广义模块化设计原理及方法
模块化设计方法及其在机械设计中的应用
模块化设计方法及其在机械设计中的应用随着科学技术的不断发展，机械设计工作也逐渐向着智能化、精细化的方向发展。
在这个过程中，模块化设计方法成为了一种重要的设计理念，被广泛应用于机械设计领域。
模块化设计方法是一种系统的设计思想，通过将产品细化为多个基础模块，再通过不同的组合方式来实现多样化的功能和性能。
本文将从模块化设计的基本理念、设计方法以及在机械设计中的应用进行探讨。
一、模块化设计的基本理念模块化设计是将产品分解为若干个相对独立的模块，并使这些模块之间存在一定的接口和配合关系，最终通过不同的组合方式形成多样化的产品。
模块化设计的基本理念包括以下几个方面：1. 独立性：模块应具有相对独立的功能和结构，能够单独完成特定的任务。
2. 可替换性：模块之间应具有一定的接口和配合关系，以便于不同模块之间的替换和组合。
3. 规范化：模块应具有标准化的设计和制造，以便于批量生产和维护。
4. 可定制性：模块化设计可以通过不同的组合方式实现多样化的功能和性能，满足不同用户的需求。
二、模块化设计方法模块化设计方法是一种系统的设计方法论，包括模块分析、模块设计、模块验证和模块集成等环节。
具体来说，模块化设计方法包括以下几个步骤：1. 模块分析：通过对产品进行功能分解和任务分配，确定各个模块的功能和结构，并建立模块分析模型。
2. 模块设计：根据模块的功能和结构设计模块的外形尺寸、结构形式和工艺工法，并完成模块设计方案。
3. 模块验证：对设计方案进行模拟仿真和试验验证，以确保模块的性能和可靠性满足设计要求。
4. 模块集成：将各个模块按照一定的接口和配合关系进行组合和集成，形成最终的产品结构。
模块化设计方法在机械设计领域具有广泛的应用价值，可以带来以下几方面的优势：1. 提高设计效率：通过模块化设计方法，可以将设计任务分解为若干个相对独立的子任务，有利于分工协作和并行设计，提高设计效率。
2. 降低设计成本：模块化设计可以通过标准化设计和工艺工法，减少重复设计和制造，降低设计成本。
模块化设计方法及其在机械设计中的应用
模块化设计方法及其在机械设计中的应用随着科技的不断进步，机械产品的设计日益复杂，机械制造业也在不断发展壮大。
针对这种趋势，模块化设计方法应运而生，成为了设计领域的一种重要技术手段。
模块化设计方法以模块化为核心，通过将产品划分为多个独立的模块并进行集成，实现了产品设计、制造和维护的高效性和灵活性，因此在机械设计中得到了广泛的应用。
本文将探讨模块化设计方法的基本理念和其在机械设计中的应用。
1. 模块化设计方法的基本理念模块化设计方法是一种将产品划分为多个独立的、可组合的模块，并在保持模块间密切联系的通过模块的插接与拆卸完成产品的组装和维护的设计方法。
它的核心理念是“分而治之”，即通过分解产品为多个独立的模块，使得每个模块都可以独立设计和制造，从而提高了产品的灵活性和通用性，并简化了产品的设计和制造过程。
模块化设计方法的基本要素包括模块的划分、模块接口的设计和模块之间的联接。
模块的划分是指将产品划分为多个功能独立的模块，每个模块都具有特定的功能和性能指标。
模块接口的设计是指确定模块之间的连接方式和连接方式，使得模块可以互相连接和集成。
模块之间的联接是指模块之间的物理连接和电气连接方式，以实现模块之间的通信和协作。
2.1 产品设计在机械设计中，模块化设计方法可以帮助设计师更好地处理产品的复杂性和多样性。
通过将产品划分为多个功能独立的模块，设计师可以将不同功能的模块分别设计和优化，从而提高了设计的效率和质量。
模块化设计方法可以使得设计师可以更快地响应市场需求，通过替换和修改模块来实现定制化和差异化设计，从而提高了产品的灵活性和通用性。
2.2 制造2.3 维护在机械维护中，模块化设计方法可以帮助维护人员更好地进行产品维护和升级。
通过模块化设计，维护人员可以更快地定位故障和更换受损的模块，从而降低了维护的成本和风险。
模块化设计方法也提高了产品的可维护性和可升级性，维护人员可以根据需求替换和升级模块，从而延长了产品的使用寿命。
机械设计基础机械系统的模块化设计与集成
机械设计基础机械系统的模块化设计与集成机械设计基础：机械系统的模块化设计与集成在机械设计领域，模块化设计和集成是提高生产效率和降低成本的重要策略。
通过将机械系统划分为独立的模块，并实现模块之间的高效集成，可以提高产品的可重复性、可维护性和可扩展性。
本文将讨论机械系统的模块化设计原理和方法，并探讨如何实现模块化设计与集成。
一、模块化设计的原理和方法1.1 模块化设计的原理模块化设计是指将一个复杂的机械系统分解为若干个相对独立的模块，每个模块可以独立设计、制造、测试和维护。
