设备稼动率的计算方法
稼动率 讲解
设备嫁动率=设备运行时间/工作时间*100%运行时间为设备开机时间工作时间为上班的时间。
比如SMT一班为12小时，因维修停了1小时，则设备嫁动率=11/12*100%=91。
7%。
稼动率是一个重要的指标，论坛上虽已类似的帖子，但因部分段落字体损坏而影响了对全文的理解，这里再重发一贴。
如果您被问到“我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少？”，您可知道其所谓的稼动率定义为何？90%这数字代表的是好？是坏呢？基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释：1、时间稼动率首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown,SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。
而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为时间稼动率＝稼动时间/ 负荷时间目的：减少停止时间！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。
2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义速度稼动率如下：速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。
稼动率的计算方式
稼动率的计算方式时刻稼动率:第一概念最大操作时刻,指的是设备可用的最大时刻，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主利用，则最大操作时刻一样为日历时刻；而负荷时刻则为设备可稼动的时刻，乃是最大操作时刻扣除停机(Shutdown.SD )损失，停机损失乃是打算上的停止时刻，如休假、教育训练、保养等。
而稼动时刻则是负荷时刻扣除停止时刻，而停止时刻包括批次转换及制程异样、设备异样停止及修复时刻。
最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机(Shutdown,SD )损失；停机(Shutdown,SD )损失：计画上的休止时间,如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
由以上的走义，即可算出最常用的稼动率走义-设备稼动率(也称为时间稼动率),其公式为时间稼动率二稼动时间/负荷时间目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本,提高效率。
性能稼动率/实质稼动率/速度稼动率时刻稼动率并无法完全表现设备对生产的奉献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同,而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。
在此走义速度稼动率如下：速度稼动率二基准周期时间/实际周期时间其中,基准周期时间：设备原设计产出单位产星所需的时间。
实际周期时间：目前设备实际产出单位产呈所需的时间。
并走义实质稼动率与性能稼动率如下：实质稼动率二生产呈x实际周期时刻/稼动时刻性能稼动率=速度稼动率X实质稼动率性能稼动时间则走义为：性能稼动时间二稼动时间X性能稼动率二稼动时刻-性能损失时刻其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。
由以上走义可知，若性能稼动率变小，则可判走生产相关设备的效率降低。
价值稼动时间与设备综合效率(OverallEquipmentEffectiveness )性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其走义如下：价值稼动时间二性能稼动时间X良品率而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判走，其走义如下：设备综合效率(OEE )二时间稼动率X性能稼动率X良品率稼动率与开动率因翻译的不同，有的地址也将稼动率翻译为开动率，于是也有相对应的性能开动率/时刻开动率等辞汇，其实质上为相同内容。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、引言自动化设备在现代工业生产中起着至关重要的作用。
