料箱等
标准 效果展示
1、颜色：黄色定置线。
2、规格：四角定置，线宽150mm，线长150mm。定置物品四角定置线大小按照现场实物确定，需保 证物品在定置线内。
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什么叫5S？
5S是罗马字拼写的几个日语词汇，第一个字母均为“S” 5S就像剥洋葱一样、一层层的剥皮、剥去不好的皮、剩下的就是精华。
Seiri
整理
Seiton
整顿
Seiso
清扫
Seiketsu 清洁 Shitsuke 修养
区分有用物和无用物，并将现场不需要的东西整理出来 将需要的东西放到合适的位置，并做好标识 扫除脏污部位，寻找污染源，保持机器及工作环境的干净 制定5S管理标准并执行，维持以上活动形成的局面 员工自觉遵守规范并形成习惯，对自我的高要求
6月，公司领导深入到各部门对车间现场、办公室进行5S检查，发现现场存在很多不足点，主 要表现为：生产线旁物料摆放乱、工具柜内物品混放、库房物资存储量大、办公室5S归类管理 差等问题，通过这些问题也反应出当前5S管理还存在诸多不足，也为后续业务改进指明方向。
冲压 焊接 涂装 总装 物资
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整顿==“一物一位，物归其位”
目标：确保任何需要的物品都有一个适当的位置。 为所有物品留出一个地方，并做标签，以便快速的找到，并且
在不用时能放好。
2S 整顿
5定 原则
1、定点； 2、定容； 3、定量； 4、定标识； 5、定人。
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生产线常见定置颜色标准
工具车料架定置标识规范
目的
对工具包料架进行定置，规范工具包摆放
对象
工具车料架、其它料架等
标准
1、颜色：黄黑定置线。 2、规格：四角定置实线，线长宽度结合实物实际进行，需保证物品在定置线内。 3、工具车标签：长130MM，宽100MM，字体：宋体正文，24号