生产停线管理办法
生产停线管理办法
1 目的为了有效维持公司正常的生产秩序,降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障以及工位装配质量等因素对生产的影响，特制订本生产停线管理办法。
2 范围本制度适用于全公司。
3 职责3.1 生产物流部3。
1。
1负责正常生产秩序的维护；3。
1。
2负责整个生产停线的归口管理，以及生产停线指令的下达；3。
1.3负责生产线物料配送；3.1.4负责风险物料预警；3。
1.5负责对停线责任单位提出考核。
3。
2 各生产厂3.2.1 负责如实记录生产过程中发生的停线;3。
2.2 负责本单位不能独立完成停线处理时的通知；3.2。
3 负责跟踪、落实质量问题的处理;3.2.4涂装厂负责小涂装厂设备备件申报与故障维修。
3.3质量部3。
3.1负责零部件到货质量和入库检验把关；3。
3.2负责生产现场质量问题停线的责任判定；3.3。
3负责提出质量停线临时或永久监控措施。
3.4技术部3.4。
1负责技术文件的下达；3。
4。
2负责因采购、装配等质量问题造成停线时的技术判定；3.4。
3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。
3.5采购部3。
5。
1对工艺、设计更改并切换的外协件供给负责;3。
5.2对因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不能按时交付或影响生产的零件供给负责;3.5。
3负责外协件让步接收归口管理，以及流程提起、跟踪与落实.3.6装备工程部3。
6.1负责设备维护保养与大修计划的下达，以及计划实施管控;3。
6.2负责设备故障责任判定，并参与设备故障分析与解决;3。
6.3负责动力能源（水电气）供应。
3。
7 总经理办公室负责考核的兑现和争议的裁决.4 内容4.1生产物流方面4.1。
1生产物流部是整个生产过程停线管理的归口单位，负责正常生产秩序的维护、生产线停线指令下达以及协调停线解决措施的落实、必要时进行生产计划的调整。
在各单位分工不清或协商无果等情况下，生产物流部有权直接下达调度指令规避停线风险。
任何单位如有突发事件需要停线的，需先报生产物流部，由生产物流部负责统一安排处理，除重大质量事故或发现有重大安全隐患的现场管理人员可以下达停线指令外（但必须在2分钟内报至生产物流部），其它人员都无权下达停线指令。
生产异常停线管理办法
1汽车制造有限公司支持性文件1. 目的1.1 为了确保生产计划的有效执行，保持生产线的良性持续运行，特制订本管理办法。
2. 范围2.1 本办法适用于公司生产异常停线问题的处理和改进管理的具体执行。
3. 定义3.1 异常停线：指缺料、质量异常、人员、设备或模/夹具故障、停电、停水、停气、火灾、地震、工伤等因素造成生产线无法正常生产。
3.2 生产制造部：是指公司总装制造部、涂装制造部、焊装制造部。
4. 职责4.1焊、涂、总生产制造部4.1.1 制造部生产线班长或调度负责停线信息的上报、停线责任分析，停、复线时间的记录。
4.1.2 制造部文员负责制造部日停线信息的收集、数据汇总上报。
4.1.3 制造部部长负责日停线统计汇总信息的审核及责任内导致生产停线问题的整改。
4.2 生产管理部4.2.1 生产调度员负责制造中心日停线信息的收集、汇总形成日停线统计报表并上报。
4.2.2 生产调度员负责现场停线问题的协调处理及与问题责任部门的责任确定。
4.2.3 生产调度科长负责日停线统计报表的审核。
4.2.3部长负责日停线统计报表的审批及责任内导致生产停线问题的整改。
4.3 采购中心4.3.1 采购员负责新开发件的跟催、落实后续物料到货时间进度。
4.4 品质保证部4.4.1 质量工程师负责导致质量问题停线现场确认、处理及后续质量改进工作。
4.4.2部长负责组织责任内导致停线问题的整改。
4.5生产技术部4.5.1 设备维修工负责责任内导致生产停线故障设备的维修工作。
4.5.2工艺员负责因工艺方案或工装、工具问题导致停线的问题解决。
4.5.3部长负责组织责任内导致停线问题的整改。
4.6物流部4.6.1信息计划员负责责任内导致生产停线责任的现场确认，并跟催、落实后续物料到货时间进度。
4.6.2发料员负责责任内导致停线的产线所需物料的紧急配送。
4.6.3科长确定因物料造成停线的原因追查。
4.6.4部长负责组织责任内导致停线问题的整改。
生产线换线停线管理办法
如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流入下一工程,必须放置于不良品台车上.