模块化设计的原理是基于功能分解和接口标准化，通过明确定义接口规范，实现模块之间的互换和互联。
1.2 模块化设计的方法模块化设计的方法包括模块划分、接口定义和模块细化。
模块划分是指将整个机械系统按照功能和性能要求划分为若干个相对独立的子系统或模块，每个模块负责实现一个或多个特定的功能。
接口定义是指明确定义模块的输入输出接口，包括信号、能量、物质和信息等接口。
接口的定义应该具有一致性和标准化，以便不同模块之间的互联和互换。
模块细化是指将每个模块进一步细化为更小的组件和元件，使得每个组件和元件都可以独立设计、制造、测试和维护。
模块细化过程中，应注意组件和元件之间的耦合度和接口标准化。
二、模块化设计与集成的好处2.1 提高生产效率通过模块化设计，可以提高生产效率。
每个模块可以由不同的团队独立开发和制造，加快产品的研发和生产周期。
同时，模块化设计还可以实现模块的复用，减少重复设计和制造的时间和成本。
2.2 降低成本模块化设计可以降低成本。
通过模块化设计，可以将机械系统划分为相对独立的模块，每个模块可以由不同的供应商提供，降低采购成本。
此外，模块化设计还可以减少对特定技术的依赖，提高供应链的灵活性和可靠性。
2.3 提高产品质量通过模块化设计，可以提高产品的质量。
每个模块可以独立测试和验证，确保其功能和性能的稳定性和可靠性。
此外，模块化设计还可以降低产品的故障率和维修成本，提高产品的可维护性和可扩展性。
模块化设计ppt课件
建立零部件主模型.零部件主模型利用一些关键的参数来 描述零部件的外型以及各尺寸之间的联系
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建立产品主结构.产品主结构描述了一个可配置的、 包 括所有标准构件的模块化产品系统的组成情况.可以根据不 同客户的需求 ,从产品主结构中派生出客户定制产品的结构. 根据派生出来的客户定制的产品结构选择模块 ,组成客户定
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2、模块化设计特点
产品更新换代快； 可以缩短设计和制造周期； 可以降低成本； 维修方便，必要时可只更新模块； 使得产品性能稳定可靠。
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二、模块化设计的方法
➢ 目前 ,对于产品的模块化设计方法 ,不同的专家学者从不同
的角度都进行了一定的研究.总的来说 ,可以归纳为两大类:
绿色工程中机械机构的模块化设计
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一 模块化设计及主要特点 二 模块化设计的方法
模块的划分与组合 四 模块化的设计步骤 五 模块化设计实例
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一 模块化设计及主要特点
1、模块化设计概念
所谓的模块化设计，简单地说就是将产品的某 些要素组合在一起，构成一个具有特定功能的子系 统，将这个子系统作为通用性的模块与其他产品要 素进行多种组合，构成新的系统，产生多种不同功 能或相同功能、不同性能的系列产品。模块化设计 是绿色设计方法之一，它已经从理念转变为较成熟 的设计方法。将绿色设计思想与模块化设计方法结 合起来，可以同时满足产品的功能属性和环境属性
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模块化设计 PPT
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模块化产品系统中功能和模块类型
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模块化设计实例大家好11Fra bibliotek大家好
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总结
• 模块化设计虽然广泛应用于很多领域但也存在许多 缺点； ①对模块化工作可行性问题的考虑是有限的 或没有考虑.换句话说 ,没有真正检验模块化设计的 需求 ,而都是假设需要进行模块化设计;在模块化流 程之前 ,没有对现有产品的模块性水平进行评估; ② 除此之外 ,模块化工作的具体目标没有明确 ,缺少针 对性; ③ 这种方法适用范围有限 ,存在一定的局限性 .基于以上存在的问题 ,研究认为有必要开发一种新 的集成式的机械产品模块化设计的方法.