稼动率和可动率是衡量自动化设备运行效率和稳定性的重要指标。
本文将详细介绍稼动率和可动率的概念、计算方法以及影响因素，并提出提高稼动率和可动率的建议。
二、稼动率的概念和计算方法稼动率是指自动化设备在一定时间内正常运行的时间与总运行时间之比。
稼动率的计算公式为：稼动率 = 正常运行时间 / 总运行时间 × 100%其中，正常运行时间是指设备按照预定的工作流程、规定的工作时间和质量要求进行生产的时间；总运行时间是指设备在一定时间内的总工作时间。
三、可动率的概念和计算方法可动率是指自动化设备在一定时间内能够正常运行的时间与总运行时间之比。
可动率的计算公式为：可动率 = 正常运行时间 / 总运行时间 × 100%可动率与稼动率的区别在于可动率考虑了设备的故障停机时间、维修时间以及其他非计划停机时间。
可动率的计算方式与稼动率相同，只是在计算正常运行时间时需要排除故障停机时间、维修时间和其他非计划停机时间。
四、影响稼动率和可动率的因素1. 设备质量：设备的质量直接影响着其稼动率和可动率。
高质量的设备更加稳定可靠，故障停机和维修时间较少，稼动率和可动率相对较高。
2. 设备维护：定期维护设备可以有效预防故障发生，减少故障停机和维修时间，提高稼动率和可动率。
3. 操作人员技能：操作人员的技能水平对设备的稼动率和可动率有着重要影响。
熟练的操作人员能够更好地控制设备运行，减少操作错误和故障发生。
4. 原材料供应：原材料供应的稳定性和及时性对设备的稼动率和可动率有一定影响。
原材料供应不足或延迟可能导致设备停机。
5. 环境因素：环境因素如温度、湿度、灰尘等也会影响设备的稼动率和可动率。
恶劣的环境条件可能导致设备故障或停机。
五、提高稼动率和可动率的建议1. 优化设备维护计划：合理安排设备的定期维护计划，及时检修设备，预防故障发生，减少故障停机和维修时间。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率自动化设备的稼动率与可动率是衡量设备运行效率和生产能力的重要指标。
稼动率是指设备在一定时间内运行的时间与总时间的比值，可动率是指设备在一定时间内能够正常运行的时间与总时间的比值。
本文将详细介绍自动化设备的稼动率与可动率的定义、计算方法以及影响因素。
一、稼动率和可动率的定义和计算方法1. 稼动率的定义和计算方法稼动率是指设备在一定时间内实际运行的时间与总时间的比值，通常以百分比表示。
稼动率的计算公式如下：稼动率 = （设备运行时间 / 总时间） × 100%其中，设备运行时间是指设备正常运行的时间，不包括停机、维修和故障等非运行时间；总时间是指设备应该运行的总时间，包括设备运行时间和非运行时间。
2. 可动率的定义和计算方法可动率是指设备在一定时间内能够正常运行的时间与总时间的比值，通常以百分比表示。
可动率的计算公式如下：可动率 = （设备正常运行时间 / 总时间） × 100%其中，设备正常运行时间是指设备在一定时间内没有发生停机、维修和故障等非正常运行情况的时间；总时间是指设备应该运行的总时间，包括设备正常运行时间和非正常运行时间。
二、影响稼动率和可动率的因素1. 设备故障率和维修时间设备故障率是指设备在一定时间内发生故障的频率，维修时间是指修复设备故障所需的时间。
设备故障率高、维修时间长会导致设备的非正常运行时间增加，从而降低稼动率和可动率。
2. 生产计划和调度安排合理的生产计划和调度安排可以避免设备闲置和过载运行的情况，提高设备的稼动率和可动率。
同时，合理的停机维护计划可以减少设备的非正常运行时间，提高可动率。
3. 设备质量和性能设备质量和性能直接影响设备的稳定性和可靠性。
高质量、高性能的设备更容易保持正常运行状态，降低故障率和维修时间，提高稼动率和可动率。
4. 操作人员的技能和管理水平操作人员的技能和管理水平对设备的运行效率和稳定性有重要影响。
工厂设备人员稼动率计算方式说明