、异常停线之管理办法:
4..停线生产通知单发出的时机:
制程IPQC或IQC发现不良零件流入生产线，相同零件有三件以上不良或不同样不良点连续 5 台以上时, 即发出异常问题点单 .即由 QA 主管召集各责任单位主管如制造 、技术、IE 、IQC 异常处理对应 。同时由 QA 主管下达停产指令并发出品质异常《停线通知单》、填写《8D 改善报告》。
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停止生產之取消:
停止生產提出後即召開檢討會，將檢討內容填入《8D 改善報告》中，且依不良的發生原因分類處理如下:
4.零件不良:
不良零件已有對策品交換或第2來源時，則發出停止生產之取消並續確認對策品品質至符合品質規範標準，才結案。
4.作業不良
(如缺裝、誤裝、反裝)反應前工程，並更正作業疏失，持續監督作業者後發出停止生產之取消並續驗證確認至符合品質規範標準，才結案。
e.已投入生产时发现 设变或 REWORK 未经客户同意 APPROVE , 。
f.系统组装测试发现 HI POT TEST 不良时 。
g.基板成品测试或系统组装成品测试发现有病毒时 。
h.生产线设备或治工具异常，足以影响生产品质时 。
i.生产之仪器设备未做校正或校正日期已失效对品质产生不良影响时 。
发现 Reliability test ) 不良時 。
p.客戶抱怨回饋重大問題，客戶要求暫停生產時。
判斷停止生產的權責單位:
製程IPQC。
製造單位。
品管單位QA。
單位最高主管。
4.經製造、品管、技術會同檢討決議同意停止生產，
生产停线LINE STOP管理办法
1. LINE STOP 实施者1.1 LINE STOP 实施者按第六条一项的图表实施.2. LINE STOP 实施步骤2.1 由于发生工程异常时, 由所发现问题点的 LINE 管理者或作业者, 通报部门管理者， 由 管理者 确定 LINE STOP 方式.2.2进行LINE STOP 时, LINE 管理者作成 < LINE STOP 申请及结果报告书 >汇报部门 经理,部长裁决.2.2.1 LINE STOP 发生后, 对 LINE STOP 的原因对策进行管理.2.2.1.1 品质问题 LINE STOP: 部门经理,部长根据问题点现况, 确定 LINE STOP 形式 1. 红色警报灯点亮, LINE 稼动. 2.红色警报灯点亮, LINE 停止稼动.2.2.1.2 因品质问题点造成的 LINE STOP , 发生 LINE STOP 部门要做好台帐管理.2.2.1.2 资材短缺造成的 LINE STOP, 在<< LINE STOP 申请表>>做好记录. 2.2.2 同召集的有关部门, 进行现场分析, 及共同商讨改善方法.2.2.3 同有关部门协议下, 树立对策后, 适用对策的同时, 并检讨改善的状况.第八条 树立对策 ( 有关联部门 )1. 发生 LINE STOP 时, 即时召集关联部门改善负责人全体, 在问题发生的有关 LINE 的有关工位分析原因及树立改善对策.2. 改善对策是以树立根本对策为原则, 但对需要一定时间适用对策时, 可以树立适用 临时对策, 但不能影响品质.3. 改善对策实施后, 同生产部门了解效果, 如效果不佳时, 再树立改善对策.4. 根据 LINE STOP 发生时, 改善负责部门职责: 4.1 模具修整实行: 开发科. 4.2 资材不良改善: 资材采购. 4.3 设备 : 设备科. 自插科. PCB 科 4.4 作业标准, 检出力改善: 生技科.HZ - QA - 038 ( 95 . 07 . 10 )事后管理.第十条 ( 事后管理 )1. 至少一年以上维持管理 LINE STOP 问题点改善内容 ( 生产部 ).第十一条记录1. LINE STOP 申请及结果报告书. HZ - ML - 005 ( 96.10.19 )2. LINE STOP 品质问题点 LIST. HZ-ML-024 (99.05.13)HZ - QA - 038 ( 95 . 07 . 10 )HZ - QA - 038 ( 95 . 07 . 10 )。
生产线异常停线管理规定
e）刀具未保养/维护；
f）制程（含物料）不良率超过2%，或报废率超过给定的指标。
4.2停线的报告与通知
当生产中发生停线的情况，生产现场人员应立即予以解决；不能立即解决时，现场质量主管可以开出《生产异常停线通知单》。