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三 模块的划分与组合
总功能分解
分功能、功能元 功能载体—功能模块
加工单元—生产模块
模块划分越少，通用化程度高，加工批量大，对降 低成本有利；
模块划分越多，系统的柔性越好。
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注意模块在整个系统中的作用及其更换的可能性和 必要性
注意保持模块在功能及结构方面的一定独立性与完 整性 模块间的结合要素要便于联接及分离
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2、模块化设计特点
产品更新换代快； 可以缩短设计和制造周期； 可以降低成本； 维修方便，必要时可只更新模块； 使得产品性能稳定可靠。
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二、模块化设计的方法
➢ 目前 ,对于产品的模块化设计方法 ,不同的专家学者从不同
的角度都进行了一定的研究.总的来说 ,可以归纳为两大类: ➢ 一是侧重功能划分的模块化设计方法 ,这种模块化设计的
绿色工程中机械机构的模块化设计
一 模块化设计及主要特点 二 模块化设计的方法
模块化设计
模块化设计，简单地说就是程序的编写不是开始就逐条录入计算机语句和指令，而是首先用主程序、子程序、子过程等框架把软件的主要结构和流程描述出来，并定义和调试好各个框架之间的输入、输出链接关系。
逐步求精的结果是得到一系列以功能块为单位的算法描述。
以功能块为单位进行程序设计，实现其求解算法的方法称为模块化。
模块化的目的是为了降低程序复杂度，使程序设计、调试和维护等操作简单化。
目录模块化设计1一、模块化设计（一）模块化设计概念1(二)模块化设计原理1二、模块化与系列化简介1模块的三大特征1三、模块化产品设计（一）模块化设计的目的1（二）模块化设计的应用1四、模块化产品的优点（一）对企业产品研发的贡献1（二）对企业工作效率和成本控制的贡献1（三）对企业组织的贡献模块化的趋势1正式提出“模块化设计”机械产品的模块化设计1模块化设计的主要方式有展开编辑本段模块化设计（Block-based design）模块化设计是对一定范围内的不同功能或相同功能不同性能、不同规格的产品进行功能分析的基础上，划分并设计出一系列功能模块，通过模块的选择和组合构成不同的顾客定制的产品，以满足市场的不同需求。
编辑本段一、模块化设计（一）模块化设计概念所谓的模块化设计，简单地说就是将产品的某些要素组合在一起，构成一个具有特定功能的子系统，将这个子系统作为通用性的模块与其他产品要素进行多种组合，构成新的系统，产生多种不同功能或相同功能、不同性能的系列产品。
模块化设计是绿色设计方法之一，它已经从理念转变为较成熟的设计方法。
将绿色设计思想与模块化设计方法结合起来，可以同时满足产品的功能属性和环境属性，一方面可以缩短产品研发与制造周期，增加产品系列，提高产品质量，快速应对市场变化；另一方面，可以减少或消除对环境的不利影响，方便重用、升级、维修和产品废弃后的拆卸、回收和处理。
(二)模块化设计原理模块化产品是实现以大批量的效益进行单件生产目标的一种有效方法。
模块化设计方法及其在机械设计中的应用
模块化设计方法及其在机械设计中的应用
模块化设计是一种能够满足产品多样化需求的设计方法，它通过将产品分解为不同的功能模块进行设计，从而提高了产品的灵活性和可扩展性，减少了设计和生产成本，同时缩短了产品开发周期。
在机械设计中，模块化设计也越来越得到了广泛应用。
模块化设计方法主要包括以下几个步骤：
1. 产品分解：将整个产品分解为不同的功能模块，每个模块负责不同的功能。
2. 模块设计：对每个模块进行独立的设计，包括结构设计、零件设计和工艺设计。
3. 模块测试：对每个模块进行测试，确保它们能够独立工作，并能够和其他模块无缝协同工作。
