04往复式压缩机方案

往复式压缩机安装方案
（事故氮气压缩机C1201A/B）
卷内目录：
第一章工程概况 (1)
第二章编制依据 (1)
第三章压缩机施工工艺流程 (2)
第四章压缩机的安装 (2)
第五章压缩机的试运转 (13)
第六章质量及安全保证措施 (18)
第一章工程概况
1.1 项目简介
惠生（南京）化工有限公司30万吨/年一氧化碳、20万吨/年甲醇装置安装工程，共有压缩机11台，其中往复式压缩机2台，位于煤浆制备单元。

1.2 机组参数简介
事故氮气压缩机C1201A，B，数量2台，型号：DW-2/4-135-X，其排气量为550Nm3/h，吸入压力为0.4Mpa（G），排出压力为3.5Mpa，P=110KW，重量约为3000Kg。

第二章编制依据
★《招标文件》
★《压缩机、风机、泵类安装工程及验收规范》GB50275-98
★《机械设备安装工程施工验收通用规范》GB50231-98
★《化工机器安装工程施工验收规范》对置式压缩机HGJ204-83
★《化工机器安装工程施工验收规范》中小形活塞式压缩机HGJ206-92
★本方案编制参考我公司以往同类型大型压缩机组安装方案
第三章压缩机施工工艺流程
见下流程方框图
H为共检项目，R为专检项目，W为自检项目
图一般动设备安装程序图
第四章压缩机的安装
4.1 安装前的准备
4.1.1 安装前应具备下列技术资料
①机器的出厂合格证明书；
②制造厂提供的有关重要零件和部件的制造、装配等质量检验证书及机器的
试运转记录；
③机器与设备安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图、
易损零件图及安装使用说明书等；
④机器的装箱清单；
⑤有关的安装规范及安装技术要求或方案。

4.1.2 设备开箱检查
①根据制造厂提供的设备清单进行，开箱时应有制造厂、管理公司、监理公
司和安装单位四方代表参加。

对设备的规格、数量和外表的情况进行检查。

对于有缺陷的设备应做重点检查并做好记录进行会签。

②设备开箱检查后，恢复包装箱对设备进行保护，备件由建设方接收保管，
专用工具由安装单位接收保管。

4.1.3 清理与防腐
安装前应对分箱包装的各零部件进行彻底清洗，清除零部件所有表面的防锈油，并涂以适量的润滑油以防止安装间隔期内发生锈蚀。

4.1.4标记
压缩机组装前应检查零件、部件的原有装配标记；下列零件和部件应按标
记进行组装：
①机身轴承座、轴承盖和轴瓦；
②同一列机身、中体、连杆、十字头、中间接筒、气缸和活塞；
③机身与相应位置的支撑架；
④填函、密封盒应按级别与其顺序进行组装。

4.1.4 培训与交底
安装前组织施工人员进行必要的学习培训，以便了解掌握压缩机的基本结构特点以及安装中的有关规定要求。

4.1.5 环境清理与整顿
安装前应对周围环境进行清理，保持安装环境清洁、干燥并在压缩机厂房布置工具房及零部件放置架。

4.2. 基础验收
★按有关土建基础施工图及压缩机产品技术资料对基础标高、中心线、地脚螺栓（孔）位置及尺寸进行复测检查，其允许偏差应符合下表要求且不允许露筋、
空洞等缺陷存在。

★检查土建单位提供的基础砼强度试验报告和基础沉降观测报告，其强度及沉降值一定要符合设计要求。

机器基础尺寸及位置的允许偏差（mm）
4.3．机身安装
★基础验收合格后将标高、纵横中心线引入基础侧面并用红油漆进行△标识，
基础表面应进行铲麻面处理，麻点应分布均匀，深度不宜小于10mm。

★机身安装采用垫铁安装，垫铁位置用凿子铲平，垫铁与基础应均匀接触，接触面积应达50%以上，各垫铁组上平面应保证水平度和同标高。

★平垫铁和斜垫铁的规格：平垫铁采用280×120mm，斜垫铁采用280×120×18×10mm，每组垫铁数不宜超过四块，其中仅允许有一对斜垫铁，安装后用
0.05mm塞尺检查时，允许有局部间隙，但塞尺插入深度不得超过垫铁总长
（宽）的1/3。