现场质量主管开出停线通知后，经现场生产主管（或经理）签名，报品质总监签批，发行给现场生产主管（或经理）。
停线权授予生产现场的质量检验人员，品质主管确认、品质总监批准停线。
事业部负责人召集有关的工艺人员和技术人员、设备工装模具人员解决问题。
4.作业程序Байду номын сангаас
4.1需要停线的情况
当下列质量问题被发现时，生产作业人员可以停线、或质量人员告知生产作业人员停线：
1）冲压生产：
a）检验尺寸不合格；
b）外观变形、压伤、有铜丝，外形与图纸不符合；
有限公司
质量管理体系文件
版次
修订页次
实施日期
修改简记
制定
日期
审核
日期
批准
日期
1.目的和范围
本文件规定了为解决生产中的质量问题而停止生产的权限及反应要求，促进聚集有关力量以快速解决生产中的质量问题。
本文件适用于公司全部产品。
2.定义
停线：正在进行的批量生产因质量问题需要立即解决而停止生产。
3.主要职责
c）镀层脱落；
d）制程不良率超过2%，或报废率超过给定的指标。
2）注塑生产：
a）检验尺寸不合格；
b）零件缺损；
c）零件起泡；
d）耐热测试不合格；
e）混料或错料；
f）制程不良率超过2%，或报废率超过给定的指标。
3）组装生产：
设备停线管理规定(3篇)
第1篇第一章总则第一条为加强设备停线管理，确保生产安全、设备稳定运行，提高生产效率，特制定本规定。
第二条本规定适用于公司所有生产设备的停线管理，包括但不限于生产线、机械设备、检测设备等。
第三条设备停线管理应遵循安全第一、预防为主、综合治理的原则。
第四条设备停线管理应实行分级负责、责任到人的制度。
第二章设备停线分类第五条设备停线分为以下几类：1. 计划停线：根据生产计划、设备维护保养、工艺改造等因素，预先安排的停线。
2. 非计划停线：由于设备故障、电力故障、自然灾害等原因，导致设备无法正常运行的停线。
3. 紧急停线：由于设备或生产现场发生紧急情况，需立即停止设备运行的停线。
4. 临时停线：因特殊原因，如员工休息、节假日等，临时安排的停线。
第六条设备停线应根据实际情况，按照紧急程度、影响范围等因素进行分类管理。
第三章设备停线前的准备第七条设备停线前，相关部门应做好以下准备工作：1. 组织召开停线动员会，明确停线目的、时间、范围及注意事项。
2. 制定详细的停线方案，包括停线时间、停线顺序、停线内容、恢复时间等。
3. 对停线期间的人员安排、物料管理、安全防护等进行明确。
4. 对停线期间的设备维护保养、清洁工作等进行安排。
第八条停线方案应经相关部门审核批准后方可执行。
第四章设备停线实施第九条设备停线实施应遵循以下程序：1. 按照停线方案，提前通知相关部门和人员做好停线准备。
2. 检查设备状态，确认设备可以安全停机。
3. 关闭相关电源、气源、水源等，确保设备处于安全状态。
4. 对设备进行必要的维护保养、清洁工作。
5. 对停线期间的人员、物料、安全防护等进行检查，确保符合要求。
第十条设备停线期间，应加强现场管理，确保以下工作：1. 严禁无关人员进入停线区域。
2. 确保停线区域内的设备、物料、工具等安全放置。
3. 加强现场巡查，及时发现并处理安全隐患。
4. 对停线期间发生的异常情况，及时上报并采取措施处理。
第十一条设备停线结束后，应进行以下工作：1. 恢复设备正常运行，确保生产不受影响。
生产停线预警管理制度
生产停线预警管理制度1.目的建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理，推动全员品质意识提升，做到防患于未然，减少失效成本与浪费，避免造成重大品质事故。
2.适用范围适用于本公司所有车间生产过程的品质异常停线管理。
3.权责：3.1生产部：3.1.1.及时反馈生产品质异常。
3.1.2.品质部发出《停线通知单》并挂停线牌，包含批次信息，生产执行停线，对半成品/成品风险批隔离后，品质进行确认。
3.1.3协助工艺进行生产作业不良的调查分析，执行相关改善措施。
3.2品质部:3.2.1.IPQC负责生产线品质异常的确认，异常停线/复线时机的判定，开《停线通知单》。
3.2.2 IPQC负责产线来料异常的确认处理，发出SCAR。
对品质异常改善效果进行追踪验证3.3工程部：3.3.1负责主导对品质异常进行原因分析，对责任归属做最终判定，与责任部门共同制定临时处理方案。
3.3.2.对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善，更新文件。
