QP产品的监视和测量控制程序
QP-QM-207过程和产品的监视和测量控制程序
1、目的: 对质量体系的过程和产品进行监视和测量，控制不合格品发生和流入到下工道工序，以证实过程的能力符合本程序规定。
2、范围: 适用于对质量体系各过程包括生产每个过程及材料、半成品和成品的监视检测。
3、职责:3.1、技术部负责转换、下发产品图纸3.2、管理者代表和相关经理,负责针对各部门建立的质量目标，制定过程监测计划并实施。
3．2、产品工程师和生产部工艺主管负责编制有关工艺流程、操作规范、内部图纸、工艺卡片等指导性文件。
3.3 、生产部负责训练操作员工的首检和自检，授权实验室检验员对产品加工全过程进行监视和测量。
4 过程的监视和测量4.1.1 生产部负责识别生产和服务运作的全过程。
4.1.2 过程持续满足预定目的的能力，是指过程实现产品并使其满足要求的本领。
4.1.3 与质量相关的各过程应根据组织总目标进行分解，转化为本过程具体的质量目标，如生产部的工序产品合格率、采购部采购产品合格率、销售指标及顾客服务满意率等。
为保证目标的顺利完成，需进行相应的测量和监控：a.质量部负责使用控制图，对质量形成的关键过程进行测量，对图形数据分布趋势分析，明确过程质量和过程实际能力之间的关系，以确定需要采取纠正或预防措施的时机；b.当过程产品合格率接近或低于控制下限时，质量管理部应及时发出《纠正和预防措施处理单》，定出责任部门，对其从人员、设备、原材料、各类规程、生产环境及检验等方面分析原因并采取相应的措施；当需要采取改进措施时，质量管理部制定相应的改进计划，经管理者代表批准后,交责任部门实施质量管理部负责跟踪验证实施效果。
4.1.4 技术部和质量部制定《检验规范或检验指导书》，经管理者代表批准后执行。
内容包括进料检验、过程检验及成品检验的要求。
质量管理部按要求组织检验和试验，检验人员必须培训合格，并经授权。
5 产品的监视和测量5．1 进货验证5．1．1 所有用于产品的原材料、外协件、标准件、维修配件未经验证合格不准使用。
QP-11产品的监视与测量控制程序
一：目的
对产品的性能进行监视和测量，证明产品要求得到满足。
二：使用范围
适用于质量体系的过程和产品的检验。
三：定义
1.1检验：对产品、过程或服务的一种或多种性能进行测量、检查、并将这些性能与规定要求标准进行
比较的活动。
1.2检验员：来料质量检验、过程质量检验、最终产品质量检验的人员。
1.3紧急放行：因生产、客户订单急需来不及验证而放行的原料及待检成品，应对该产品做出明确标识，
并做好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，能立即追回和更换。
四：职责
4.1品质部：负责原材料检验、制程和成品检验，并做好标识及记录，负责对质量异常的分析，按相应
要求填写检验报告。
4.2仓库：负责进厂物料的储存管理。
4.3生产部：在生产过程中应进行自检和互检，负责生产能力的控制和产品的性能控制。
4.4行政部：负责对公司人员组织培训及考评。
4.5管理者代表：负责质量管理体系满足规定要求。
五：进料检验流程
六：过程检验流程
七：成品检验流程
八：相关文件
6.1《不合格品控制程序》
6.2《文件及记录控制程序》九：相关记录：
7.1《检验报告》
7.2《紧急放行申请单》
7.3《首件检验报告》
7.4《制程检验报告》
7.5《成品检验报告》
7.6《品质异常通知单》。
TRQP-18 产品监视和测量控制程序A0
产品监视和测量控制程序1 目的对产品的监视和测量工作做出规定，通过对产品的监视和测量，防止未经检验和检验不合格的产品流入下道工序或出厂，确保产品符合规定的要求。
2 适用范围本程序适用于本公司原、辅材料、外购外协件、生产过程中半成品和成品的监视和测量。
3 职责3.1 生产部3.1.1 负责按照规范文件对半成品或成品执行首检和自检。
3.1.2 负责产品的生产、流转和处置。
3.2 质量部3.2.1 负责产品监视和测量的策划，对监视与测量提出要求并形成规范文件。
3.2.2 负责按照规范文件对过程或产品执行监视和测量。
3.2.3 负责产品的放行。
3.3 采购部3.3.1 负责原、辅材料、外购外协件的收货、清点、报检、入库及处置。
3.3.2 成品的入库、出库和发货。