★压缩机机身垫铁安装位置：每个地脚螺栓两侧的垫铁位置应尽量靠近，基础平面及地脚螺栓孔应清理干净。

★机组就位，详见吊装方案。

★机身找正、找平。

机身就位后应与基础中心线相对应，机身水平度应用水平仪检测，径向水平在十字头滑道处测量，水平度不应超过0.1mm/m，轴向水平度在机身轴承孔处测量，水平度不应超过0.05mm/m，并以两端数值为准，中间值做参考，两者水平度偏差不得大于0.05mm/m。

★曲轴就位后，应在主轴颈上复查轴向水平，其允许偏差不大于0.1mm/m，并应保证轴颈底部与轴瓦接触良好，用红丹涂于轴瓦上转动轴颈检测接触面积，该接触面积不应小于70%，并应检测机身轴承孔同轴度不大于0.05mm。

★机身水平找平时，应使垫铁组与机身底座完全接触，使之均匀受力。

地脚螺栓应按对称位置均匀拧紧，在紧固过程中机身的水平度不应发生变化，否则应松开地脚螺栓重新调整各组垫铁，直至达到要求。

★机身地脚螺栓的紧固用扭矩扳手，紧固力矩为3719NM。

★机身找正合格后，可将垫铁组的垫铁点焊牢固。

机身二次灌浆应在机身找正找平合格后24小时内进行，否则在二次灌浆前，应对机身的找平数据进行复测，无变化时，方可进行二次灌浆。

★二次灌浆时应用细石混凝土（或水泥砂浆），其标号应比基础混凝土标号高一等级，灌浆时应捣固结实，并保证机器安装精度。

4.4 曲轴、连杆、十字头安装
●曲轴、连杆、十字头出厂时进行油封的防绣油，安装前应彻底清洗干净，连杆
十字头的油孔、油槽用压缩空气吹洗，保持畅通、清洁。

●主轴承、连杆大头瓦与主轴颈、曲柄销的良好接触及径向间隙主要是靠精密机
械加工保证的，在紧固螺栓拧紧达到拧紧力矩的条件下，其间隙值应符合：主轴承径向间隙：0.21~0.32mm，连杆大头瓦径向间隙：0.21~0.32mm。

●轴承合金层表面一般情况下不应刮研。

如与主轴颈局部接触不良时，允许微量
修研合金层表面。

●主轴承盖螺栓和连杆螺栓的拧紧力矩是靠螺栓拧紧后的伸长量来保证，伸长量
及拧紧力矩应符合机器技术资料给定的伸长量或力矩数值；
●曲轴在机身上就位安装结束后，应将各曲柄分别置于上、下、左、右四个相互
垂直的位置上，分别测量其曲柄臂间距离，其偏差不得大于10-4活塞行程值；
●机身与中体为整体结构，主轴承孔中心与十字头滑道中心的垂直度是靠数控精
密机床加工来保证，安装时其两中心的垂直度可不进行测量。

●机身两侧的十字头因其受作用力相反，制造厂在出厂时已将各自十字头滑履上
的垫片数量进行调整，并在每个十字头与其对应的机身列处打上字头标记，在安装时应注意其对应关系，不得装错。

●十字头与连杆连接后，应用塞尺在十字头与滑道全行程的各个位置上测量间
隙，其值为0.44~0.56mm。

●安装时采用着色法检查十字头滑履与滑道间的接触面积，应达到70%以上并均
匀接触。

4.5 填料、接筒、气缸的安装
★组装填料时，每组密封元件的装配关系及顺序
(气缸端)①节流环②径向环③径向环④径向环⑤径向环⑥径向环⑦径向环⑧切向环填料密封元件按顺序不得装反
★每组填料密封环与填料盒间轴向间隙，分别为：①节流环：0.21~0.37mm；②~⑦径向环；.22~0.37mm；⑧切向环：0.26~0.35mm。

★填料按顺序组装，组装后应进行水压试验，试验压力为0.8Mpa，历时30min不得渗漏。

★填料组装后应保证注油孔、漏气孔、冷却水孔畅通清洁并整体安装在气缸上。

★将接筒与气缸出口进行定位，连接面上的O型密封圈应全部放入沟槽中，紧固连接螺栓后，应使气缸与接筒连接面全部接触无间隙，机身与另一端接筒连接，连接方法和接筒气缸连接方法一样。

