干式切削在齿轮加工中的作用
小模数齿轮的高速干切滚齿技术
小模数齿轮的高速干切滚齿技术内容提要：在实践小模数齿轮高速干切滚齿技术的过程中，我们建立了“保持一定齿廓精度的滚切长度”这一特定的工艺参数作为衡量高速干切滚齿工艺的评价指标，并以此指标为指引，探索解决制约小模数齿轮高速干切滚齿工艺发展的设备、刀具、润滑、工艺等相关条件，力图为普及小模数齿轮高速干切的加工工艺提供一览子的解决方案。
高速干切齿轮技术起源于现代高速切削的实践及理论。
即对某种金属材料进行切削，速度达到一定值时，刀具的切削力和磨损量减小，被切削工件的温度降低。
其基本机理可认为是切削速度提高到一定值后，依靠刀具材料的卓越性能使切削刃口的金属材料熔融，因而降低切削力，减少刀具磨损。
切削速度提高的另一变化是切屑细碎化并被迅速甩离工件，因而大部分的切削热来不及传导给工件而由切屑带走，使得被切削工件温度较低。
高速切削加工的优势是显而易见的，更高的效率，更低的能耗。
如果能摒弃传统的喷油冷却润滑方式，则无疑对人及环境保护的意义更是巨大。
但实行高速干切的前提条件也是显而易见的，速度更高的机床和性能卓越的刀具。
大模数齿轮由于模数大、生产批量小、许多为轴齿轮形状，齿数少，切削速度低，使用传统的剃、珩、搓加工困难且经济性高。
在此背景下，高速干切滚齿技术率先在小模数齿轮加工领域以求推广应用，尤其就是热处理后的硬齿面高速干切滚齿工艺突出表现出来其得天独厚的工艺性能。
宁波夏厦齿轮有限公司于2021年引进先进工业国家的小模数高速干切齿轮设备，率先在国内开展小模数齿轮高速干切工艺实践，在此过程中创建起自主的工艺评价指标，积累了经验，达到较好的技术效果。
至2021年底，公司共资金投入高速干切滚齿设备18台，13全年采用自造硬质合金滚刀1650件，生产产品1210万件，产品多为繁盛工业国家著名公司产品服务设施，获得了较好的经济效益。
我们所加工的小模数齿轮包含传统定义下的1模数以下，也包含现在业内提出的扩展至2模数的小模数齿轮甚至更大模数的齿轮。
车刀各部位名称及功能)
车刀各部位名称及功能日期：2009-9-28 来源：刀网[大中小]车刀属于单锋刀具，因车削工作物形状不同而有很多型式，但它各部位的名称及作用却是相同的。
一支良好的车刀必须具有刚性良好的刀柄及锋利的刀锋两大部份。
车刀的刀刃角度，直接影响车削效果，不同的车刀材质及工件材料、刀刃的角度亦不相同。
车床用车刀具有四个重要角度，即前间隙角、边间隙角、后斜角及边斜角。
1 前间隙角自刀鼻往下向刀内倾斜的角度为前间隙角，因有前间隙角，工作面和刀尖下形成一空间，使切削作用集中于刀鼻。
若此角度太小，刀具将在表面上摩擦，而产生粗糙面，角度太大，刀具容易发生震颤，使刀鼻碎裂无法光制。
装上具有倾斜中刀把的车刀磨前间隙角时，需考虑刀把倾斜角度。
高速钢车刀此角度约8~10度之间，碳化物车刀则在6~8度之间。
2 边间隙角刀侧面自切削边向刀内倾斜的角度为边间隙角。
边间隙角使工作物面和刀侧面形成一空间使切削作用集中于切削边提高切削效率。
高速钢车刀此角度约10~12度之间。
3 后斜角从刀顶面自刀鼻向刀柄倾斜的角度为后斜角。
此角度主要是在引导排屑及减少排屑阻力。
切削一般金属，高速钢车刀一般为8~16度，而碳化物车刀为负倾角或零度。
4 边斜角从刀顶面自切削边向另一边倾斜，此倾斜面和水平面所成角度为边斜角。
此角度是使切屑脱离工作物的角度，使排屑容易并获得有效之车削。
切削一般金属，高速钢车刀此角度大约为10~14度，而碳化物车刀可为正倾角也可为负倾角。
5 刀端角刀刃前端与刀柄垂直之角度。
此角度的作用为保持刀刃前端与工件有一间隙避免刀刃与工件磨擦或擦伤已加工之表面。