4 工作程序4.1 概述4.1.1 产品的检验过程包括进货检验、过程检验、成品检验及出厂检验。
4.1.2 质量部应按产品技术要求、图纸、工艺等编制检验规程或检验作业指导书。
a) 检验规程或检验作业指导书应明确产品或工序、检验项目和方法、检验设备和量具、判定标准、抽样方案等；b) 抽样方案应当具有统计学依据，确保抽样的样品具有代表性，具体依据GB/T 2828.1-2012。
4.1.3 产品未满足规定的条件时不应予以成品出厂放行或交付。
4.1.4 产品的检验记录应包括检验数据、检验设备或量具编号、结论和相关处置措施等，具体按《记录控制程序》执行。
4.1.5 产品检验过程中不合格品按《不合格品控制程序》进行处理，必要时按照《纠正和预防措施控制程序》启动纠正预防措施。
4.2 过程识别及资源配置4.2.1 质量部按生产流程与产品要求，识别在生产过程中需要进行的产品检验活动，在检验文件中做出规定。
4.2.2 质量部设立检验区域，并配置与检验要求相适宜的监视测量装置，并按《监视和测量设备控制程序》规定进行管理控制。
4.2.3 配置与生产规模相适应的检验人员，检验人员应按照《培训管理制度》中的要求经过专业培训合格且授权后上岗。
QP-08-03(产品的监视和测量控制程序)
产品的监视和测量控制程序受控状态持有者发放号编制：日期：2011/07/01审核：日期：2011/08/01批准：日期：2011/08/01新昌恒大建设有限公司1、目的对产品实现的必须的过程进行监视和测量，以确保满足顾客的要求；对产品特性进行监控，以验证产品要求得到满足，特制订本程序。
2、范围本程序适用于对预拌混凝土实现过程持续满足其预定目的的能力进行确认；对生产所用原材料、生产的半成品和成品进行监视和测量。
3、相关/支持性文件QP-08-04 不合格品控制4、职责品管部负责对过程和产品的监视和测量。
5、工作程序5.1进货检验5.1.1业务部、生产部根据混凝土生产需要，安排各种原材料进公司，并及时开出《原材料来样通知单》并交品管部试验，并通知收料员按下述要求收料：（a）收料人员根据进料情况进行现场收料，各品种标号水泥、矿粉、粉煤灰、外加剂、膨胀剂、砂石等必须按《生产和服务运作控制程序》要求，进行产品标识和状态标识。
（b）收料人员收料同时须验证合格证或质保单，并送交品管部。
5.1.2 品管部接到《原材料来样通知单》后进行取样检验，必须符合国家标准的有规定。
5.1.2.1 水泥应符合GB175、GB1344、GB12958及其它相应标准规定：水泥进货时必须具有质量证明书，对进厂水泥应按批复验其强度和安定性，批量的划分应按GB50204的规定进行，但对于同一厂家、同一品种、同一等级、同一批号连续供应的水泥，当天的供应量不超过500T时可作为一批。
复验合格后方可使用。
5.1.2.2 砂石应符合JGJ52和JGJ53的规定。
混凝土应采用砂石生产场或材料供应站的骨料，对进厂骨料应根据JGJ52、JGJ53规定进行复验，但对同一骨料生产厂家能连续供应稳定质量的骨料时，一周至少检验一次，复验合格后方可使用。
5.1.2.3 外加剂的质量应符合GB8076、JC473及其它相关标准的规定。
外加剂应具有质量证明书，其掺量及对水泥适应性应按GBJ119的规定通过试验确定。
QP7.16监视和测量装置控制程序
1 目的对监视和测量装置的配置、校准、维修和使用进行有效的控制，使各种监视和测量装置工作可靠，所测数据真实准确并具有可追溯性。
2 适用范围英利所有公司3 定义监视和测量装置:直接或间接地用于监测工艺质量和参数、验证实体的质量特性是否满足要求的单独或成套的设备(包括检测用软件、样板、检具) 。
4 职责:4.1 总经理4.1.1 负责对监视和测量装置管理工作中较重要的计划、申请和报告等进行最后的决策审批；4.2 品管部4.2.1负责公司内监视和测量装置进行管理；4.2.2负责编制公司内监视和测量装置的周期检定计划并组织实施；4.2.3负责制定测量系统分析计划并组织实施与监督；4.3 采购部4.3.1负责采购监视和测量装置；4.4 使用部门4.4.1 负责监视和测量装置的日常保养。
5 工作程序5.1 监视和测量装置的配置5.1.1 配置依据:APQP文件包、过程控制计划、检验文件、顾客特殊要求。
5.1.2使用部门根据配置依据,选择所需的监视和测量装置,并保证其精度等级及规格量限满足测试要求,填写签呈经品管部审核,总经理批准后，实施请购。
