不合格品控制程序(详细完整版)
不合格品控制程序
d)不合格品的处置方式在适宜时，需经顾客评审后才能实施。
5．3不合格品的处置
相应检验报表由品管统一监管实施，相关的职能部门负责对不合格品依据品评审决定的方式进行处理，处理方式可分为：
a)返工或返修：通过返工或返修达到规定的要求由品管员重新检验；
b)让步接受：不经返工或返修，让步接受，需经过客户的认可；
c)降级处理，改作它用（决定改为其它符合规定的产品）
d)报废处理：不能再使用的由车间填写“物料退仓单”，由品管确认后退仓，统一处理。
e)对于来料的不合格通常采取退货的方式处理。
5．4处理结果的验证：
a)品管部品管员负责原材料不合格处理的结果的验证，并填写检验报告；
b)车间品管员负责对生产过程巡检、抽检、及成品检验，并依据《产品标识和可追溯性控制程序》予以标识，对于批量不合格品，则应填写<制程异常单>。
5．2不合格品的评审和处置
a)不合格品的报废，由品管部负责，副总（含）以上领导批准；
b)不合格品的处置方式由品管员根据不合格品的状态进行分类，拟定处置方式在<退料单>或<制程异常单>上标明。
3．2生产现场不合格品的隔离、处理：生产车间。
3．3已入库不合格品的隔离、处理：物控部。
4．定义：不合格品包括不合格的原料、半成品、成品。
5．作业内容（不合格品控制流程图附件一）
5．1不合格品的判定、标识、记录
a)品管部检验员负责对物料的判定，并依据《产品标识和可追溯性控制程序》予以标识。并在退料单上签名,确定不合格产品的处理方法.
程序文件
编号
不合格品控制程序
不合格品控制程序
不合格品控制是为保证产品质量做出的一种管理措施，目的是拒绝安全、品质不可接
受的成品、过程和早期产品，防止其进入市场。
为了实现这一目标，必须制定合理的不合
格品控制程序。
1. 了解不合格品的原因和类型。
一旦发现一件不合格品，应立即分析发生不合格品的原因以及可能的不合格品的类型。
采取积极的分析方法，有助于缩小不合格品的范围，以减少损失或损害。
2. 对客户发出警告。
警告客户，以便他们能在第一时间及时处理不合格品，以免对其他客户造成更大的影响。
3. 对不合格品彻底查明原因，纠正错误，以防止其再次发生。
不合格品控制程序必须要求确定发生不合格品的原因，确定责任人，纠正发生不合格
品的现场，以防止其再次发生。
4．严格回收不合格品。
不合格品的一致性以及其对任何保质期的持续有效性都可能受到影响，因此，需要建
立一套严格的回收程序，以有效避免市场的不合格品的污染。
5. 扩大质量管理的视野
建立正确的价值观，加强发现和防止不合格品的能力，生产会受到很大的限制，应该
把质量管理扩大到所有制造环节。
6. 及时反馈。
对于发现的不合格品，必须及时反馈给主管部门，以及与不合格品相关的上级，以便
确认相关的问题，以便及时作出合理的处理。
以上就是不合格品控制程序的主要内容，这些步骤和程序可以确保产品质量，保证客
户满意，最大限度地减少因质量问题而导致的损失。
不合格品控制程序完整版本
发放号: 受控状态:1目的对不合格品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2适用范围适用于对进料、过程、最终成品及顾客所退货等各类不合格品。
3职责3.1质管部a)负责严重不合格品的识别，组织评审，分析产生的原因，得出处理决定；b)负责不合格品的标识和记录、隔离和处置情况进行监督检查；3.2检验员a)负责对进货、过程和最终检验和试验以及产品出厂后发现的不合格品进行标识和记录；责成责任单位和有关人员将不合格品隔离存放；b)负责对一般不合格品的评审，提出处置意见，并对返工后的不合格品进行复检；3.3供销部、生技部及不合格品责任单位负责人参加严重不合格品的评审；3.4采购部和车间分别负责采购和过程的不合格品的处置并采取纠正措施。