6 切边角刀刃前端与刀柄垂直之角度，其作用为改变切层的厚度。
同时切边角亦可改变车刀受力方向，减少进刀阻力，增加刀具寿命，因此一般粗车时，宜采用切边角较大之车刀，以减少进刀阻力，增加切削速度。
7 刀鼻半径刀刃最高点之刀口圆弧半径。
刀鼻半径大强度大，用于大的切削深度，但容易产生高频振动。
摘要：干式切削是一种绿色制造工艺技术
摘要：干式切削是一种绿色制造工艺技术，它已成为金属切削加工发展的趋势之一。
文中分析了干式切削加工对刀具的要求，讨论了刀具材料的选择并结合实例分析了干式切削技术在铣削中的应用。
1、前言现今大部分的金属切削加工是以使用切削液的湿式方式进行的。
切削液具有冷却、润滑、清洗、排屑、防锈等功能，对延长刀具使用寿命，保证加工质量起着重要的作用。
但是近几年随着人类社会对环境保护的日益重视，人们开始关注切削液所带来的一系列负作用。
一方面，切削液的广泛使用需消耗大量的能源和资源，增加加工成本。
据德国许多公司统计计算的资料表明，使用冷却液费用占总制造成本的16%，而切削刀具消耗的费用只占成本的3～4%。
另一方面，切削液对环境的污染较为严重，甚至危害工人健康。
为使金属切削加工尽可能少地产生污染，人们提出了“清洁化生产”这一概念。
干切削是消除切削液污染，降低产品成本，实现清洁化生产的最有效的途径。
要实现干式切削，必须合理选择刀具材料，设计合理的刀具几何参数。
干式切削技术已成为金属切削加工发展的趋势之一。
近年来，它在车削和铣削中的应用已日益普遍，在钻削、镗削和滚齿方面也取得了重大的突破。
本文结合工作实际，仅就干式切削技术在不锈钢铣削中的应用进行论述。
2、干式切削加工对刀具的要求切削刀具的性能取决于刀具材料和刀具结构及几何参数。
不同加工方法对刀具的设计侧重点有所不同。
对于干式切削加工刀具必须具备下述性能：(1)刀具应具有较高的耐热性和良好的耐磨性。
(2)切屑和刀具之间的摩擦系数要尽可能小。
(3)刀具形状要保证排屑流畅和易于散热。
(4)刀具应具有更高的强度和耐冲击韧性。
在实际生产中，应根据工件材料的物理、力学性能和工序特点，合理选用刀具材料、涂层，优化刀具结构和几何参数，并注意刀具材料与工件材料的匹配，才能设计和制造出适用于干式切削的刀具。
1)干式切削加工的刀具材料干式切削时刀具材料最重要的是必须具各高的红硬性和高的耐冲击性。
干切削的关键技术及其应用【范本模板】
摘要随着当前社会对环境保护的要求越来越高，传统的盲目追求高效率的粗放型生产方式已经不能满足工业生产需要，而提倡最大限度的利用和减少废弃物的集约型绿色生产方式引起了人们的关注。
干切削加工作为绿色制造实施的具体体现，目前已成为了切削加工领域的研究热点之一。
干切削加工过程中,避免了切削液的使用。
在生产安全上看,减少了对工人身体的伤害，并且在食品、医药器械加工方面具有极大优势;从效益上看，大大降低了处理切削液所带来的成本。
干切削加工与普通加工的区别并不是仅仅减少或杜绝了切削液的使用.在普通切削过程中,切削液起到了润滑、冷却、排屑的作用；而在干切削过程中，由于缺少了切削液的辅助作用，切削力、切削热会大量增加，切削区温度急剧上升,刀具磨损和机床变形加剧；同时，工件加工质量变差.要使干切削在规定的时间达到与湿加工相当、甚至超过湿加工的质量和刀具耐用度，就必须对刀具技术、机床技术和加工工艺有更高的要求。