4. 模块集成：将各个模块进行集成，形成完整的产品。
1. 零件设计：将常用的零件设计成可互换的模块，可以减少设计成本，并且更换和维修起来更加方便。
2. 工艺设计：将生产工艺设计成不同的模块，可以使生产过程更加高效，并且适应不同的生产现场和生产要求。
3. 结构设计：将机械结构设计成不同的模块，可以实现产品的个性化和定制化，并且满足不同的应用需求。
通过模块化设计方法，机械设计师可以将产品分解为不同的功能模块，每个模块之间相互独立，从而降低了设计和生产的复杂度，同时也可以实现快速的产品改进和升级。
模块化设计方法也可以使机械设计更加符合用户的需求，提升产品的质量和市场竞争力。
模块化设计在机械设计中的应用
模块化设计在机械设计中的应用随着科技的不断发展和全球化竞争的加剧，机械设计领域的竞争也日益激烈。
在这样的情况下，提高机械设计的质量和效率变得尤为重要。
而模块化设计就是一种可以提升机械设计质量和效率的设计方法。
本文将从模块化设计在机械设计中的应用入手，详细说明模块化设计的原理、应用、优点和不足之处。
一、模块化设计的原理模块化设计是一种将机械系统分解成多个模块进行设计的方法。
模块可以是构件，也可以是子系统。
通过将机械系统分解成多个相对独立的模块，可以有效降低机械系统的设计复杂度，提高设计的可靠性和效率。
同时，在模块化设计中，每个模块都具有足够的灵活性，可以在不改变整个机械系统的情况下进行修改和升级，以适应市场需求的变化。
模块化设计可以将机械系统分解成功能单一、结构规范、易于加工、维修、更换和组装的模块，从而降低机械系统的制造成本和维护成本。
二、模块化设计的应用模块化设计早在汽车工业中就已经得到了广泛应用。
随着电子工程和计算机技术的不断发展，模块化设计也迅速普及到机械工程领域。
现在，模块化设计已广泛应用于各种机械设备的设计、制造和维护中。
比如，矿山设备、建筑设备、农业设备、食品加工设备、工业自动化设备等。
在机械设计中，模块化设计可以应用于各种机械部件的设计。
比如，发动机、液压系统、传动系统、轮轴、工作台等。
将这些机械部件分解成多个模块，可以降低制造、维护和升级成本，提高机械部件的可靠性和效率。
三、模块化设计的优点1. 提高设计效率模块化设计可以将整个机械系统分解成多个模块进行设计，降低设计复杂度。
每个模块具有各自的功能，可以并行开发，从而减少设计时间和人力成本。
2. 降低制造成本模块化设计将机械系统分解成多个模块，模块之间的接口标准化，可以降低制造成本。
制造商只需要生产需要的模块，而不需要每次都生产整个机械系统。
这样可以降低生产成本，提高制造效率。
3. 提高机械系统的可靠性模块化设计将机械系统分解成多个功能单一、易于维护的模块，可以提高机械系统的可靠性。
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３广义产品平台
模具主模块
通用模块
图３虚拟模块示意图
专用模块
柔性元结构：从一复杂结构上分离出来的，具 有固定拓扑结构及接口形式的最简单的基本单元， 称为元结构。若将此基本结构单元用参数化模型表 达，能为不同尺寸系列的结构设计所选用，则称为 柔性元结构。
图４所示为机床床身及从床身框架提取的元结 构［１５】，将元结构局部结构几何尺寸参数化，利用参 数化、变量化的方法进行几何建模，通过有限元分 析，以确定元结构各结构参数的最佳比例关系，使 其具有优化的静、动态特性，可有效指导结构设计。
图４机床床身及从床身框架提取的元结构
２．３广义模块接口 柔性模块结构必然要求柔性接口，柔性接口具
有特定的拓扑形状和一组参数化的尺寸约束。 模块接口可表达为＜丁，６，彳＞。ｒ表示接口的
类型。接口类型的定义要考虑区分不同的接口面几 何特征（形状）和连接特征（连接约束、连接形式）。６ 为一个布尔值，若６＝０，则该接口为丁型接口的目 标端，否则为基准端。彳为一组接口参数彳＝似１， 彳２，…，彳々）。模块间的可连接性可由此判剧１３ Ｊ。 ２．４广义模块的特征
