IPQC及不合格处理
ipqc年终总结以及下年规划
ipqc年终总结以及下年规划时光荏苒，岁月如梭，转眼间一年的工作即将画上句号。
回首过去这一年，作为一名 IPQC（过程质量控制）人员，我在工作中经历了许多挑战和机遇，也取得了一定的成绩。
在这岁末之际，我对过去一年的工作进行总结，并对下一年的工作做出规划，以期能够不断提升自己的工作能力和质量控制水平。
一、工作回顾1、日常巡检在过去的一年里，我严格按照质量控制流程和标准，对生产线上的各个环节进行日常巡检。
每天定时定点对原材料、在制品、半成品和成品进行抽检，确保产品符合质量要求。
通过仔细观察、测量和记录，及时发现了生产过程中的一些潜在问题，如原材料的瑕疵、加工工艺的偏差等，并及时通知相关部门进行整改，有效避免了质量事故的发生。
2、过程监控重点监控关键生产工序，确保操作人员严格遵守作业指导书和工艺规范。
对于一些容易出现质量问题的工序，如焊接、组装等，我增加了巡检的频率和抽检的数量，以保证产品质量的稳定性。
同时，与生产部门保持密切沟通，及时了解生产进度和生产过程中遇到的困难，为他们提供必要的质量技术支持。
3、质量数据分析认真收集和整理质量数据，通过对数据的分析，发现质量问题的趋势和规律。
例如，某个时间段内某种产品的不良率突然升高，通过对数据的深入分析，找到了导致不良率升高的原因，是由于新员工操作不熟练还是设备故障等，并提出了相应的改进措施。
4、不合格品处理对于检验过程中发现的不合格品，严格按照不合格品控制程序进行处理。
及时标识、隔离不合格品，防止其混入合格品中。
与相关部门一起分析不合格品产生的原因，制定纠正措施，并对纠正措施的执行情况进行跟踪验证，确保不合格品得到有效控制，不再重复出现类似问题。
二、工作中的不足1、沟通协调能力有待提高在与其他部门沟通协调时，有时会因为表达方式不够清晰或者态度不够友好，导致工作进展不顺利。
例如，在与生产部门沟通质量问题时，由于没有充分考虑到他们的生产压力，导致双方产生了一些不必要的误会。
IPQC
IPQC是什么?IPQC（属品管部）1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的标识及统计；2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查。
3.IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;属品管部管理.生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。
而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC （Final Quality Control）。
①过程检验的方式主要有：a. 首件自检、互检、专检相结合；b. 过程控制与抽检、巡检相结合；c. 多道工序集中检验；d. 逐道工序进行检验；e. 产品完成后检验；f. 抽样与全检相结合；②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。
a. 首件检验；b. 材料核对；c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。
包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。
③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。
a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
品质检验方法1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。
适用于以下情形：①批量较小，检验简单且费用较低；②产品必须是合格；③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。