4工作程序4.1不合格品的分类a)严重不合格品：经检验判定的批量不合格（不合格品数量超过生产总量（箱）5%以上），或造成较大的经济损失、直接影响产品质量、主要功能、性能技术指标等的不合格；b)一般不合格品：个别或少量(不合格品数量在生产总量(箱)5%以下)不直接影响产品质量的不合格；4.2进料不合格品的处理处理方式可采用拣用、退换货；4.2.1进货物资不合格品由仓管员负责将其隔离存放；a)关键、重要物资的不合格品，由检验员直接做出退换货处理，报质管部经理审批后，转由仓库办理退货手续；b)一般物资严重不合格品由仓管员当场退货，可拣用时，由检验员在不合格标识上注明“拣用”，由相关人员依据合格的样品进行全检，拣出的不合格品作退货处理。
4.2.2生产过程中发现的不合格物料，经质管部重检后，执行上述条款。
4.3不合格半成品、成品的识别和处理处理方式可采用返工、降级（或移作它用）、让步接收、报废等。
4.3.1对于生产过程中，操作人员能判定为报废的少量的一般不合格品，应将其置于粘贴有“废品”标识的容器内进行隔离统一处理。
4.3.2对于出现严重不合格品的情况，a)由检验员应填写“不合格品评审、处理单”，上报质管部经理，由其组织生技部、有关检验人员、责任单位负责人召开评审会议，对不合格品产生的原因进行分析，做出处理决定,报至总经理批准；检验人员在检验记录及不合格品标识上注明处理决定,并与责任单位按评审决定执行对不合格品的处理；同时由质管部向责任部门发出“纠正和预防措施处理单”，执行“改进控制程序”有关规定；b)作返工处理的产品视必要性由生技部建立返工的文件，同时确定返工对产品的不利影响因素，形成文件后报管理者代表审核，总经理批准后交由生技部执行；返工后的产品应实施重新检验,并在检验记录上注明“重验”；c)报废产品由车间、仓库放置于废品区，填写“报废单”进行统一处理；d)降级（或移作它用）的产品，由管理者代表批准以及（适用时）顾客批准让步、方可使用、放行或接收，检验员须在检验记录上注明“降级”转入仓库。
不合格品管制制度及控制程序1.doc
不合格品管理制度及控制程序1 不合格品管理制度及控制程序1．目的对不合格产品进行识别和控制，防止不合格的非预期使用或交付。
2．适用范围选用于对原材料、半成品、成品及交付后的产品发生的不合格的控制。
3．职责3．1质量管理部负责不合格品的识别，并跟踪不合格品的处理结果，且对不合格半成品和成品作处理决定。
3．2生产技术部负责对不合格品采取纠正措施。
3、3门店督导及时将不合格品的信息反馈到质量管理部，由质量管理部上报质量负责人。
4．程序4．1不合格品的分类4．1．1严重不合格：经检验判定的批量不合格，或造成较大经济损失、直接影响产品质量的不合格。
4．1．2一般不合格：个别或少量不影响产品质量的不合格。
4．2进货不合格品的识别和处理。
处理方式可采用退货等，原辅料、包装材料进厂时，进厂时由质量管理部进行检验。
检验合格后，填写原材料验收原始记录并盖“合格”章给仓库。
仓库才能办理进仓手续。
检验不合格，质量管理部做出退货处理意见给仓库。
4．3不合格半成品的识别和处理处理方式有返工、报废等，对于质量管理部能判定立即返工的少量一般不合格品，发通知要求加工者立即返工，返工的产品必须重新检验，仍不合格者由质量管理部提出处理方案交给生产部和仓库进行处理。
4．4不合格产品管理办法4．4．1经质检科检验，出厂必检项目不能达标时，被判为不合格产品，不合格产品严禁出厂，并由质检科填写不合格品处置单，上交至质量管理部。
4．4．2对不合格产品，质检科要提出处理意见，报请厂长批准，在处理不合格产品时，质检科负责人要现场监控。
4．4．3当不合格产品出现后，要进行深入分析，找出原因，作出整改。