广义模块：广义模块是具有特定功能的结构体， 具有参数化的结构模型和接口特征。广义模块是功
能、几何拓扑结构、结构参数、激励和响应等工程
约束的函数，可以表达为
坂＝／旷，Ｇ，ｘ，尺）
（１）
式中Ｆ——广义模块的功能 Ｇ——功能所对应的几何拓扑结构，是广义 模块功能的载体，用参数化的结构模 型来描述 彳——广义模块结构的驱动参数，即设计变 量，包括几何参数和材料特性参数， 广义模块结构参数的取值必须满足材
映射，并按照模块功能的不同，在模块功能域和结
本文回顾了模块化设计理论的研究进展，针对 传统模块化设计的局限性，将参数化设计和变量化
构域进行了相应的模块分类定义。 在模块划分技术的研究方面，ＥＲⅨＯＮ掣¨提
分析技术引入模块化设计，系统提出了广义模块化 出了子功能为独立模块的１１个条件，并以此作为模
设计的概念，拓展了模块化设计理论的应用领域。
合实现产品的用户化和定制化设计，已广泛应用于
数映射的角度定义了模块化设计：模块化设计是一
机床、减速器、计算机、家电和家具等行业【ｌ’２】。传 统模块化设计强调模块的通用化、标准化和系列化，
种分析结果的产生，以产品、过程和系统的形式表 现，并满足预定的需求，其方法是选择适当的设计
～般适用于系列分级特性比较明显的产品及其产品 参数，完成从功能需求域到设计参数域的映射。
广义模块化设计以广义模块为设计单元，广义 模块除具备一般模块的特征外，还拥有一些新的特 点：①广义模块的独立性主要体现为功能独立性。 由于引入了虚拟柔性模块的概念，广义模块的划分
万方数据
３．１产品平台 用来开发和生成一系列衍生产品的一组通用模
块和接口，称为产品平台，它是指在一个特定的产 品族中为所有产品所共享、由一个或多个功能模块 构成的集合［１ ６｜。
另外，随着计算机技术的发展和在设计中的使 用，参数化设计和变量化分析的方法在产品设计中 得到广泛应用，而传统的模块化设计多是以固定尺 寸系列划分的刚性模块为基础，与之不相适应。
２广义模块化设计基本原理
２．１基本概念
广义模块化设计：是以传统模块化设计基本理
论为基础，引入参数化设计和变量化分析方法，通 过对一系列产品进行功能分析并结合其在设计、制 造、维护中的特点，划分并构造具有更大适应性的 广义模块和广义产品平台，通过广义模块的组合或 广义产品平台的衍生实现产品的快速设计。
图１广义模块化设计概念的拓展
柔性模块：参数化的广义模块，称为柔性模块。 其相应的接口也是参数化的，称为柔性接口。一组 确定的结构参数值可将柔性模块定制成刚性模块。 柔性模块参数的取值受一定尺寸范围的约束，既不 能破坏模块结构模型的拓扑结构，也不能超出模块 规格的应用范围。与柔性模块相对应，拓扑结构和 尺寸定制后的模块称为刚性模块。
５０
机械工程学报
第４３卷第６期
在不同设计中共用，便于实现汽车覆盖件模具的模 块化快速设计ｊ
可在结构特征域内进行，不再需要考虑结构的独立 性。②广义模块的结构模型是具有一定几何拓扑结 构的参数化模型。根据设计要求，通过结构参数定 制可生成具体结构，称为模块实例，模块实例等同 于刚性模块。一个广义模块可对应于一族模块实例。
传统的模块化设计中模块划分是采用系列化标 准中的优先数和优先系列方法进行的，产品系列分 得越细，每个品种的数量就越少，设计和制造成本 增加；系列分得越粗，企业生产就越简单，但用户
购买的产品不是功能不足，就是功能冗余。大型、 重型产品（如大型液压机，水力发电机等），相邻一 个优先数，其结构和价格差距很大。这些都与用户 个性化需求产生矛盾。
法，从而拓展模块化设计的应用领域，使其既可适用于系列分级特性比较明显的产品及其产品族的开发，又可满
足工况复杂、大载荷，需要进行结构强度、刚度设计，系列分级特性不明显的机械产品的开发设计。对广义模块
化设计原理、广义产品平台、基于广义模块组合和基于广义产品平台的产品族规划方法进行系统阐述。最后以液
压机广义模块化设计和产品族规划为例，详细说明广义模块化设计的基本原理和方法。