①适用于以下情形：a. 对产品性能检验需进行破坏性试验；b. 批量太大，无法进行全数检验；c. 需较长的检验时间和较高的检验费用；d. 允许有一定程度的不良品存在。
IPQC检验作业指导书
IPQC检验作业指导书一、背景介绍IPQC（In-Process Quality Control）即生产过程中的质量控制，是一种常用的质量管理方法。
IPQC检验作业指导书旨在规范生产过程中的质量控制流程，确保产品符合质量要求。
二、检验作业指导书的目的1. 确保产品在生产过程中的质量稳定性；2. 提高生产效率，减少不良品数量；3. 降低生产成本，提高产品质量；4. 为员工提供明确的作业指导，减少操作失误。
三、检验作业指导书的内容1. 产品信息：- 产品名称：XYZ产品- 产品型号：12345- 检验标准：按照公司制定的产品质量标准进行检验2. 检验项目：- 外观检验：检查产品的外观是否符合要求，如有划痕、变形等缺陷；- 尺寸检验：测量产品的尺寸是否符合要求，如长度、宽度、高度等；- 功能检验：测试产品的功能是否正常，如开关、按钮、电源等；- 包装检验：检查产品的包装是否完好，如有破损、污染等情况。
3. 检验方法：- 外观检验：使用目视检查法，对产品进行全面检查；- 尺寸检验：使用测量仪器（如卡尺、游标卡尺等）进行尺寸测量；- 功能检验：根据产品的功能要求，进行相应的测试，如使用电源测试仪器等；- 包装检验：对产品的包装进行目视检查，确保包装完好。
4. 检验频率：- 外观检验：每小时检验一次；- 尺寸检验：每班次检验一次；- 功能检验：每批次检验一次；- 包装检验：每次发货前检验一次。
5. 检验记录：- 检验员：记录检验结果的员工；- 检验时间：记录检验操作的时间；- 检验结果：记录每一个检验项目的结果，如合格、不合格等；- 异常处理：记录不合格产品的处理方式，如返工、报废等。
6. 检验流程：- 步骤1：准备检验所需的工具和设备；- 步骤2：根据检验项目的要求，进行相应的检验；- 步骤3：记录检验结果，并进行异常处理；- 步骤4：整理检验记录，上报质量部门。
四、注意事项1. 检验员应具备相关的产品知识和检验技能；2. 检验员应严格按照检验作业指导书的要求进行操作；3. 检验作业指导书应定期进行评审和更新，以适应产品质量要求的变化；4. 检验作业指导书应在生产现场进行宣贯，确保员工了解并遵守。
制程检验(IPQC)及不合格处理流程
效果确认 / 品质 失败成本分析
开始生产
PASS
NG 把 不合格品 返工流程
汕头市靓颖实业有限公司
制程检验（IPQC）及不合格处理流程
文件编号 LY-PZ-QP-001
采购部
版号 A/00
工程部
生效日期
编制
审核
批准
第1页 共1页
生产部
A．首件 送检
品质部
PMC 部
副总经理
总经理
工作要求
1. 首检： A． 在新订单生产第一个产品、经班组长自检 OK 后送检于现场“制程品检员（IPQC） ”确认； B． 品质部会对首检的产品进行确认，并签名封 样、标示在现场，做到样办标准可视化管理， 首检确认的依据和方式： -参考标准件样办 -业务订单资料 -实际配装 C． 生产人员以现场“首件样办”生产 2. 巡检： A. 品检人员每隔 1H 对机台或线别进行巡查,并在 <<IPQC 巡检记录表>>作好相关记录: -无异常:注明“OK/几点几分” ； -有异常：需填写《品质异常报告》 B．生产部按《品质异常报告》进行分析和制作改 善对策，相关送签流程： -PMC:订单交期评估说明 -采购： 如是来料问题需确认新物料交期和有关 供应商处理方案； -工程：确认生产部“原因分析/改善方案”是否 符合“客户标准和相关成本” ； -副总经理：综合评估 -品质主管：如与副总经理有“品质处理方案有 不统一”时，按公司组织架构可向总经理申 请裁决！ 3 品质失败成本统计
相关记录
《首件检验 单》/《IPQC 巡检记录表》 /<< 品质异常 报告>>
检验
B．日常 巡检
正常生产
PASS