关键词:干切削加工刀具技术机床技术加工工艺目录一、研究现状 (2)二、刀具技术 (2)2.1 刀具材料 (3)2.2 刀具涂层 (4)2.2.1涂层介绍 (4)2.2.2涂层对刀具的影响 (4)2.2.3涂层对加工表面质量的影响 (5)2.3刀具结构 (5)2.3.1刀具结构设计准则 (5)2.3.2刀具机构优化的应用 (6)三、机床技术 (7)3.1干切削对机床的要求 (7)3.2干切削机床机构设计 (7)3.2.1干切削机床支撑件的设计 (7)3.2.3主轴的设计 (7)3.2.4排屑机构的设计 (8)四、工艺技术 (8)五、总结 (8)参考文献 (9)一、研究现状在目前的加工制造过程中，传统的湿切削仍然是主流加工方式。
不仅切削液给周围环境带来不利影响,而且对切削液的处理所带来的成本大大高于刀具成本,而这正是人们在成本计算中容易忽略的。
据美国企业统计，目前，采购、管理、处理切削液的费用已达成本的14％16％,而刀具费用只占成本的4%。
绿色切削----干式切削
绿⾊切削----⼲式切削切削加⼯的绿⾊化是制造业可持续发展的重要⽅向。
⾼速⼲切削是⼀种新型的绿⾊制造⽅式。
与传统的切削⽅式相⽐，⾼速⼲切削技术具有⽣产效率⾼、加⼯质量好、⽆环境污染等特点，具有很⼤的发展潜⼒，是未来切削加⼯发展的⼀个趋势。
⾼速⼲切削技术的产⽣⾼速⼲切削的出现与⾼速切削和⼲切削有密切关系。
⾼速切削具有切削效率⾼、切削⼒⼩、加⼯精度⾼、切削热集中、加⼯过程稳定以及可以加⼯各种难加⼯材料等特点。
随着⾼速机床、加⼯中⼼的不断发展，切削速度和切削功率急剧提⾼，使得单位时间内的⾦属切除量⼤⼤增加，机床的切削液⽤量也越来越⼤。
但⾼速切削时切削液实际上很难到达切削区，⼤量的切削液根本起不到实际的冷却作⽤。
这不仅增加了制造成本，还加重了切削液对资源、环境等⽅⾯的负⾯影响。
⼲切削优点⼲切削具有以下显着优点：·由于不⽤冷却液，降低了⽣产成本；·对环境⽆污染，对操作⼯⽆伤害，有利于清洁⽣产；·提⾼切削效率，部分⼯件加⼯可实现以车代磨；·提⾼被加⼯件的表⾯质量；·适⽤范围⼴，车、铣、刨、钻、镗等⾼速钢⼑具加⼯领域，⼲切削都可以⼤展其能。
⼲切削对⼑具材料的要求⼲切削的⼑具材料必须要有优良的热硬性和耐磨性，以可有效地承受切削过程的⾼温；较低的摩擦系数，以可降低⼑具与切屑与⼯件表⾯之间的摩擦抑制切削温度的上升；较⾼的强度和耐冲击性能，以可承受更⼤的切削⼒和更差的切削条件。
要实现⼲切削，⼑具材料有⾼的耐热性能（热硬性）和耐磨性能尤为必须。
⽬前⽴⽅氮化硼（CBN）、聚晶⽴⽅氮化硼（PCBN）、⾦刚⽯、聚晶⾦刚⽯（PCD）、陶瓷（A12O3、Si3N4）、⾦属陶瓷（CERAMIC）、超细晶粒硬质合⾦和硬质合⾦涂层等⼑具材料已⼴泛⽤于⼲切削之中。
低温冷风切削该切削⽅法是⼀种⽤-10～-100℃的冷风和⾮常微量的植物油代替冷却和润滑油剂冷却的加⼯⽅法。
它由⽇本明治⼤学的横川和彦等最先提出。
干切削的原理及其应用
干切削的原理及其应用1. 引言干切削是一种常见的金属加工方法，广泛应用于工业生产和制造领域。
本文将介绍干切削的原理以及其在实际应用中的相关技术和优势。
2. 原理干切削是通过将刀具直接应用于金属工件表面，通过摩擦和切削力来移除材料的加工方法。
其主要原理包括以下几个方面：•摩擦力：当刀具与工件表面接触时，由于两者之间的接触面积较小，会产生较大的局部摩擦力。
这种摩擦力将刀具推进并产生切削力。
•切削力：切削力是干切削中最重要的力之一。
它是指刀具在切削过程中对工件施加的力，使刀具能够切削和去除材料。
•热量产生：在干切削过程中，由于摩擦和变形导致能量转化，部分能量会转化为热能。
这些热量会导致材料表面温度升高，可能会影响切削质量和工件表面精度。
3. 应用干切削方法在各个行业和领域都有广泛的应用。
以下是几个常见的应用领域：3.1 金属加工干切削在金属加工领域中被广泛采用。