4．5对于已向门店交付后发现的不合格产品，应立即召回。
4．6向顾客交付后发现的不合格品对于已向顾客交付后发现的不合格品，应按重大质量问题对待，质检部应采取相应的纠正和预防措施，市场部应及时与顾客协商处理办法，以满足顾客的正当要求。
不合格品控制管理制度1不合格品控制管理制度1 目的为加强公司对不合格品进行控制，防止误用不合格品，且避免不合格品转序或出公司，保证产品符合要求，达到客户满意。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1 目的对已发生的不合格品进行记录、分析、处理、纠正及不合格品的标识、记录、隔离、处置的控制，防止不合格品的非预期使用和交付顾客。
2 适用范围适用于产品形成全过程及交付顾客后发生不合格品的控制。
3 职责3．1 技术计划科负责本程序的归口管理。
负责组织原辅材料不合格品的评审和成品不合格品评审和处置。
3．2 检验科负责原辅材料、成品不合格品的判定、记录。
3．3 生产车间负责中间产品不合格品的判定，负责中间产品、成品入库前不合格品的隔离、标识、纠正和处理。
3．4 库房负责对原辅材料不合格品的标识和隔离、以及成品搬运储存过程中发现的不合格品的隔离和标识。
3．5 供销科负责交付顾客后发生不合格品的信息收集。
4 工作流程5 工作程序5．1 不合格分类a. 原辅材料的不合格。
b. 生产过程中间产品的不合格。
c. 产品最终检验发现的不合格。
d. 产品已交付和使用时发现的不合格。
5．2 不合格品的判定、记录。
5．2．1 质检科依据《产品监视和测量控制程序》判定原辅材料不合格品，出具“原辅材料检验报告单”一式三份，一份留存，一份送供应科、一份送生产车间。
5．2．2 各生产车间中控化验室判定中间产品的不合格品，填写好“生产过程中不合格半成品通知单”一式三份，一份自存，一份送至办公室，一份送至生产岗位。
5．2．3 库房发现的成品外观或包装破损等不合格情况应书面通知质检科，质检科按《产品监视和测量控制程序》重新判定是否合格。
如果合格，验收入库；如果不合格，按不合格品进行控制。
5．2．4 质检科在监督检查过程中发现的不合格情况应做好记录，并及时通知有关车间。
生产车间应及时采取纠正措施，防止不合格情况非再次发生。
5．3 不合格品的评审和处置5．3．1 原辅材料不合格的评审和处置a. 原辅材料不合格品由计划科组织供应科、生产车间评审，决定采取让步接收、放行、拒收，并做好“原辅材料不合格评审报告”，报生产副院长批准后执行。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1 目的对不合格品进行有效控制，并给予适当的处置，确保前一过程的不合格品不输入至下一过程，防止不合格品的使用或交付。
2 适用范围本程序适用于过程产品和最终产品的监视和测量以及成品出厂后发现的不合格品的控制。
3 职责3.1品保部负责对不合格品进行评审和处置。
3.2生产部负责作好对不合格产品的标识、记录和隔离工作，参与不合格品的评审，并具体实施对不合格品的处置。
4 工作程序4.1不合格品控制程序4.1.1鉴别4.1.1.1原料不合格的鉴别，按照《HACCP计划》中关键控制点验收标准进行。
4.1.1.2生产过程中的半成品和成品不合格鉴别，按产品标准和各种验收标准进行。
4.1.1.3包装物料的不合格品的鉴别，按照《包装物料订货单》上所罗列的标准进行。
4.1.2标识4.1.2.1对已发现的不合格原料，由验收人员对不合格原料进行“不合格”标识，并隔离至“不合格区域”待处理。
4.1.2.2生产过程中发现的不合格产品，由检验员将不合格产品挑出，并隔离存放在“不合格区域”待处理。
4.1.2.3检验员在《不合格品处理记录》上记录不合格的事实。