★安装气缸支承，通过支承底板上的调整螺钉，调整气缸的水平。

★气缸找正采用拉钢丝找正或用水平仪找正，当用拉钢丝找正时，以十字头滑道中心线为基准找正气缸的中心线，其同轴度及倾斜度的偏差见下表：
倾斜方向应与十字头滑道方向一致，如超时应使气缸做水平或径向位移，或刮研接筒与气缸止口处接触平面进行调整，不得采用加偏或施加外力的方法调整。

拉线法的钢丝直径与重锤拉力选配及钢丝自重下锤度参照GB50231-98附录二，
线架定位根据现场实际位置定位。

★当采用水平仪找正时，应在气缸镜面上用水平仪进行测量，其水平度偏差不气缸镜面的径向间隙，其间隙应均匀分布，偏差值不应大于平均间隙值的1/8~1/6。

★两种方法的选用应根据现场的实际条件来选定，无论何种方法均必须保证活塞体的径向水平和垂直跳动值。

径向水平和垂直跳动值为：水平0.064mm，垂直
0.12mm。

4.6 活塞安装
●制造厂出厂时，活塞体与活塞杆已按规定进行连接紧固成一体，现场安装时一
般不需解体和重新安装。

●如需要解体重新组装时，其连接紧固方式应采用活塞杆加热紧固法，其紧固方
法按下述步骤进行：
①旋动活塞螺母使其与活塞体接触后用扳手带紧，应重复旋紧动作不少于二次，
已确认螺母与活塞体全部接触贴实，此时应在活塞体初始刻线对齐的螺母位置上进行标记。

②将随机提供的电加热棒插入活塞杆端中心长孔中，通电加热，当活塞杆受热
伸长后，旋动活塞螺母，使螺母上标记位置旋至与活塞体上的终结刻线对齐。

③停止加热，待活塞杆温度降至室温后，取出电加热器并将螺母翻边扣于活塞
体上，紧固完成。

●安装活塞环时，保证活塞环在环槽中自由转动，压紧活塞环时，环应全部沉
入槽内，相邻活塞环的开口位置应相互错开，活塞环轴向间隙应符合下列规定值：
一级：0.24~0.373mm，二级：0.24~0.367mm
活塞环开口间隙：一级38±0.38，二级23±0.38
●安装120°片式支承环时，在活塞进气缸时，用支承环处于活塞正下方位置。

●活塞在推入气缸前，应在活塞杆尾部套入保护套，防安装时刮伤填料密封环。

●检查活塞体与气缸镜面径向间隙：一级10~10.975，二级8~8.7。

●活塞杆与十字头采用液压联接，其安装程序如下：
①将压力体，密封圈、压力活塞、锁紧螺母组装后装入活塞杆尾部与活塞杆
台肩靠紧，并将锁紧螺母退至与压力活塞平齐位置。

②将调整环旋入定位环上，使其径向孔对准定位环上任一螺孔，并拧入螺钉
装于活塞杆尾部。

③将止推环（两半）装在活塞杆尾部外端，用弹簧（或卡箍）箍住。

④盘车使十字头移动将活塞杆尾部引入十字头颈部内，同棒扳手拧动调节环
使定位螺母旋入十字头螺纹孔内，直至调节环与十字头颈部端面接触，然
后将锁紧螺母旋紧至十字头颈部端面，连接过程中应防止活塞转动。

⑤盘动压缩机，分别用压铅法测量前后止点间隙，其数值应符合：
轴侧：一级18±0.5 mm，二级6±0.5 mm；
盖侧：一级18±0.5 mm，二级6±0.5 mm。

⑥当前后止点间隙偏差较大时，应重新进行调整，旋松锁紧螺母，旋
出定位螺圈，拆卸定位螺圈上螺钉，按需要的调整方向调整调节环使其开
口对准另一螺孔重新拧入螺钉，再次将定位螺圈及锁紧螺母旋紧，并测量
活塞上点间隙，可重复调整直至止点间隙符合规定。

⑦活塞前后止点间隙合格后，应退出旋紧螺母，将定位螺圈上螺钉拆卸涂上
厌氧胶后拧入，最后旋紧锁紧螺母。

●液压紧固步骤
①将随机出厂提供的手动超高压油泵的软管与压力体上G1/4”接口相连。

②掀动油泵手柄，使油泵压力升至150Mpa（不得超过此压力值），在油压作
用下环形活塞和压力体分别压向定位螺圈和活塞杆肩部，迫使活塞杆尾部
发生弹性伸长变形，此时锁紧螺母与十字头颈部分开，再次用棒扳手旋紧
锁紧螺母，紧固时可用小锤轻轻敲击棒扳手，以保证锁紧螺母与十字头颈
部端面接触贴实，然后卸压，即完成第一次液压紧固。