族的开发；对于工况复杂、大载荷，需进行结构强 ＰＡＨＬ等［４】认为模块化设计是完成从功能需求域到
度、刚度设计，无明显系列化分级特性的机械产品， 如液压机械、起重机械和水力发电机组等，难以应
模块功能域的映射，然后在考虑模块性能（如尺寸、 重量等）基础上完成从模块功能域到模块结构域的
用传统的模块化设计方法１３Ｊ。
基于同一广义产品平台所衍生的一系列广义产 品就构成了广义产品族。广义产品族是一组广义产 品，当对其参数化数据结构赋予确定值时，便可唯 一确定一个产品。
如图５所示，由若干个广义模块组成的广义产 品平台可进行平台的升级或变型。构成广义产品平 台的广义模块是由生命周期较长、结构稳定的模块 组成，因此广义产品平台通常有一个结构稳定期。 在广义产品平台升级时，只需要更新部分模块，其 他模块可保持不变；在广义产品平台变型时，只需 要在原有产品平台的基础上选择一个或几个模块进 行变型。因此，广义产品平台便于产品平台的升级 和更新，从而使产品拓展更加容易。
专用模块１ｌ
、
专用 模块Ⅲ
．／ Ｉ广义模块ｌｌ
广义模块ｆ，
ｌ广义模块ｎ。ｌ
＼
／
升级巧Ｐ变型
／
、
产晶ｌ
专用模块ｌ
专用 模块ｍ
广义模块ｆ
广义墼１ Ｉ／／
ｌ广义模块ｎ
＼
／／
图５广义产品平台的升级与变型
４．１基于广义模块组合的产品族规划 若一产品族结构组成链中各结构部件拓扑形状
不变，其模型可用一参数集来表达，组成链各部件 间具有相对固定的拓扑形状接口，则该产品族可用 广义模块化设计方法构建一广义模块化产品设计系 统，广义模块化产品族的矩阵规划过程如图６所示。
性的情况下，将功能按其在设计过程中的接口关系
＋国家自然科学基金资助项目（５０２７５１０５）。２００６０７２５收到初稿 ２００７０２０５收到修改稿
万方数据
划分为不同类型的模块，并从中选出最优模块，然 后根据模块中信息，排定模块中各个功能的优先权，
２００７年６月
高卫国等：广义模块化设计原理及方法
４９
关键词：广义模块化设计广义产品平台产品族参数化设计
中图分类号：ＴＰ３９１．７
Ｏ前言
与设计等方面都有诸多研究。 ｕＬＲＩＣＨ等【５】从设计学角度指出了影响模块化
设计的基本因素：①设计中功能域与物理结构域之
模块化设计作为可适应设计和大规模定制中的 间的对应程度影响模块化的程度。②产品物理结构
重要设计方法和核心技术，通过功能模块的不同组 间相互影响程度的最小化。ＳＵＨ【６】从功能一设计参
设计的基本原理和方法。
１模块化设计回顾
分析时使用模糊数学中权重的概念，为模块划分从 定性转向定量提供了依据。ＳＴＯＮＥ等【９Ｊ提出了一种 用于产品架构开发的功能模型定量化建模方法，将
１．１模块化设计理论的研究状况
模型中各个子功能与能量流、物流和信号流相关联， 以客户需求程度为衡量尺度，建立需求、功能数据
产品矩阵将一类或多类产品，以其规格系列和
块划分的通用原则，建立模块识别矩阵（ＭＩＭ），然
将基于广义模块组合和基于广义产品平台的产品族 规划方法应用于各类产品的模块化设计，最后以非
后对各功能载体进行聚类。ＧＵ等【８］提出了一种面向 产品生命周期工程多目标（易于回收性、可升级、可
定型产品大型液压机为例，详细说明了广义模块化 重复用、重构等１的模块划分方法，在进行功能结构
料强度、结构刚度、制品精度要求等 工程约束
尺——载荷等物理参数 万方数据
２．２广义模块的分类 广义模块是具有固定拓扑结构的参数化模块，
包括柔性模块、虚拟柔性模块和柔性元结构。模块、 广义模块、柔性模块、虚拟柔性模块及柔性元结构 的关系如图１所示。模块是具有独立功能、独立结 构的实体，模块间具有固定的接口。引入柔性模块 使模块成为参数化结构，在一定范围可以变化结构 大小；引入虚拟柔性模块使模块划分可在结构设计 特征层进行，便于在ＣＡＤ平台上进行结构的快速 设计。
模块化设计‘４１的概念在２０世纪５０年代由欧美 库，并将功能与需求的关系定量化，以此作为模块
～些国家正式提出，随后得到越来越广泛的关注和 划分与模块发展的主要依据。