4.1.3隔离：凡经发现的不合格品，应采取及时有效的隔离措施，防止在未处置之前继续使用，未经评审处理，不得另作它用。
4.1.4评审和处置4.1.4.1根据不合格品的分类，确定参加评审的人员，判定不合格品的性质和可接受的处置方式(包括返工，降级、废弃、召回或待处理品)，经过评审对不合格品提出处置决定。
4.1.4.2对一般不合格的评审，由品保人员进行评审后作出返工、降级或废弃的决定，由品保人员直接通知责任者实施。
4.1.4.3对重大不合格品的评审，由品保部组织有关人员进行评审，作出返工、废弃或降级的决定，并填写《不合格品和潜在不安全产品处理记录》报公司总经理批准。
4.1.4.4对一般不合格品由品保部主管进行评审作出返工、降级或废弃的决定由生产班组实施。
4.1.4.5对过程产品中需进行返工的不合格品，由生产部组织出现不合格品的责任人实施返工后，由品保人员按标准重新验证。
不合格品控制程序
1 目的：通过对不合格品的控制，使不合格品得到合理的处置，防止误用不合格品。
2 适用范围：适用于本公司产品生产全过程出现的不合格品及可疑产品的控制、交付后不合格品处理。
3 过程分析图：4 术语4.1不合格：未满足要求。
4.2返工：对不合格品采取的措施，使其满足规定的要求。
4.3返修：对不合格品采取的措施，虽然不符合原规定要求，但能使其满足预期的使用要求。
4.4让步：对使用或放行不符合规定要求，但能满足预期使用要求的产品的书面认可。
4.5废品：不能返工、返修及放行使用的不合格品。
5 职责5.1 总经理负责对重大不合格品处置的批准。
5.2 质量部负责对不合格品组织评审和判定，并对不合格品的标识、隔离、记录和处置进行监督检查。
5.3 技术部负责提供不合格评审所依据的标准并参与不合格品的评审；负责制定《返工、返修作业指导书》。
5.4 生产部负责生产过程中不合格品的标识、隔离和记录；负责提出过程不合格的原因描述、纠正措施和改进意见；负责按照不合格品处置单对不合格品进行处置。
5.5 质量部负责对不合格品的检验，并协助对不合格品的评审。
有权针对生产过程中发现的不符合情况停止生产。
5.6 市场部负责在让步放行时向顾客提出申请；负责联络供应商处理不合格的原材料及委托加工，外购件；追回不合格品及与顾客联络；5.7 市场部负责对原材料不合格品的标识、隔离和记录；实施对不合格品的处置及退货接收，同时提出纠正措施和改进意见。
组织对库存产品的定期检查。
5.8本过程的目标指标完成情况由质量部进行统计分析。
6 控制流程7 支持性文件7.1产品标识和可追溯性管理程序7.2纠正和预防措施实施程序7.3产品监视与测量管理程序7.4 返工返修作业指导书。
8 质量记录8.1 不合格品处置单 TT/QR-8.3-01 保存时限：5年8.2 采购产品质量问题反馈单 TT/QR-8.3-02 保存时限：5年8.3 工艺验证记录 TT/QR-7.3-01 保存时限：5年8.4 纠正预防措施记录 TT/QR-8.5.3-01 保存时限：5年8.5 退货单 TT/QR-7.5.1-01 保存时限：5年8.6 报检单 TT/QR-7.5.1-02 保存时限：5年9 指标不合格品处置及时率（%）=不合格品及时处置次数/不合格总数×100%10.修订履历。
(10)不合格品控制程序(品质部)
Prepared By/Date: 编制/日期：Checked By/Date:审核/日期：Approved By/Date:批准/日期:1 目的为确保不符合规定要求的产品不被非预期流入下一道工序，特制订本程序。
2 范围适用于本公司在进料、过程、成品检验、仓储以及客户退货时的不合格产品现象3 职责3.1 品管部负责不合格品的鉴别与记录。