③第一次液压紧固完成后，活塞杆尾部应在初始伸长状态下保持1小时，再
进行第二次液压紧固，仍以150Mpa压力与第一次相同方法进行。

④第二次液压紧固完成后，活塞杆在继续伸长状态下保持1小时后，再进行
第三次液压紧固，仍以150Mpa压力与第一次相同方法进行。

卸压后即完
成液压连续紧固工作，全部完毕可投入使用。

⑤液压连接紧固时，其油泵操作压力不得大于150Mpa。

4.7 刮油器及气阀的安装
★刮油器在安装时注意刃口方向不得装反，当采用单项刮油环时，其刃口应朝向机身方向。

★刮油环组与刮油盒端面轴向间隙值为：0.05~0.1mm。

★安装网状阀时需复检阀片、缓冲片、升程垫的相互位置。

★带有压叉的气阀，应保证压叉活动灵活，无卡滞现象，并能使阀片全部压下。

同一气阀的弹簧自由高度应相等，弹簧在弹簧孔中应无卡住和歪斜现象。

★气阀连接螺栓安装时应拧紧，严禁松动。

★组装完成的气阀应用煤油做气密性试验，环状阀在5min内允许有不连续滴状渗漏，网状阀在5min内允许连续滴状渗漏，但不得形成线状流淌式渗漏。

环状阀与网状阀允许渗漏滴数见下表：
环状阀与网状阀允许渗漏滴数
4.8 其他零件的安装
其他零件的安装应与随机出厂图样为依据，注意各零部件正确安装位置，其安装方式和注意事项可参照有关规范和标准的规定进行。

4.9 测量控制仪表的安装
★测量控制仪表应按产品随机出厂资料中仪表管路图“控制测量仪表一览表”进行安装。

★安装前应仔细阅读各种仪表的使用说明书，了解掌握其安装调整使用要求。

★对于监控仪表，在安装时应进行调定，应按随机出厂资料中的“控制测量仪一览表”中给定的设定值进行调定。

4.10 电动机的安装
●电机安装、吊装就位方法同机身吊装就位方法相同。

●将电机找平，垫铁的要求同机身垫铁要求相同，用水平仪在电机底座横向进行
找平，水平度允差不大于0.1mm/m。

●电机找正以压缩机连轴盘为基准找正电机，采用“三表对中法”（见下图）测
量联轴节的的径向和轴向偏差值。

压缩机与电机采用刚性连接，电机轴与压缩机曲轴对中偏差为：径向位移不大于0.03mm，轴向倾斜不应大于0.05mm/m。

●电动机与压缩机对中符合要求后方可进行连轴盘，盘车齿轮的连接紧固。

●压缩机与电机连接是采用摩擦传动，连接螺栓的紧固力矩是由螺栓紧固的伸长
量来保证，应采用随机带专用测量工具用扭力扳手进行紧固，其伸长量为0.77±0.05mm。

●电机的定子与转子间空气间隙的允许偏差值及找正方法应按电动机随机文件中
有关规定执行。

4.11 辅机的安装
4.11.1 压缩机辅机（缓冲器、冷却器、分离器）的安装应按随机出厂资料中总图
中的布置图和基础图进行就位安装。

4.11.2 辅机在安装时应注意其管口方位的正确性。

4.11.3 根据随机资料，由于辅机在制造厂出厂前已进行水压试验，安
装前厂家允许不再进行试验，但在运输过程中发现损坏或超过安全保管期时，应按压力容器有关规定重新进行水压试验。