工厂设备人员稼动率计算方式说明在实际应用中，工厂设备人员稼动率是通过以下几个方面进行计算的：1.计算设备运行时间：设备运行时间是指设备工作期间的总工作时间，通常以小时为单位。
这个时间应该包括设备的正常运行时间以及设备的维护保养时间。
2.计算实际使用的人员时间：实际使用的人员时间是指在设备运行期间，实际有人员参与生产的工作时间。
这个时间应该排除掉无关人员（如管理人员、休假人员等）的时间。
3.计算总人员时间：总人员时间是指在设备运行期间，所有参与生产的人员的总工作时间。
这个时间包括实际使用的人员时间以及无关人员的时间。
4.计算稼动率：通过将实际使用的人员时间除以总人员时间，可以得到稼动率的百分比。
公式如下：稼动率=实际使用的人员时间/总人员时间*100%通过以上几个步骤的计算，可以得到工厂设备人员稼动率的具体数值。
例如，设备运行时间为100小时，实际使用的人员时间为80小时，总人员时间为120小时，那么稼动率就可以计算为80/120*100%=66.7%。
工厂设备人员稼动率的计算方式对于工厂管理者来说非常重要，因为它可以帮助他们评估设备的利用率以及人力资源的利用效率。
如果稼动率较低，就说明设备没有被充分利用，或者人员利用率不高，这可能需要进行相应的调整措施，以提高生产效率。
同时，工厂管理者还可以通过对比不同设备的稼动率，来评估设备的效能，为设备更新和升级提供参考。
除了稼动率，还有一些相关指标也可以用于衡量工厂设备的利用率和效率。
例如，设备利用率是指设备运行时间占总时间的比例，它可以帮助评估设备的利用效率；而设备故障率则是指设备在运行期间出现故障的频率，它可以帮助评估设备的可靠性。
这些指标可以综合使用，来更全面地评估工厂设备的运行情况。
总的来说，工厂设备人员稼动率是一个重要的指标，可以帮助工厂管理者评估设备利用率和人力资源利用效率，以便采取相应的措施来提高生产效率。
通过合理计算和分析稼动率，可以有效地提高工厂的综合竞争力。
设备稼动率英文缩写
设备稼动率英文缩写
设备稼动率的英文缩写是OEE，全称为Overall Equipment Effectiveness。
OEE是一个用于衡量设备运行效率的关键性能指标，它综合考虑了设备的开动率、性能率和质量率，能够全面评估设备在生产过程中的运行情况。
在制造业中，OEE被广泛应用于评估设备的生产效率和性能，帮助企业发现并解决生产过程中的瓶颈和问题，从而提高生产效率和降低生产成本。
OEE的计算公式为，OEE = 设备开动率× 设备性能率× 良品率。
通过对OEE的监控和分析，企业可以及时发现设备运行中的问题，采取相应的改进措施，提高设备稼动率，实现生产效率的持续提升。
OEE分析与管理
OEE分析与管理OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种常用的生产效率指标，用于评估生产设备的效率和性能。
它可用于衡量设备的稼动率、质量合格率和产能损失，以便帮助企业发现和改善生产过程中的问题，提高生产效率和产品质量。
OEE的计算公式为：OEE=设备稼动率×质量合格率×产能利用率设备稼动率指的是设备真正工作时间与计划工作时间的比例，其计算公式为：设备稼动率=设备运行时间/设备计划工作时间质量合格率指的是产品在生产过程中达到质量标准的比例，其计算公式为：质量合格率=合格产品数/(合格产品数+不合格产品数)产能利用率指的是设备在生产过程中实际产能与理论最大产能的比例，其计算公式为：产能利用率=实际产量/理论全能通过OEE分析与管理，企业可以获得以下几个方面的好处：1.发现潜在问题：OEE分析可以帮助企业发现生产过程中的问题和瓶颈，例如设备故障、操作问题、物料供应延迟等。
通过及时发现并解决这些问题，可以避免生产中断和质量问题的发生。
2.提高设备利用率：OEE分析可以帮助企业识别设备非生产时间（例如停机、换模、调机等），并优化生产计划以减少这些时间。
这将提高设备的稼动率，降低生产成本，提高生产效率。
3.提高产品质量：OEE分析可以帮助企业识别生产中的质量问题，并采取相应措施进行改进。
提高质量合格率将减少废品和返工的数量，提高产品的完整性和可靠性。
4.优化生产计划：OEE分析可以帮助企业确定生产的瓶颈和瓶颈，以优化生产计划和资源调度。
通过合理调整生产顺序、提高关键设备的利用率等措施，可以实现更高的产量和更好的资源利用效率。