它可应用于各种金属材料的加工，如钢铁、铜、铝等。
干切削具有高效、精密和灵活的特点，能够满足各种复杂形状和高精度要求的加工需求。
3.2 刀具制造干切削方法在刀具制造过程中也发挥着重要作用。
通过干切削可以对刀具进行精密的修整、修磨和抛光。
这些工艺可以提高刀具的质量和精度，同时延长其使用寿命。
3.3 高精度零件加工在一些对加工精度要求非常高的应用中，如航空航天、汽车制造等行业，干切削被广泛应用于高精度零件的加工。
通过干切削可以实现对工件表面的高精度加工，满足复杂工艺和精密装配的要求。
3.4 快速原型制造干切削在快速原型制造中也有应用。
通过使用干切削技术，可以对原型进行快速加工和制造。
这种方法可以缩短原型开发周期，并降低制造成本。
4. 技术优势干切削作为一种常见的金属加工方法，具有以下几个技术优势：•高效性：干切削方法具有高速切削和高加工效率的特点。
它可以大幅提高工件的加工效率和生产效率。
•灵活性：干切削方法适用于各种金属材料和复杂形状的加工。
它可以满足不同工件加工需求，提供灵活的解决方案。
干式切削刀具及其在加工轧辊中的应用
干式切削刀具及其在加工轧辊中的应用前言淬硬轧辊的最后加工过去常由磨削加工来完成，而磨削加工不仅效率低，而且所使用的切削液会给环境带来污染，并影响操的身体健康，因此，采纳干式切削刀具对淬硬轧辊的硬态干式切削加工已成为目前讨论与应用的热点。
淬硬轧辊的干式切削加工实现了以车代磨，加工效率提高了5～10倍，并可避开环境污染，是一种高效、干净的工艺方法，符合绿色制造、清洁生产模式，具有广泛的应用前景。
一.干式切削淬硬轧辊刀具1.刀具材料及其选用a.陶瓷材料陶瓷刀具具有高硬度（HRA91～95）、高强度（抗弯强度为750～1000MPa）、耐磨性好、化学稳定性好、良好的抗粘结性能、摩擦系数低且价格低廉等优点。
陶瓷刀具还具有很高的高温硬度，1,200℃时硬度达到HRA80。
正常使用时，陶瓷刀具耐用度极高，车速可比硬质合金提高2～5倍，特别适合高硬度材料加工、精加工以及高速加工，加工硬度可达HRC65的各类淬硬钢和硬化铸铁等。
常用的有氧化铝基陶瓷、氮化硅基陶瓷、金属陶瓷和晶须增韧陶瓷。
氧化铝基陶瓷刀具比硬质合金有更高的红硬性，高速切削状态下切削刃一般不会产生塑性变形，但它的强度和韧性很低，为改善其韧性，提高耐冲击性能，通常一方面可加入氧化锆或TiC和TiN的混合物，另一种方法是加入碳化硅晶须。
氮化硅基陶瓷除红硬性高以外，还具有良好的韧性，与氧化铝基陶瓷相比，它的缺点是在加工钢时易产生高温扩散，加剧刀具磨损，氮化硅基陶瓷重要应用于断续车削灰铸铁及铣削灰铸铁。
金属陶瓷是一种以碳化物为基体材料，其中TiC为重要的硬质相（0.5～2m），它们通过Co或Ti粘结剂结合起来，是一种与硬质合金相像的刀具，但它具有较低的亲和性、良好的摩擦性及较好的耐磨性。
它比常规硬质合金能承受更高的切削温度，但缺乏硬质合金的耐冲击性、重型加工时的韧性以及低速大进给时的强度。
近年来通过大量的讨论、改进和采纳新的制作工艺，陶瓷材料的抗弯强度和韧性均有了很大的提高，如日本三菱金属公司开发的新型金属陶瓷NX2525及瑞典山德维克公司开发的金属陶瓷刀片新品CT 系列和涂层金属陶瓷刀片系列，其晶粒组织的直径细小至1m以下，抗弯强度和耐磨性均远高于一般的金属陶瓷，大大拓宽了陶瓷材料的应用范围。
干式切削
干式与准干式切削技术目前绝大部分的金属切削加工是以使用切削液的湿式方式进行的。
切削液具有冷却、润滑、清洗和排屑等功能，对延长刀具使用寿命和保证加工质量起着重要的作用。
但是近年来，随着人们对环境保护的日益重视，切削液所带来的一系列负作用已受到关注。
