（完整版）冲压工艺考试答案复习题

（完整版）冲压工艺考试答案复习题1、冲压的概念是什么及特点？答：利用冲压模具安装在压力机或其他设备上，对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形获得一定形状和尺寸零件的一种加工方法。

特点：1依靠冲模和冲压设备完成加工使其实现自动化，生产效率高，操作简单。

2所获得的零件不需要进行切削加工，节能和节省材料。

3所用原材料的表面质量好，尺寸稳定，互换性好。

4冲压产品壁薄、质量轻，刚度好，可以加工形状复杂的零件2、冲压模具：用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备，简称工装。

3、冲压加工的三要素及分类：合理的冲压工艺、先进的模具、高效的冲压设备。

分类：分离工序：冲压成型时使材料发生断裂而产生分离从而成形零件。

主要有剪裁和冲裁。

成形工序：使材料产生塑性变形获得零件。

4、最小阻力定律：在塑性变形过程中，外力破坏了金属的整体而强制金属发生流动，当金属有几个质点或每个质点有几个方向移动的可能性时，它总是在阻力最小的地方且沿阻力最小的方向移动。

5、塑性变形体积不变定律：塑性变形前后的体积不变且相等。

6、影响金属塑性变形和变形抗力的主要因素有：金属组织：组成金属的化学成分越复杂影响越大，钢的组织不同也会影响。

变形温度、变形速度、尺寸因素、应力状态。

7、冲裁变形过程：1弹性变形阶段：在凸模压力下，条料产生弹性压缩、拉伸和弯曲，凹模上的则向上翘曲。

2塑性变形阶段：当应力分量满足塑性条件时，条料开始进入塑性变形。

3断裂分离阶段：当上下裂纹相遇时，条料便被剪短分离。

8、@变形过程提高冲裁件断面质量的措施：1减小冲裁间隙。

2用压料板压紧凹模面上的条料3对凸模下面的条料用顶板施加反向压力4合理选择搭边，改善润滑条件。

9、@间隙对冲裁件质量的影响：冲裁间隙是指凹模刃口模向尺寸Da与凸模刃口模向尺寸Dt的差值。

影响：1对断面质量的影响，过小时断口产生第二次剪切，产生二次光面，同时表面形成薄面高的毛刺，过大时，断面裂纹不重合，毛面变宽光面变窄，形成厚而大的毛刺。

2：对尺寸精度的影响：有冲模本身的制造精度、冲裁结束后冲裁件相对与凸模或凹模或凹模尺寸的偏差。

间隙过大时：对磨料件其尺寸会小于凹模尺寸，对冲孔件其尺寸将会大雨凸模尺寸，过小时对磨料件其尺寸将会大于凹模尺寸，对冲孔件小于凸模尺寸。

1、@在冲裁工件中降低冲裁力有何实际意义？降低冲裁力的方法有哪些？答：1减少对设备的要求还可以减小冲击、震动，噪声，对改善冲压环境也有积极意义。

2方法有：1斜刃冲裁法（其配置原则：必须保证工件平整，只也许发生弯曲变形；斜刃应对称布置；）。

2阶梯凸模冲裁法。

3加热冲裁法。

2、@刃口尺寸的计算原则有哪些？答：1不管落料还是冲孔，冲裁间隙均选用最小合理间隙值。

2设计落料模先确定凹模刃口尺寸，即以凹模刃口尺寸为基准。

3设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸，即以凸模刃口尺寸为基准。

4为避免冲裁件尺寸偏向极限尺寸，应使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差的中间尺寸。

3、@搭边的作用及其影响因素排样方式？答：作用：1补偿了定位误差和剪切板误差，确保冲出合格零件。

2可以增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生存率。

3可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉人模具间隙，从而提高模具寿命。

因素：材料的力学性能、冲裁件的形状尺寸、材料厚度、送料及挡料方式、卸料方式。

排样方式有：有废料排样，少废料，无废料4、@冲裁模的分类及组成零件有耐哪些？答：1按工序性质分：落料模、冲孔模、切断模、切边模、切舌模、剖切模、整修模、精冲模。

2按工序组合程度：单工序模、连续模、和复合模。

3按冲模有无导向装置和导向方法：开式模、倒板模、导柱模、滚珠导柱模、导筒模。

4按送料步距的方法分。

5按送料、出件及排除废料的自动化程度：手动、半自动、自动模。

组成零件：1工作零件（直接对坯料进行加工，完成板料的分解和零件）、2定位零件（确定冲压加工中毛胚或工序件在冲模中正确位置的零件）、3压料卸料及出件零件（使冲件与废料得以出模，废料切除等）、4导向零件（保证上下模的相对位置保证冲压精度）、5支撑零件（将模具紧固在压力机上并与它发生直接联系）、6标准件及其他（零件间的相互连接，销钉起定位左右）。

5、@级进模中使用定距侧刃有什么优点？怎样设计定距侧刃？答：优点：其应用不受冲裁件结构限制，而且操作方便安全，送料速度高便于实现自动化，有导正销，有导向装置。

缺点：模具结构复杂，材料有额外的浪费；凸模装配调整和更换方便；采用直对排便于加工和装配。

设计：采用错开排列的双侧刃。

，一个侧刃应排列在同一个工作位置或其面前，另一个侧刃应该排列在最后一个工作位置或其后面，在使用双侧刃的连续模中，有时也有将左右两侧并排布置，而在另一侧装置测压板，其目的是避免条料在导料板中偏摆，使最小搭边得到保证。