3.3.3设备工程师协助工艺对设备是否异常进行确认，对因设备原因造成的品质异常进行根本原因分析，制定与执行因设备原因导致的品质异常整改措施。
4.内容：4.1停线时机及范围：4.2单个机台停线按照《异常单处理流程》.4.3多个机台或任务单或产品线停线按以下流程处理：4.3.1各工序生产或QC发现异常超标时开出纠正措施CAR，若异常达到以上停线标准时，通知品质PQE到车间现场进行异常确认，确认如实后在30分钟内开立《停线通知单》给生产、工艺、设备、品质主管以上人员签字确认，产线立即执行停线动作。
4.3.1.1《停线通知单》的会签只需给与品质异常相关的责任部门主管签字确认即可，不相关的部门可不会签，如遇主管因某种原因不在公司时，会签可由该部门的当班负责人代签。
4.3.1.2发生重大品质事故时，由品质部主管以上人员确认后，可先挂停线牌通知产线做停线处理，再填写《停线通知单》走会签流程。
关于生产线停线的规定
编制：批准：日期：版本：V1.0第1页共2页**********有限公司 **-**-**-**关于生产线停线的规定一、目的便于及时处理生产线上的不良、应对意外造成的停线,并提出改进措施,以提高产品一次性合格率,进而保证产品质量,避免和减少出现批量性重工。
二、适用范围本公司所有生产线和机台。
三、定义生产停线分以下两种情形：3.1 因人、机、料、法、环原因造成产品不良从而造成的主动停线；3.2 不可抗拒力造成的意外停线（如停电、自然灾害等）。
四、职责4.1 产品不良造成的停线：4.1.1质量部: 负责生产线停机停线的判定，用《工作联络单》的形式告知生产部，并跟进改善措施的实施和效果验证。
4.1.2技术部:负责产品异常的原因分析。
4.1.3生产部:负责异常的整改和处置。
4.2 不可抗拒力造成的停线：4.2.1 停电：4.2.1.1总经办：负责将停电信息通知到位。
4.2.1.2 各部门：接到停电信息后，关闭电脑、水、电开关，关好门窗。
4.2.1.3 生产部：各车间接到停电信息后，关闭机器设备电源及水、气开关，并关好门窗。
4.2.2 自然灾害、火灾等意外：4.2.2.1 参照各相关应急预案执行。
五、出现下列情形则生产停线(机)5.1 PQC巡查到某项物料与材料清单不符合。
5.2某个连续因操作不当而引起不良。
5.3某工位因仪器或夹具故障而造成新产品批量性的不良。
5.4在产品出现潜在性不良异常,直接影响产品的使用。
(如质控点无法检测杜绝流入下一工序的异常情况)5.5在制产品连续出现不良,不良率超过10%时。
5.6不可抗拒力出现，意外停电。
六、作业流程6.1 产品不良造成的停线：6.1.1当生产线出现第4.1项内容的任何一种情形时,由质量部PQC或组长开出《工作联络单》,质量部主任审核，分管副总批准后交给生产部。
6.1.2生产部接到质量部发出的《工作联络单》后,立即停产整改,由生产部门主导召集技术、质量、采购等相关部门协助解决，必要时召开质量异常分析会。
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生产停线管理办法
1 目的
为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障以及工位装配质量等因素对生产的影响，特制订本生产停线管理办法。
2 范围
本制度适用于全公司。
3 职责
3.1 生产物流部
3.1.1负责正常生产秩序的维护；
3.1.2负责整个生产停线的归口管理，以及生产停线指令的下达；
3.1.3负责生产线物料配送；
3.1.4负责风险物料预警；
3.1.5负责对停线责任单位提出考核。
3.2 各生产厂
3.2.1 负责如实记录生产过程中发生的停线；
3.2.2 负责本单位不能独立完成停线处理时的通知；
3.2.3 负责跟踪、落实质量问题的处理；
3.2.4涂装厂负责小涂装厂设备备件申报与故障维修。
3.3质量部
3.3.1负责零部件到货质量和入库检验把关；
3.3.2负责生产现场质量问题停线的责任判定；
3.3.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。
3.4技术部
3.4.1负责技术文件的下达；
3.4.2负责因采购、装配等质量问题造成停线时的技术判定；
3.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。
3.5采购部
3.5.1对工艺、设计更改并切换的外协件供给负责；