一方面，切削液的广泛使用需消耗大量的能源和资源，增加加工成本，据德国一些公司的统计数据显示，冷却液费用占总制造成本的16%，而切削刀具消耗的费用只占成本的3%^-4%；另一方面，切削液对环境的污染较为严重，甚至危害操作人员的健康。
为此，越来越多的学者开始倡导“清洁生产”的理念。
干式切削是消除切削液污染、降低产品成本、实现清洁生产的最有效途径。
实现干式切削的最大技术难题是刀具，它是使干式切削加工得以顺利进行的关键因素。
必须选择合理的刀具结构和刀具材料，设计合理的刀具几何参数，并采取相应的工艺措施。
干式切削技术己成为金属切削加工发展的趋势之一。
（1)干式切削加工对刀具材料的要求干式切削加工过程中，刀具要承受很大的压力，同时由于切削时产生的金属塑性变形，以及在无切削液的情况下刀具、切屑、工件相互接触表面间将产生更强烈的摩擦，使刀具切削刃上产生极高的温度并受到很大的应力作用，在这样的条件下，刀具将迅速磨损或破损。
因此，干式切削刀具必须具备以下性能：①具有较高的耐热性和良好的耐磨性；②具有更高的强度和耐冲击韧性；③切屑和刀具之间的摩擦系数要尽可能小。
目前适用于干式切削的刀具材料有超细颗粒硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷及金属陶瓷、CBN及PCD等。
对硬质合金刀具来说，表面涂层是提高其性能的最有效措施。
涂层在切削过程中的作用如同在刀具与切屑／工件之间增加了力和热的隔离层，可有效地阻止将热量传递到刀具基体上。
另外，MOS2等“软”涂层可有效降低刀具表面的摩擦系数。
近年来开发成功的纳米涂层技术，将数百层具有软、硬不同特性的涂层复合叠加，总厚度仅为2^-5卿，既使刀具的硬度和韧性显著增加，又使其具有优异的抗摩擦、抗磨损和自润滑性能，非常适合干式切削。
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干式切削在齿轮加工中的作用
干式切削在齿轮加工中的作用，关键在于找到一种代替冷却和润滑的方法。
目前，比较成功的干式切削法有两种：高速干式切削和低温冷风切削。
一、高速干式切削与低温冷风切削
高速干式切削法
该加工方法是在无冷却、润滑油剂的作用下，采纳很高的切削速度进行切削加工。
干式切削必需选用适当的切削条件。
首先，采纳很高的切削速度，尽量缩短刀具与工件间的接触时间，再用压缩空气或其他仿佛的方法移去切屑，以掌控工作区域的温度。
随着数控技术的广泛使用，机床刚性和动态性能不断提高，提高机床的切削速度并非难事。
实践证明，当切削参数设置正确时，切削产生的热量80%可被切屑带走。
高速干式切削法对刀具有严格的要求：①刀具应具有优异的耐高温性能，可在无切削液条件下工作。
新型硬质合金、聚晶陶瓷和CBN等切削材料是干式切削刀具的首选材料；②切屑和刀具之间的摩擦系数要尽可能小（最有效的方法是刀具表面涂层），并辅以排屑良好的刀具结构，削减热量聚积；③干式切削刀具还应具有比湿式切削刀具更高的强度和抗冲击韧性。
低温冷风切削
该切削方法是一种用—10～—100℃的冷风和特别微量的植物油代替冷却和润滑油剂冷却的加工方法。
它由日本明治大学的横川和彦等最早提出。
讨论发觉，在金属切削加工过程中，假如只给加工点供给特别微量、润滑效果良好且未氧化的植物油，加工点就会因高温而失去润滑性。
若给加工点供给冷风（—10～—100℃），就可以防止加工点的高温化，避开上述情况发生。
冷风切削时切削性能大大提高。
试验表明，冷风切削、磨削在性能方面比油剂切削、磨削提高了2倍以上。
有、无植物油切削剂与冷风
时的切削性能对比情况。
可以看出，仅使用冷风切削就比使用植物的效