NG（巡检时异常） 把
制程检验(IPQC)
九、制程检验（IPQC）IPQC：In process quality control行程控制：一般是指对物料进入物料仓到成品入库前各阶段的生产活动的质量控制。
主要要包括：原材料加工控制、半成品、在制品控制、和产品装配与包装控制。
IPQC检验方式A、首件检验☐ a.首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换工、调整设备等）对制造的第一件或前几件产品进行检验。
☐ b.首检由操作员、检验员共同进行，检验员在检验合格首件上作出标识，并保留到该批产品完成。
☐ c.机加工、冲压、注塑过程中一般要实施首检，流水线装配时先由班、组长按BOM 表及制令单要求装配样品，若是新产品，在装配前应向作业员说明。
B.自主检查☐是作业员对自己的作业加以检查，此检查若能确实施行，对于产品质量是一大保证，但必需要有足够的教育训练，提高作业员的质量意识，而尤其重要的是「人人要有品管之能力」，以期对于☐所使用材料、零件异常（不流出不良）☐上工程之不良（不接受不良）☐自己作业是否正确（不制造不良）☐均能正确而有效地发现并予以改正。
C、巡回检验☐a、巡回检验是指检验员在生产现场，按天下一定的时间或产量间隔，对有关工序的产品和生产条件进行监督检验。
☐b、机加工、冲压、注塑过程中的巡检以抽查产品为主，而对生产线（装配或包装）的巡检，以检查影响产质量量的生产因素（4M1E）为主。
D、末件检验员☐a、末件检验是指用在模具或专用工装加工场合。
当批量完成后，对加工的最后一件或几件进行验证。
☐b、末件检验由操作员、检验员共同进行。
双方在检验记录表上签字，并把记录及末件实物拴在工装上。
E、检查站之检查（on line)☐E、对于生产线式的生产，可以生产线上设置检查站,对产品的质量特性加以全检,以及100%确保质量.☐F、单位别间之检查（OFF LINE）为了区别不良的质量素质及确保质量，半成品由一单位移至另一单位时，可设验收或检查站式的检查。
品质部IQC、IPQC、OQC工作职责
品质部IQC、IPQC、OQC工作职责品质部IQC、IPQC、OQC工作职责深圳西驰电气技术有限公司ShenzhenThetaElectricTechnologiesCo.,Ltd.品质部IQC、IPQC、OQC工作职责工作范围涉及：IQC、IPQC、OQC准则：负责来料、制程、出货品质问题的处理。
一、IQC检验进料检验，对公司所有原材料进厂检验及所有外协件进厂检验，及时准确的判定物料是否合格，避免影响生产。
1、2、3、4、5、6、7、8、对来料按作业指导书、图纸进行检验。
不合格的处理，检验中发现问题及时向品质主管反映。
跟进来料使用状况，填写IQC检验报告及检验记录交品质主管审核。
负责对所有检验之来料作合格与不合格的标识。
对特采、生产选用之物料有责任对生产线员工在作业过程中作出指导并跟进。
对生产线退仓之物料进行检验，以确定是入库或退供应商或者报废。
出仓重检对保存周期超过一定时间的物料重新检查，以确定是否失效。
对于投诉之物料有责任调查原因。
及时发现问题,知会下工序和供应商。
9、对于生产急用物料可先上线生产，但IQC必须从该批物料中取出部分检验或上线检验，如发现不良及时反映。
IQC10、IQC检验流程检验纠正预不合格特采合格防让步接收入库退货供应商限量限期特定使用合格批中的不良品改善深圳西驰电气技术有限公司-----制造中心品质部深圳西驰电气技术有限公司ShenzhenThetaElectricTechnologiesCo.,Ltd.11、IQC的检验方式全检:数量少,单价高，如模块等，所有的半成品板。
抽检:数量多,或经常性之物料。
试装：对新物料、新产品或改规格后产品一定要进行确认12、单板测检(1)、外发加工的半成品板进行检验。
(2)、在检验过程中必须佩带静电手环。
(3)、上电检查前首先要目测。
(4)、按要求进行测试，每一步要检查到位。
(5)、测试无误的板进行老化。
(6)、老化后板入库需要用气泡袋包好。