4.12 管路系统的安装
4.12.1 气水管路的安装应根据产品随机出厂资料中的气体管路图或工程设计部门
的配管施工图进行。

4.12.2 机组配管所需的管路支架应有可靠的稳定性及一定的抗振能力，管路的支
点应选择适当。

4.12.3 安装前应清除管路内部的杂物及铁锈等脏物。

4.12.4 进行气体安全阀开启压力的调定，开启压力应符合产品说明书中的规定，
安全阀调定完成后，予以铅封。

4.12.5 管路安装的有关技术要求，遵循国颁或部颁有关“高、中、低压管道施工
及验收技术规范”中的规定。

4.12.6 机身油池及循环系统中的过滤器、冷却器、阀门、管件、法兰等应彻底清
洗干净。

4.12.7 油系统配管为碳钢时，应用氩弧焊焊接，管道内充氩保护。

另外需进行酸
洗，以清除管内铁锈。

4.12.8 系统配管安装完成后，应进行密封性试验，未发现渗漏即为合格。

4.12.9 注油系统的安装应按随机出厂资料中“气缸填料注油管路”图进行。

4.12.10 安装时应注意止回阀的正确位置，各连接头、管路应清洗干净，并用压缩
空气吹净。

4.12.11油管不允许有急弯、折扭和压偏现象，油管连接后应在机体适当位置固定。

第五章压缩机的试运转
5.1 运转前的准备
5.1.1 压缩机应全部安装完毕，经检查合格，各专业安装记录及交工文件齐全。

5.1.2 全部电气设备均可受电运行，仪表及监控报警连锁装置调试完毕动作无误。

5.1.3 按“安全操作规程”的要求，检查试车现场的安全准备工作是否合格。

5.1.4 压缩机组的单机试车方安必须得到业主、监理公司、管理公司的审查批准。

5.2 循环油系统的试运行
5.2.1 经确认机身油池及稀油装置中油冷却器、粗精过滤器及管路系统已进行彻底
清洗，并在每个轴承处设置旁通管，严禁冲洗循环油直接进入轴承。

冲洗过程允许对管道进行适当敲击，以促使管内杂质脱落，加快冲洗进度。

5.2.2 将合格的润滑油注入机身油池。

润滑油牌号为：GB443-84标准中规定的N150
机械油。

5.2.3 当环境温度较低时，应将润滑油温度加热至27℃～35℃。

5.2.4 启动稀油装置油泵前，应检查油泵的转向是否正确，转动情况是否正常，并
将油泵的进出口阀门、压力表控制阀等开启。

当稀油装置为双泵时，应分别进行单独试运行。

5.2.5 油泵启动后，以逐渐关闭出口阀门的方法使油泵压力稳定上升达规定的压力
值：0.25～0.35Mpa。

5.2.6 当油泵出口压力正常后，要进行至少4小时以上的连续试运行。

试运行过程中应检查油系统的清洁程度，各部连接头的严密性．油过滤器的工作情况、油温油压是否正常、、同时对设置有油压报警连锁装置的应进行检验与调试，其动作应正确可靠。

油泵及整个系统调试完后检查滤网，更换或洗清滤网，重新启动油泵进行冲洗，每8小时应在40～70℃的范围内反复升降油温2～3次，并应及时检查清洗和更换滤网。

当原来的油系统设备能力不能满足冲洗流量要求时，应在油系统冲洗中加设能力足够的循环泵和滤油器。

5.2.7 油循环试运行合格标准为：目测滤网不允许有颗粒状杂物和软质污物。

5.2.8 油循环系统试运行结束后，应排放掉全部污油，再次清洗机身油池、油过滤
器等元件，并注入合格的润滑油。

5.3 气缸填料注油系统的试运行
5.3.1 清洗注油器并注入润滑油，牌号为：GB12691-90标准中规定的L-DAA150和
L-DAB150两种压缩机专用油。