果好，而冷风与微量植物油一起使用时，刀具的切削性能进一步加强。
试验时的切削条件：工件直径：f92～f98mm，切削速度：45.1～
48.0m/min，进给：0.5mm，切削刀具：刀尖半径R0.4，相当于SKH4高
速钢，不重磨刀片。
▲无精密润滑油，无冷风加工；■有精密润滑油，无冷风；
●有精密润滑油，有冷风；◆无精密润滑油，有—16.7℃冷风
有、无植物油切削剂及冷风时的切削性能
使用温度特别低的强冷风加工时，为防止油剂冻结而失去润滑性，可在加工前，在刀具表面涂上微量的植物油，然后给加工点供应强冷风。
即不让强冷风与油剂混在一起，效果会更好。
使用微量植物油剂，不但
降低了切削能耗，而且还除去了工件锈蚀现象。
二、干式切削在齿轮加工领域的应用
新的硬质合金涂层方法和数控机床的使用，使圆柱齿轮制造显现
新趋势：无冷却的硬质合金刀具高速切削。
若工艺参数按最佳设置，可
使加工时间短，刀具寿命更长。
日本三菱公司、美国格里森公司等都在
这方面开展了卓有成效的讨论。
日本三菱公司推出了世界上第一套干式滚切系统。
它采纳的切削
速度是传统滚切速度的）倍，可达到200m/min。
干式滚切对滚刀有特别
的要求，三菱公司设计的专用干式滚刀，采纳MACH7高速钢，表面涂有
专用涂层，有助于散热并削减刀具损耗，其寿命可延长到一般湿切方式
的5倍。
这一系统在加工汽车末级传动齿轮、大型载重齿轮、汽车小齿
轮及行星齿轮时效果都很理想，生产成本至少降低40%。
美国格里森公司用硬质合金滚刀在Phoenix机床上用干式切削法
加工锥齿轮，与传统的高速钢刀具湿式切削法相比，降低切削时间为50%，而且齿轮的表面粗糙度显著降低和几何精度也大大提高，加工精
度可达AGMA12～13级。
该公司生产的GP系列滚齿机，以其独特的设计，
使其干切质量能与湿切质量媲美。
其床身设计成大角度斜坡，以利切屑
流动。
床身内部循环冷却，以利于维持热平衡。
此外，机床还配有一套
真空除屑除尘系统。
这一系列滚齿机，滚切转速可达3000r/min。
高速干式切削法有如下优点：首先，由于它省去了油屑分别过程，无冷却润滑油箱和油屑分别装置以及相应的电气设备，因此，机床结构
紧凑。
其次，这种方法极大地改善了加工环境；加工费用也大大降低。
为进一步延长刀具寿命、提高工件质量，可在齿轮干式切削过程中，每
小时使用10～1000ml润滑油进行微量润滑。
这种方法产生的切屑可以
认为是干切屑，工件的精度、表面质量和内应力不受微量润滑油的负面
影响，还可以用自动掌控设备进行过程监测。
美国费特公司（LMT—Fette）用硬质合金刀具干式滚切齿轮，使
齿轮单件加工时间和成本明显降低。
日本坚藤铁工所开发的KC250H型
干式滚齿机，采纳硬质合金滚刀、冷风冷却、微量润滑，进行高速滚齿，由于供应的是温度稳定的冷风，工件的热变形微小。
它与传统的采纳高
速钢滚刀KA220型湿式滚齿机相比，加工速度提高了3.2倍，齿轮精度
也明显提高。
三、小结
干式切削与湿式切削相比，不但极大地提高了机床生产效率，降
低了工件加工成本，而且有利于保护环境，节省自然资源。
在国外，干
式切削的讨论和应用都比较广泛，据有关部门统计，目前在西欧已有近
一半企业采纳干式切削加工。
国内虽有机构在从事这方面的讨论工作，
但在齿轮加工领域内的应用还是空白。
ISO和JIS14000系列标准分别于1996年订立生效，这些标准对环境管理及监测有严格的规定。
它们的实施，无疑是对我国机床产品出口
的又一次挑战。
为提高我国产品的技术含量和工艺创新本领，在国际市
场竞争中立于不败之地，开展干式切削加工技术的讨论和开发是非常必
要和迫切的。