3.5.2对因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不能按时交付或影响生产的零件供给负责；
3.5.3负责外协件让步接收归口管理，以及流程提起、跟踪与落实。
3.6装备工程部
3.6.1负责设备维护保养与大修计划的下达，以及计划实施管控；
3.6.2负责设备故障责任判定，并参与设备故障分析与解决；
3.6.3负责动力能源（水电气）供应。
3.7 总经理办公室负责考核的兑现和争议的裁决。
4 内容
4.1生产物流方面
4.1.1生产物流部是整个生产过程停线管理的归口单位，负责正常生产秩序的维护、生产线停线指令下达以及协调停线解决措施的落实、必要时进行生产计划的调整。
在各单位分工不清或协商无果等情况下，生产物流部有权直接下达调度指令规避停线风险。
任何单位如有突发事件需要停线的，需先报生产物流部，由生产物流部负责统一安排处理，除重大质量事故或发现有重大安全隐患的现场管理人员能够下达停线指令外（但必须在2分钟内报至生产物流部），其它人员都无
权下达停线指令。
对未经生产物流部同意私自下达停线指令的责任单位，按每发生一次负激励200元进行处罚，对下达停线指令后未及时反馈至生产物流部的，按每发生一次负激励50元进行处罚。
4.1.2生产物流部对在生产停线发生前或发生后，能够积极组织和配合生产物流部安排规避自身客观因素或其它单位原因对正常生产秩序造成的影响，避免了停线的发生或缩短了停线时间，生产物流部将对其单位提出通报表扬或正激励500- 元/次；对在停线发生后消极怠慢、不能制定相关的临时补救措施及处理意见的单位，生产物流部将对其单位提出通报批评或者负激励1000-3000元/次。
4.1.3生产计划下达错误造成生产停线，责任在于生产物流部，每停线1分钟负激励10元。
4.1.4生产厂发生物料短缺或停线，应迅速与生产物流部沟通，生产物流部应积极与相关单位进行物料短缺原因调查，并及时补充物料。
因生产物流部自身原因物料配送不及时造成停线，责任在于生产物流部，每停线1分钟负激励10元；自管厂家物料（或物流公司）配送不及时造成停线，由生产物流部提交供应商违约处理流程向供应商（或物流公司）进行索赔。
4.1.5生产线旁物料因质量问题需临时切换供应商，根据《现场问题处理单》生产厂5分钟内在系统内提交异常需求，生产物流部在接到系统异常需求和质量部通知后，30分钟内将切换物料送至生产现场。
未在规定时间内提交异常需求造成的停线，责任在于生产厂，每停线1分钟负激励10元；未在规定时间内将切换物料送至现场造成的停线，责任在于生产物流部，每停线1分钟负激励10元；自管厂家物料（或物流公司）配送不及时造成的停线，由生产物流部提交供应商违约处理流程向供应商（或物流公司）进行索赔。
4.1.6因生产计划变更而导致生产车型提前上线，生产物流部仓储配送科在接到生产计划变更通知后应迅速作出反应，确保提前上线车型所需物料1-2小时内配送到位（同种车型不同配置计划调整为1小时配送到位，不同车型计划调整2小时内配送到位），未在规定时间内配送到位造成停线，责任在于生产物流部，每停线1分钟负激励10元；自管厂家物料（或物流公司）配送不及时造成的停线，由生产物流部提交供应商违约处理流程向供应商（或物流公司）进行索赔。
4.1.7生产厂因自身账目问题（如物料盘亏、不合格品未及时处理、账务不符等）导致物料配送不及时，责任在于生产厂，每停线1分钟负激励10元。
4.1.8因冲压自制件（含工装改制件）、焊装车身、涂装车身质量问题或供应进度不能满足生产需求而造成的生产线停线，对责任单位按每停线1分钟负激励10元进行处罚。
4.1.9生产厂在产前、产中、产后都应对物料进行确认是否满足生产。
下班前发现物料不能满足下班次或次日生产，应在下班前及时将信息反馈至生产物流部；在生产过程中，生产厂发现物料缺少，应在停线前40分钟将信息反馈至生产物流部，便于生产物流部提前做好补救措施。
若生产厂没有按规定反馈信息，此时物料配送不及时造成的停线，生产厂承担1/4责任，生产物流部承担3/4责任。
4.1.10生产厂出现紧急停线时，应立即进行停线原因分析，需要公司内相关单位配合的，应及时通知相关单位人员10分钟内到达现场，若相关人员在接到通知后10分钟内未到，负激励100元/次；若未到场，负激励500元/次；问题未解决就私自离开现场，负激励200元/次。
生产厂人员负责现场填写《现场问题处理单》并负责落实，相关单位人员签字确认。
未填写《现场问题处理单》，责任在于生产厂，每出现一次负激励50元；出现没有跟踪落实影响生产的情况，负激。