5.3.2 气缸、填料注油点处的止回阀与注油接头连接，注意止回阀安装方向的正确。

5.3.3 启动注油器电机，观察注油器的运转情况，应转动灵活，无卡阻现象。

5.3.4 从止回阀窥视口检查各注油点供油应正常。

5.3.5 注油系统试运行时间不少于8小时，应保证各注油点出口油达清洁无污垢。

5.3.6 注油系统油冲洗方法、部位参照循环油系统。

5.4 冷却水系统通水试
5.4.1 冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格后进行。

5.4.2 打开进水总管阀门及各支管上的阀门，使水充满冷却系统，按顺序逐个打开
各回水管路上的阀门和回水总管阀门，通过各回路上的水流窥镜检查水是否流动和畅通。

5.4.3 检查冷却水进水压力和温度，其值为0.4Mpa和≤32℃。

5.4.4 冷却系统通水时间应不低于12小时，当水压、水流情况正常后，各连接部
位及冷却水腔无渗漏时，可关闭进出水总管阀门，将冷却系统中水全部排净。

5.5 电动机单独试运转
5.5.1 拆卸连轴盘上的定位环，使电机与压缩机脱开。

5.5.2 复查电动机转子与定子间沿圆周的空气间隙和其他有关项目，并应符合电动
机随机技术资料中的规定。

5.5.3 电动机试运转的有关操作要求和注意事项，应按电动机随机资料或有关电气
技术规范的规定执行。

5.5.4 电机试运转时，应检测电动机的转向．电压．电流．温度等项目。

5.5.5 电动机单独试运转时间不得少于2小时。

5.6 空负荷试运转
5.6.1 空负荷试车前，应拆下压缩机各级吸、排气阀，将各级气缸清理干净。

5.6.2 开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。

5.6.3 启动循环油系统稀油装置上的辅助油泵，调整压力达到规定要求。

5.6.4 启动注油器，检查各注油点滴油情况。

5.6.5 手动或电动将压缩机盘车2~3转，如无异常应按电气操作规程进行电动机启
动前的准备。

5.6.6 瞬间启动电动机，检查压缩机曲轴转向是否正确，停机后检查压缩机各部位
情况，如无异常现象后，可进行第二次启动。

5.6.7 第二次启动后运转5min，应检查各部位有无过热、振动异常等现象，发现
问题停机后应查明原因，及时排除。

5.6.8 第三次启动后进行压缩机空负荷、跑合性运转，使压缩机运动密封面达到严
密贴合及运动机构摩擦副达到更好配合，空负荷试运转时间为4~6小时。

5.6.9 空负荷试运转使应检查下列项目：
①运转中应无异常声响和振动；
②润滑油系统工作是否正常，供油压力、温度应符合规定要求；
③冷却水系统工作是否正常，供水压力、温度应符合规定要求；
④主轴承、电机轴承温度不超过60℃；
⑤填料法兰处活塞杆温度不超过80℃；
⑥电动机温升、电流不应超过铭牌中规定；
⑦电气、仪表设备应工作正常。

5.6.10 空负荷试运转结束后，应按下列步骤停机：
①按电气技术操作规程停止电动机运转；
②曲轴完全停转后，即可停止注油器运转；
③曲轴停转5min后，再停止循环油泵的运转；
④关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内的积水；
5.6.11 空负荷试运转过程中，应间隔30min做一次试运转记录。

5.7 辅机设备和气体管道系统的吹除
5.7.1 吹除前应拆下各级缓冲器、冷却器、油水分离器的排污阀、安全阀和压力表。

5.7.2 级气缸进口前设置的管线，应用其他风源进行吹除。

Ⅰ级气缸后的管线，用
压缩机自身压缩的空气进行吹洗。

5.7.3 Ⅰ级排出管线、设备的吹洗步骤：
①装上Ⅰ级吸、排气阀，将Ⅱ级气缸进口法兰与Ⅱ级缸脱开，Ⅱ级气缸进口
应装上盲板。

②启动压缩机进行吹除，吹除过程中应经常用手锤敲打管路和焊缝，以免焊
渣和杂物流在管内。

5.7.4 Ⅱ级排出管线设备的吹除步骤：
①将吹除合格后Ⅰ级管线及设备上的排污阀、安全阀及压力表安装，连接Ⅱ
级进气管，装上Ⅱ级吸．排气阀，将Ⅲ级气缸进口法兰与Ⅲ级缸脱开，Ⅲ
级气缸进口装上盲板。

打开二级前各分离器、缓冲器、冷却器上的排污阀。

②启动压缩机进入正常运转后，逐个关闭Ⅰ级分离器、缓冲器、冷却器上的
排污阀即进入Ⅱ级管线设备的吹除。

5.7.5 压缩机为多级压缩时，以后各级的吹除可按Ⅰ、Ⅱ级吹除步骤进行。

5.7.6 各级吹除时间不应少于30min，吹除时可采用白布或涂有白漆的
靶板置于吹除该级的末端排气口处，放置5min白布表面无铁锈、颗粒状物体、尘土、水份或其他脏物，即为合格。

5.8 负荷试运转
5.8.1 压缩机负荷试运转必须在空负荷试运转合格、系统设备、管线吹扫完后进行。

5.8.2 负荷试运转的介质应采用空气或氮气。

5.8.3 负荷试运转前，应将各级吸、排气阀全部装上，系统管线、设备全部连接并
紧固。

5.8.4 负荷试运转程序
①开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。