制程检验不合格品处理流程图
制程检验不合格品处理流程图
IPQC巡检 不合格发现 生产线全检
标识/隔离
判定责任归属
原材料问题
物料鉴审
不合格品处理
制程问题 特 采 返 修 退仓(来料) 责任部门 会 签 YES NO 标 识 申请报废 供应商确认 原因分析 IQC确认
IQC确认
采
购
反馈至供应商
生产流程
标识/隔离
IQC处理通知
采取措施
纠正与预防 措施
会
签
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
退货/清理 效果确认
报
废 记录存档
不合格品处理说明： 1.当某项不合格品数量超过“停机整改要求”的条件时，则必须要求生产进行停机调试，当异常较 为严重或必要时须以<品质异常通知单>形通知生产单位停机整改。
编制:
会签:
批准:
日期:
IPQC的工作职责以及内容
IPQC的工作职责以及内容IPQC（In-process Quality Control）即生产过程中的质量控制，是企业品质管控体系中的一个环节，其职责是在产品制造过程中进行现场质量控制，确保产品符合规定的质量标准。
下面将详细介绍IPQC的工作职责以及内容。
一、工作职责1.产品质量检验：IPQC负责对生产过程中的产品进行质量检验，包括对原材料、半成品和成品进行抽检和全检。
通过各种检验方法，如外观检查、尺寸测量、性能测试等，验证产品的质量是否符合标准要求。
2.过程监控：IPQC负责监控生产过程中的各个环节，包括原材料采购、生产加工、装配过程等。
通过检查每个环节的工艺流程、设备运转情况和操作人员的操作规范性，以及收集各个环节的数据，及时发现问题，及时制定纠正和改进措施，确保产品质量稳定。
3.不良品处理：IPQC在检验过程中发现不良品，负责对不良品进行处理，包括分类、追溯原因、记录等，并参与制定改善措施，以减少或避免不良品再次出现。
4.问题解决：当产品出现质量问题时，IPQC负责进行问题解决，包括收集相关数据、分析问题原因、制定解决方案等，协助相关部门推动问题的解决和改进。
5.培训和指导：IPQC负责对员工进行质量教育培训，帮助员工理解质量标准和要求，掌握质量控制技巧，提高工作质量。
同时，IPQC负责指导生产操作人员进行质量控制工作，确保他们按照标准操作，避免质量问题的发生。
二、工作内容1.制定质量控制计划：IPQC负责制定生产过程中的质量控制计划，根据产品特性和生产流程，确定质量控制点和检验方法，制定检验频率和抽检比例，确保质量控制的全面性和有效性。
2.执行质量控制工作：IPQC根据质量控制计划，执行质量控制工作，对产品进行抽检和全检，并记录检验结果。
对于不合格产品，IPQC及时发现问题，追溯原因，并制定改进措施，确保质量问题不再发生。
3.收集和分析检验数据：IPQC负责收集检验数据，并进行分析，评估产品质量的稳定性和可靠性，根据数据分析结果，制定改进措施，提升产品质量水平。
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文件编号
乐 清 键 富 电 子 有 限 公 司
版 文件名称
模具零部件及试模产品检验作业办法
本
1．0 版 3 OF 3
总 共 页
4）试制产品检测： （1） 生产部在模具试模后， 填写送检申请表， 将试模产品送品保部计量室进行检测。 （2） 品保部根据送检申请表及时给予检测，并作好计量检测记录，记录一式二份， 一份品保部自存，一份交送检部门。 5）模具评审与验证： （1） 试模结束后，工程部会同相关部门，对模具进行评审与验证。 6）模具评审和验证合格后，由工程部出示模具合格证，在模具台帐上登记、编号，并办 理入库手续，使用部门凭领料单到房领用。
(2)、发生不合格品时，品保部门 IPQC 人员应填写《模具维修单》 ，并按照相关程序 处理，并通知相关部门处理。
六．使用表单：
1、首件封样卡 2、模具维修单 3、特采申请单
4、 IPQC 检查表 5、 返工\返修单 6、 报废单
7、制程异常备忘录