6、@什么是最小弯曲半径？影响最小弯曲半径的因素有哪些？答：最小弯曲半径：在弯曲时板料外侧表面不产生裂纹的条件所能变成零件内表面的最小圆角半径，用它来表示弯曲时的成形极限。

因素：1材料的力学性能2板料表面和侧表面的质量3弯曲线的方向4弯曲中心圆角。

7、@影响弯曲回弹的因素是什么？极其措施？答：因素：1材料的力学性能2相对弯曲半径3弯曲方式和校正力的大小4 工件的形状及其他5弯曲中心角6模具间隙。

措施：1；改进弯曲件的设计，尽量避免选用过大的相对弯曲半径，在弯曲区设置加强筋。

2采取适当的弯曲工艺：采用校正弯曲代替自由弯曲，先退火，采用拉弯工艺。

3从模具结构上采取措施：采用橡胶等软凹模代替金属凹模，调节凹模压人软凹模的深度。

8、@产生起皱原因及消除方法？答：原因：拉深过程中凸缘变形区的小扇形块在切向受到压应力的作用且当扇形块较薄，压应力大于其所承受的临界压应力时。

方法：采用压边圈来防止起皱的发生。

9、复合模的正装和反装的比较？复合模：在压力机的一次行程中，在模具同一工位同时完成数道冲压工序的冲裁模。

凸凹模：同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件。

正装：工作过程：1将坯料沿两个导料削送进，并由挡料削定位。

2滑块带动上模部分下压进行冲裁，凸凹模外形和凹模进行落料，同时冲孔凸模与凸凹模内孔配合进行冲孔。

3滑块带动上模部分回程完成下面三部分工作：（1冲裁下来的冲裁件卡在下模的凹模中，并由顶出机构顶出凹模。

2冲孔的废料则卡在凸凹模孔内，则由推件装置推出。

3紧在凸凹模上的条料由弹压卸料装置推下。

）特点：1每冲裁一次，冲孔废料被推出一次，凸凹模不积存废料，胀力小不易破裂，但清除废料麻烦。

2由于采用固定挡料销和导料销定位，在卸料板上需要砖出让位孔。

3条料是在压紧的状态小冲裁，冲裁件平直度较高。

倒装：工作过程：基本和正装一样。

特点：1凸凹模内积存废料，胀力大，当凸凹模壁厚较小时，可能导致凸凹模破裂。

2由于采用弹簧弹顶挡料装置，所以在凹模上不必砖孔3采用刚性推出件的倒装式复合模，条料不是处在被压紧的状态下冲裁，平直度不高。

复合模的特点：生产效率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，条料的定位精度比连续模低，冲模的轮廓尺寸较小。

但复合模结构复杂，制造精度要求高，成本高，主要用于生产批量大，精度要求高的冲裁件。

1、@板料冲裁时，其断面特征是什么？影响冲裁质量的因素有哪些？答：板料冲裁时其断面特征包括塌面、光面、毛面和毛刺。

因素：材料的厚度、冲裁间隙。

刃口锐顿、模具结构和冲裁速度。

2、模具的失效形式有：磨损，变形，崩刀，折断和胀裂。

3、什么是拉深系数？对拉深有何影响？答：拉深系数是指拉深后圆筒形件的直径与拉深前后的毛坯直径之比。

影响：拉深前后坯料直径的变化率，反应了毛皮外边缘在拉深时切向压缩变形的大小，因此可用来作为拉深变形程度的衡量的指标，系数越小说明拉深变形越大，相反则变形程度越小。

4、胀形的特点有哪些？答：利用模具迫使板料厚度减薄和表面积增大，以获得零件几何形状的冲压方法。

变形特点：1塑性变形只局限于凹模口部以内的部分材料范围之内。

2胀形变形是依靠变形区部分板料厚度变薄、表面积增大来实现的。

3变形区受两向拉应力作用，属伸长变形。

4不易失稳起皱，弹复小，尺寸精度高，表面质量好。

平板的胀形、空心毛坯的胀形（刚性凸模胀形，软模胀形）5、@刚性凸模胀形和软模胀形的比较？答：前者：（采用普通金属凸模进行胀形）优点：加工费用低。

缺：分型面处会出现较大的缝隙，破坏胀形体的质量；受模具的影响较大，尺寸精度不高，容易出现压痕；工件复杂时，模具制造困难。

后者：（以气体、液体、橡胶及石蜡为传力介质）优点：变形均匀，容易保证尺寸精度和几何形状；对复制件也可以胀形，应用广泛。

6、@翻边的特点及分类：利用模具将工序件的孔边缘或外边缘翻成竖直的直边的方法分类（外缘翻边：平直伸长翻边；曲面伸长翻边；平面压缩翻边；曲面压缩翻边。

内缘翻边：圆孔翻边、非圆孔翻边）7、@什么是材料的板平面方向性系数？其大小对材料的冲压成型有何影响？：板料制后其机械性能、物理性能在板平面内出现各向异性称为板平面方向性。

影响：板平面内不同方向受力的材料成形性存在差异的程度，数值越大，差异变形不均匀对冲压越不利。

成型影响主要分：拉伸失稳导致褶皱、局部收缩开裂、回弹。