3.2 品管部，车间，仓管按职责分配负责各自不合格品的标识与区隔。
3.3相关责任单位负责不合格品的处理。
4、作业内容4.1不合格品的鉴别与记录：对于不合格品由品管部依据相应的检验标准及工艺要求作出判定，交相关单位执行，但必要时会签制造部、采购部、技术部或总经理后处理。
4.1.1对于原辅材料，车间半成品、成品，由品管部依相应的“检验规范”及产品工艺标准进行鉴别与记录，并填写相应的《检验记录》。
对于不合格品，作出“不合格品”判定，并签名。
4.1.2客户抱怨的产品，品管部重新检验鉴定并作记录。
4.1.3出入库和库存中发现的不合格品，由品管部依相应的“检验规范”及产品工艺标准重新检验、记录并判定。
4.2不合格品的处理方法：4.2.1进料不合格品的处理：挑选、退货或特采（让步接收）。
4.2.2生产过程的不合格品处理：挑选、返工/返修、报废或特采。
4.2.3成品不合格品的处理：挑选、返工/返修、报废或特采。
4.2.4挑选、返工/返修后的完成品，由品管部依相关检验规范及工艺标准进行重检、记录并判定，并在记录上同时作出相应的处理方法。
4.2.5品管部检验员负责按照判定的不合格品结果，作出相应的产品状态标识。
4.3对于外购的不合格原材料，由品管部反馈采购部采购人员，并由采购部采购人员回复供方。
对于不合格原材料，原则上退货；若需特采或挑选，由采购部提出“不合格品报告”，会签制造部、品管部、技术部后方可。
4.4在生产过程中产生的不合格半成品、成品，原则上返还责任单位/责任人进行返工/返修。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1.目的在工程建设的全过程中，及时识别不合格品，并进行有效的控制和妥善的处置。
防止不合格品非预期的使用、转序和交付。
保持与顾客和相关方的沟通，履行质量承诺，增强顾客满意。
2.范围本程序适用于未满足质量要求的进场物资、工程部位和竣工工程的识辨、控制、评审、处置及验证。
3.职责3.1 公司质量科是本程序的归口管理部门，负责不合格品控制的监督和管理。
直接负责工程施工质量不合格的监督和管理，对涉及结构安全和重要使用功能的严重不合格参与评审，对处置结果进行确认。
向主管领导和公司企管办提供不合格品信息。
3.2 公司经营管理部（器材）负责进货检验和试验不合格品控制的监督和管理。
对涉及结构安全和重要使用功能的不合格物资的处置结果进行验证。
向公司质量科传递不合格品信息。
3.3公司技术科负责施工现场及试验室，经检测和试验识别出的不合格品的控制管理。
组织有关人员对严重不合格品技术处理方案进行审批，并将不合格品信息及时传递给公司有关科室。
3.4项目经理部负责在工程建设的全过程，实施不合格品控制，按各岗职责范围及时识别不合格品并采取有效的控制措施防止误用或转序；进行不合格品评审；按职责权限规定确定不合格品处置办法，实施处置并验证。
保持不合格品性质以及随后所采取的任何措施的记录，包括所批准的让步记录。
向上级部门报告不合格品信息并对不合格品产生原因进行分析，不断改进质量管理。
4.工作程序4.1 过程表述4.2 不合格品识别4.2.1 进场的原材料、构配件、器具和建筑设备，按《进货监视和测量控制程序》的规定识别不合格品。
4.2.2 施工的过程产品及最终产品，按《产品过程监视和测量控制程序》的规定识别不合格品。
4.3 不合格品性质划分4.3.1 严重不合格a 工程直接经济损失3000元以上至5000元以下（包括5000元）。
b 违反工程建设标准强制性条文；施工质量不符合验收规范“主控项目”的规定；影响结构安全和重要使用功能。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1.目的确保不合格品得到识别和控制，防止其非预期使用或交付。