编
制
审
核
批
准
文件编号
Q/HJ•S—15—ZJ—5001
2模具维修单3特采申请单ipqc检查表报废单7制程异常备忘录文件编号qhj?s15zj5001文件名称不合格品处理作业办法ok责任部门流程图使用表单生产不合格品发掘记录报告品质异常单材料不良联络单顾客报怨处理单退货单生产资材标示隔离工程品保生产业务研发返工返修记录表代用特采申请单废品评审单报废单文件编号qhj?s15zj5001文件名称不合格品处理作业办法按照品质计划及管制措施找出不合格品采取各项管理及处理措施并对不合格品进行分析以防误用
制造加工
NG
送检申请单
品 保 部
品保检测
OK
生产部、工程部
生产部试模
NG
试模记录 单
试模记录卡
品 保 部 工程、研发、试制、 品保、生产部
品保部检测
OK NG
初物检验记录
模具评审验证
OK
模具合格证 工装验证检测报告
入
库
异常处理
文件编号
浙 江 键 富 电 子 有 限 公 司
版 文件名称 二、目 的：
确保模具零部件及试模产品达到质量要求，提高制模过程中的工作效率。 模具零部件及试模产品检验作业办法
本
1．0 版 2 OF 3
总 共 页
三、范 围：
制模、修模过程中涉及到的模具零部件、物料及试模产品，均属此范围。
四、职 责：
1、仓库管理员：负责进公司模具材料的点收及储存。 2、试制部：负责模具加工零部件的送检及协调检测等作业。 3、注塑及冲压车间：负责试模产品的送检及协调等到作业。 4、品保部：负责对送检样品的检测、模具加工零部件的检测及参与模具评审等作业。 5、工程部：模具的评审和验证。
六、使用表单：
1、 供方交货单 2、 采购物资验证记录 3、 材料报检单 4、 材料传工卡 5、 送检申请单 6、 试模记录卡 7、 初物检验记录 8、 模具合格证 9、 工装验证检测报告
编
制
审
核
批
准
文件编号
乐 清 键 富 电 子 有 限 公 司
版 文件名称 IPQC 制程检验作业办法 本 1．0 版 3 OF 3 总 共 页
浙 江 键 富 电 子 有 限 公 司
文件编号 版 本 1．0 版 1 OF 2
文件名称 一、流程图
模具零部件及试模产品检验作业办法
总 共 页
责任部门
供 方
流程图
模具材料进料
使用表单
供方交货单 采购物资验证记录 材料报检单
NG
仓管人员
仓管员点收
品 保 部
品保部检测
OK
入 试 制 部 库 材料传工卡
重 工
代 用
报 废
退 货
返工/返修记录表 代用 （特采） 申请单 废品评审单 报废单
品 保 部
复 检
检验记录表
OK 资 材 部 入 库 退 供 方
文件编号
Q/HJ•S—15—ZJ—5001
键 富 电 子 有 限 公 司
版 文件名称 一、 目 的：
按照品质计划及管制措施找出不合格品， 采取各项管理及处理措施， 并对不合格品进行分 析，以防误用。
本
1．0 版 2 OF 3
IPQC 制程检验作业办法
总共 页
三． 范 围：
凡本公司产品之各制程。
四、职 责：
生产部门：负责自制品自检、送检、重工、维修及入库。 品保部门：负责自制品检验及记录、标示。
五、内 容：
1、首件、自主、巡回检验： 1）品保部门 IPQC 人员在以下时段需做首件检验。 （1） 每台机停机后再次开机需做首件检验。 （2） 更换模具或治具时需做首件检验。 （3） 机器故障调整后需做首件检验。 （4） 设计规格变更时需做首件检验。 （5） 人员或材料更换时需做首件检验。 2）生产部门作业人员应随时注意生产产品品质状况，并按照规定做好检验。 3）品保部门 IPQC 人员应到现场做巡回检验并做好记录。 4）品保部门检验管制程序，应按照规范和作业指导书之要求订制（QC 工程图） 。 5）生产部门相关人员在制程中，发现不合格又无法矫正时，应及时停机报告主管，并通 知品保部门，而品保部门应按照相关程序处理。 6）品保部门 IPQC 人员按照实际检验情况记录不合格品，并对制程式不良品作统计分析 把结果回馈于相关部门，作纠正预防对策之依据。 7）不合格品处理与标示： （1） 经判定为不合格品时，应在该批半成品的标识卡上加盖<不合格章>,并加以区 分,随后将不合格批移至重工区或报废区。