5.设定目标和监控绩效：OEE分析可以帮助企业设定合理的生产目标，并对实际绩效进行监控和评估。
通过与目标进行比较，可以识别绩效差距并寻找改进之处，确保生产过程保持良好状态。
综上所述，OEE分析与管理是一个重要的管理工具，可以帮助企业提高生产效率和产品质量，降低成本，实现可持续发展。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率稼动率和可动率是衡量自动化设备运行效率和稳定性的重要指标。
稼动率指的是设备实际运行时间与设备理论运行时间的比值，可动率则是设备实际运行时间与设备可运行时间的比值。
通过对稼动率和可动率的监测和分析，可以评估设备的生产能力、运行效率和设备故障率，进而提高生产效率和降低生产成本。
稼动率和可动率的计算公式如下：稼动率 = (设备实际运行时间 / 设备理论运行时间) × 100%可动率 = (设备实际运行时间 / 设备可运行时间) × 100%设备实际运行时间是指设备在生产过程中实际运行的时间，设备理论运行时间是指设备在规定生产周期内应该运行的总时间，设备可运行时间是指设备在规定生产周期内可以运行的总时间。
为了提高自动化设备的稼动率和可动率，以下是一些可能的措施和建议：1. 定期维护和保养设备：定期进行设备的维护和保养，包括清洁、润滑、更换磨损零部件等，以确保设备的正常运行和延长设备的使用寿命。
2. 提供员工培训：为操作人员提供必要的培训和技能提升，使其能够熟练操作设备，减少操作错误和设备故障的发生。
3. 引入自动化监控系统：通过引入自动化监控系统，可以实时监测设备的运行状态和性能指标，及时发现问题并采取措施解决，提高设备的稳定性和可靠性。
4. 优化生产计划：合理安排生产计划，避免设备过度闲置或过度运转，提高设备的利用率和生产效率。
5. 加强设备故障预防：采取预防性维护措施，如定期检查设备、更换易损件、进行设备性能评估等，以减少设备故障的发生，提高设备的可靠性和稳定性。
6. 进行数据分析和优化：通过对设备运行数据的收集和分析，找出设备运行中存在的问题和瓶颈，并进行优化改进，提高设备的稼动率和可动率。
总结起来，提高自动化设备的稼动率和可动率需要从多个方面入手，包括设备维护保养、员工培训、引入自动化监控系统、优化生产计划、设备故障预防和数据分析优化等。
通过不断改进和优化这些方面，可以提高设备的运行效率和稳定性，从而提高生产效率和降低生产成本。
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设备稼动率的计算方法
设备稼动率（Equipment Utilization Rate）是指一段时间内使用的设备数量占最大可容纳数量的比例。
也就是说，是衡量企业设备运营效率的重要指标。
设备稼动率不仅反映了企业当前生产能力和设备使用情况，而且也是直接影响到企业生产成本、效率和利润的关键因素。
设备稼动率的计算方法主要有三种：
1．实际产量除以理论产量法：
该方法是通过比较本期实际产量和理论产量来计算设备稼动率的，即：设备稼动率=实际产量/理论产量。
其中，实际产量是指在本期的一段时间内，实际操作的设备已经完成的产量，而理论产量则是指本期操作设备所能完成的最大产量。
只有对于理论产量的准确估算，才能得出准确的设备稼动率。
2．实际工作时间除以总可用时间法：
这种计算设备稼动率的方法是将实际生产工作时间除以设备可用时间，即：设备稼动率=实际工作时间/可用时间。
实际工作时间是指本期设备真正运作的时间，该时间包括设备运转时间和停机修理时间，但不包括设备的开机检修时间以及设备本身的折旧时间；而可用时间是指本期
设备可用时间，该时间包括设备开机检修时间以及设备本身的折旧时间。
3．实际产出价值除以最大产出价值法：
该方法是通过比较本期实际产出价值和最大产出价值来计算设备稼动率的，即：设备稼动率=实际产出价值/最大产出价值。
其中，实际产出价值是指在本期的一段时间内，实际操作的设备所产生的产出价值，而最大产出价值则是指本期操作设备所能完成的最大产出价值。
以上是设备稼动率的计算方法，正确合理的计算设备稼动率，对企业来说具有重大意义，可以有效提高企业的效率和利润。
因此，企业应依据不同的情况进行合理的设备稼动率计算，以更好地提高企业的生产效率和利润水平。