生产线换线停线管理规定

1. 目的: 为了配合产销生产计划之安排,并能确保准时交货.但为了避免在换线时因各方面的疏忽而

将不良的产品或另组件出货到客户,现规定生产线换线及停线管理办法:

2.适用范围:整个生产制程

3. 权责:

3.1新生产或换线：生产，技术，质检共同确认。

3.2质检负责异常处理及效果确认

4. 作业内容:

4.1、换线时注意事项

4.1.1在换到另一条生产线前,作业员必须确认各自的工作是否已完成.

4.1.2在线组长分组长协助确认作业员是否已完成.

4.2、正常停线时注意事项

4.2.1休息时正常停线:每站作业员将“未作业”或“IPQC未作业”的标示牌(见参考样

品)放于当前作业的机器上.

4.2.2下班时正常停线:

4.2.2.1如果机种未投完,每站作业员将”未作业”的标示牌放于当前作业的机器上.

4.2.2.2如果机种已投完,作业员整理各自工作站之物品,并注意5S.

4.3、换线或正常停线后重新开线注意事项

4.3.1作业员确认之前型号产品是否生产完成，需确保现场无混产品的前提下方可换线.

4.3.2如果是换线则检查物料是否符合规格,治具是否正常SOP是否正确等各项目.

4.3.4如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流入下一工程,必须放置于不良品

专区.

4.4、异常停线之管理办法:

4..4.1停线生产通知单发出的时机:

4.4.1.1制程IPQC或IQC发现不良零件流入生产线，相同零件有三件以上不良或不同样不良

点连续 5 台以上时, 即发出异常问题点单 .即由 QA 主管召集各责任单位主管如制

造、技术、IE 、IQC 异常处理对应。同时由 QA 主管下达停产指令并发出质量异常

《停线通知单》、填写《8D 改善报告》。4.4.1.2 制程IPQC或IQC发现不良零件流入

生产线 , 若相同零件不良率达1%以上，即由 QA 主管召集各责任单位主管如制造、

技术、IE 、IQC 异常处理对应。同时由 QA 主管下达停产指令并发出《停线通知单》、

《8D 改善报告》。

4.4.1.3制程IPQC或QA发现制造产品质量无法满足质量目标要求而有以下情形时需发出《停

线通知单》、填写《8D 改善报告》。

a.首件检查发现制程另件规格与 B.O.M 不符时。

b.首件检查发现使用到客户禁止使用之零件时。

c.已进入量产, 首件检查发现制程另件尚未承认或无样品检验通知书时。

d.工作规范 ,作业指示书, 测试规范 ,包装规范等档短缺 , 对质量产生不良影响时。

e.已投入生产时发现设变或 REWORK 未经客户同意 APPROVE , 。

f.系统组装测试发现 HI POT TEST 不良时。

g.基板成品测试或系统组装成品测试发现有病毒时。

h.生产线设备或治工具异常，足以影响生产质量时。

j.制程生产另件全批性不良时。

k.量产制程不良率＞ 3% 时。

l.制程直通率＜90%时。

p.客户抱怨反馈重大问题，客户要求暂停生产时。

4.4.2判断停止生产的权责单位:

4.4.2.1制程IPQC。

4.4.2.2制造单位。

4.4.2.3品管单位QA。

4.4.2.4单位最高主管。

4. 4.2.5经制造、品管、技术会同检讨决议同意停止生产，

由各部最高主管授权 QA主管发出停线指令。

4.4.3停止生产之取消:

4.4.3.1停止生产提出后即召开检讨会，将检讨内容填入《8D 改善报告》中，且依不良的发

生原因分类处理如下:

4. 4.3.2.零件不良:

不良零件已有对策品交换或第2来源时，则发出停止生产之取消并续确认对策品

质量至符合质量规范标准，才结案。

4. 4.3.3.作业不良

(如缺装、误装、反装)反应前工程，并更正作业疏失，持续监督作业者后发出停止生产之取消并续验证确认至符合质量规范标准，才结案。

4. 4.3.4.制程设备故障

由制造会同技术分析，立即排除则取消停止生产若无法排除，则通知厂商到厂协助故障

排除后，并由 QA ,制造主管会同技术主管验证 OK ,再取消停止生产。

4. 4.3.

5.制程参数不良

由技术协助分析原因，并针对不良参数发行作业工规，修正后，由单位主管会同 QA ,

技术主管验证 OK 后才取消停止生产。

5、参考表单

《8D 改善报告》 XL-FOR-028A，C/0

《清线/换线检查表》 XL-FOR-014D，A/0

《停线通知单》 XL-FOR-029C，A/0