四、内 容：
1．不合格品的来源： 进料检验时发现；生产实现过程中发现；顾客使用时发现。 2．不合格品记录、标示、隔离： 在不合格品发生后，由品保部门检验员填写（品质异常单）（材料不良联络单） 、 ； 若为顾客退货品则由业务部填写（退货单） 。品保部检验员负责以上不合格品的 标示；生产、资材部门负责隔离不合格品，把不良品放在指定位置，并加以标示 区分。 3．不合格品评审： 不合格品由工程部、品保部负责评审，必需时生产部、业务部、研发部参与评审， 评审结论可分为三类：重工、代用（特采） 、报废、退货。 4．不合格品处理： 1） 、重工品的处理及复检执行方法： 由相关部门按照（品质异常单）的改善对策进行返工或返修、挑选；若为进料 材料不合格品由使用部门代为重工时，所花费总工时因由资材部门从供方货款
正常生产
异常处置
模具维修单
品保、生产
NG
品质改善追踪
纠正预防对策计 划表
品保 工程 生产
特采
返工
紧急放行
NG
报废
返工/返修单 特采申请单 制程异常备忘录 报废单 标 签
品保、生产
重检
OK
品质抽检
文件编号
浙 江 键 富 电 子 有 限 公 司
版 文件名称 二．目 的：
落实品质意识在现场作业人员于制程过程中，实施检验或试验以查证制程之合格性。
五、内 容：
6、执行办法： 1）模具材料点收：供方交货时随附交货单，并交由仓库管员对本公司订货单，对材料的 重量、生产厂家、数量核对无误后，填写采购物资验证记录，并对材料标示“待检及 进料日期”后，向品保部报检。 2）模具材料检验： （1） 品保部接到报检单， 至仓库对模具材料进行检验，检验内容包括材料的外形尺 寸（长×宽×高） 、外观、材料的硬度等。 （2） 检验后，填写材料传工卡，传工卡一式二份，一份由品保部保存，一份交仓库 管理员。 3）模具零部件检测： （1） 试制加工出的零部件， 在进行自检的前提下， 填写送检申请表， 送品保部 IPQC 人员检测。 （2） 送检的样品， 须在送表中反应出检测内容，并在图纸上用铅笔标记出需要检测 尺寸的编号。 （3） 品保部根据送检申请表及时给予检测，并作好计量检测记录，记录一式二份， 一份品保部自存，一份交送检部门 。
文件编号
浙 江 键 富 电 子 有 限 公 司
版 文件名称 一、流程图 IPQC 制程检验流程图 责任部门 使用表单 IPQC 制程检验作业办法 总 共 本 页 1．0 版 1 OF 3
品管部、生产部
首件封样
OK
NG
首件封样卡
生产部
NG
自主检验
OK
自主检验记录表
NG
生产部
巡回检验
OK
巡检记录表
品保、技术、生产
本
2．0 版 2 OF 4
不合格品处理作业办法
总 共 页
二、范 围：
供方之原材料、零部件；厂内制程中之半成品、成品和库存品；顾客之退货品。
三、职 责:
生产、资材部门：负责不合格品标示、隔离及处理，必要时参与评审。 品保部门：负责不合格品判定、标示、记录，并与相关部门进行原因分析及追踪。 工程部门：负责与相关部门进行不合格品评审及作出最终判定。 业务部门：负责顾客退货品的接收情况反馈，必要时参与评审。 研发部门：负责必要时参与评审。
五、 使用表单：
1．品质异常单 2．材料不良联络单 3．顾客抱怨处理单 4．退货单 5．返工/返修记录表 6．代用（特采）申请单 7．报废单 8．废品评审单 9．检验记
批
准
文件编号
Q/HJ•S—15—ZJ—5001
键 富 电 子 有 限 公 司
版 文件名称 不合格品处理作业办法 本 2．0 版 4 OF 4 总 共 页
内填写相关意见并签名。各相关部门将不合格品标示后入仓库报废品区，并填 写（报废单）一式三份，一份资材部，一份交品保部，一份交生产部。 4）退货品处理（进料） 经评审判定无法使用之材料，则由资材部门联系供方取回。
键 富 电 子 有 限 公 司
版 文件名称 不合格品处理作业办法 本 2．0 版 1 OF 4 总 共 页
责任部门