2.范围适用于本公司的采购物料、生产过程、中间品、成品及交付后出现不合格品的控制管理。
3.职责3.1质量部：负责对不合格品的判定和记录，组织评审，并提出处置意见。
3.2 生产部：负责不合格品的隔离、标识和存放；负责过程产品的不合格品的区分隔离和标识。
4.工作程序4.1不合格品的识别，本公司不合格品主要有以下几类：4.1.1进货检验所发现不合格品；4.1.2生产过程中发现不合格品；4.1.3过程检验中发现不合格品；4.1.4成品检验中发现不合格品4.1.5；售后发现质量不合格的成品；4.1.6返回成品的不合格品。
4.2物料、外购、外协件的判定、标识、记录和处置4.2.1物料、外购、外协件到货后，由质量部按《检验操作规程》进行检验，发现不合格品应记录在相应的检验记录上，并填写《不合格品处理单》，同时由采购人员通知顾客或供应商，经过协商签字确认。
4.2.2采购人员根据质量部出具的《不合格品处理单》，将该批物料、外购、外协件放置于库房的不合格区；后续根据原因分析，联系供方、运方及相关方协商解决。
4.2.3生产过程中发现的不合格物料，经质量部确认后填写《不合格品处理单》，同时由采购人员通知顾客，经过顾客签字确认后，库房管理人员将不合格的物料退回库房放置于物料不合格区，由质量部召开会议进行后续处理。
若属于供方问题，采购人员联系供方协商解决。
若属于公司内部问题，生产部进行报废处理，同时查找原因，并执行《纠正预防措施控制程序》进行下一步操作。
4.3中间品的判定、评审、标识、记录和处置：4.3.1质量部按照《中间品检验规程》进行抽样检验，检验中发现的不合格品应记录在相应的检验记录上，并填写《不合格品处理单》交至生产部，同时通知顾客，经协商后签字确认。
4.3.2生产部根据过程产品存放要求放置不合格品区。
4.3.3由质量部召开会议进行后续处理，可以返工处理的，生产部根据相关生产操作规程进行操作，同时质量部按照相关检验规程进行检验。
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不合格品控制程序
以下是一个详细完整版的不合格品控制程序，它有助于组织有效地识别、处理和预防不合格品：
一、不合格品定义与分类：
1．确定不合格品的定义和标准，包括产品、材料或过程中的缺陷、功能问题或安全隐患。
2．将不合格品分为临时性不合格品和永久性不合格品，并根据具体情况制定相应的处理措施。
二、不合格品识别与记录：
1．建立不合格品识别流程，并明确责任人员的职责。
2．在生产过程中，设立检查点和抽样检测措施，及时发现不合格品。
3．对不合格品进行记录，包括类型、数量、原因等详细信息，并建立不合格品管理数据库。
三、不合格品处理与处置：
1．根据不合格品的性质和影响程度，制定相应的处理措施，例如返工、报废、整改等。
2．定责任部门和责任人员，负责推动和监督不合格品的处理和
处置。
3．追溯不合格品的原因，分析造成不合格品的根本问题，并采取纠正措施，防止再次出现不合格品。
四、不合格品预防与改进：
1．建立持续改进机制，通过流程优化和技术升级等手段减少不合格品的发生。
2．进行根本原因分析，运用质量工具如5W1H、鱼骨图等，解决潜在问题并改进业务流程。
3．提供员工培训和意识教育，提高员工对质量的重视和责任感。
五、不合格品管理审核：
1．立定期的不合格品管理审核机制，评估不合格品控制程序的有效性和执行情况。
2．参考审核结果，对不合格品控制程序进行修订和改进。
六、供应商管理：
1．建立供应商评估机制，评估供应商的质量管理体系和能力。
2．监督供应商的产品质量，及时处理和追究供应商提供的不合格品。
以上程序可根据不同行业和组织特点进行调整和完善，以确保不合格品得到有效地控制和管理，提升产品质量和客户满意度。