5.2 首次检定5.2.1 监视和测量装置到货后，采购员须将合格证和随箱附件、设备资料与器具一并报品管部，由品管部先核对合格证或制造商提供的验收/认可文件。
5.2.2 品管部将新购监视和测量装置进行检定或送上级相应的计量部门检定。
5.2.3 检定合格的登记台账并注明使用部门，并将计量部门的检定证书妥善保管及时归档。
通知使用部门领回，按照要求进行保养。
检定不合格的通知采购部处理。
5.3 周期检定5.3.1 每年年底，品管部根据上级计量部门要求和公司的实际情况，编排下一年度“测量设备周期检定（校准）计划”，报总经理批准后，按计划组织实施检定。
5.3.2公司内自检的测量设备，使用部门送至品管部检定。
需送外检定的监视和测量装置，由品管部送相关计量部门检定。
5.3.3 周期检定结束后，计量管理员做周期检定结果记录，妥善保管好鉴定证书并及时归档，检定合格的，通知使用部门领用，检定不合格的停止发放，另做处理。
QP-13产品测量和监控程序
7.1《进货检验报告》FOR-13-01
7.2《成品检测报告》FOR-13-02
7.3《装配工艺流程卡》FOR-13-03
7.4《半成品检验记录表》FOR-13-04
5.1.2品管员依进料检验标准要求进行检验，依据检验结果作好标识，并填写《进货检验报告》。
5.2制程检验
5．2．1生产部按照产品的《作业指导书》中的工艺流程图要求安排相应的QC、测试岗位，对制程中半成品或成品实行全数检查；检查结果记录于《装配工艺流程卡》，《作业指导书》由研发人员编制,研发经理批准后生效。。
5.3最终检验
5.2.1品管员对成品依成品检验要求进行检验，结果记录在《成品检测报告》上。
5.3产品检验后必须对产品的检验状况进行有效的标识，以明确产品的质量状况。检验过程中，如发现不合格品则按《不合格品控制程序》的要求进行处理。
5.4本程序中产生的记录保存时间为5年。
６参考文件
6.1《不合格品控制程序》QP-15
１目的
通过对进料检验、制程检验、最终检验过程的有效控制，确保公司产品的质量，使客户满意。
２范围
适用于本厂一切进料检验、制程检验、最终检验过程，各检验工作执行人皆应遵循。
３权责
3.1品管员负责对进料产品、生产过源自中的产品、最终成品进行检验。４定义
无
５内容
5.1进料检验
5.1.1货物（原材料）到厂后，仓管员依照送货单内容核对其名称、规格、数量，无误后放置于待检区，并通知品管员验货。
QP8.6产品监视和测量控制程序
1 目的为验证产品的要求得到了满足，对原辅材料、产品的特性进行监视和测量。
2 适用范围英利各公司3 定义无4 职责4.1 品管部4.1.1 负责制定并提供极限样件；4.1.2 负责对进货物品、生产过程、最终产品的监视和检验包括参数的监控；4.2 技术部4.2.1 负责向检验部门提供技术标准、图纸及标准样件等；4.2.2 参与不合格品的评审以及极限样件的确定；4.3 物流部4.3.1 负责进货物品的验收、报检工作；4.3.2 负责检验合格的物品的入库及管理；4.3.3 负责对进货检验不合格品的隔离；4.4 制造部4.4.1负责生产过程中产品的自检、互检；4.4.2 负责生产过程中形成产品特性的工艺参数监控。
5 工作程序5.1 进货检验和试验5.1.1 进货检验依据品管部检验员依据产品相关标准进行验收；必要的外观品应建立极限标样，放置于进料检验处。
5.1.2年度检验对原材料的特殊特性或特殊要求的质量项目，在供方提供检验合格证明后，必须制定有效的控制方法对其进行定期的重复检验。
若公司无检验和试验能力，应委托外部授权的实验室进行检验;如果顾客有要求,必须委托顾客认可的实验室进行检验。
5.1.3验收、检验、入库采购部负责对国外进口物品报关检验。
库管员负责进厂材料的验收、粘贴标识，报检。
检验员实施检验并做好记录和标识，物流将检验合格的物品入库。
品管部组织相关部门及时处理检验不合格物品。
5.1.4 紧急放行因生产急需，来不及检验和试验的原材料，物流部可申请紧急放行，管理者代表批准后，品管部跟踪检验紧急放行物品，并将最终检验结果及时通知有关部门。
5.1.5原材料不合格品的质量信息的处理入口检验过程中出现的原材料不合格品，由品管部对不合格品进行分析，根据实际情况，将质量问题分析结果及处理要求通知供方，并要求供方及时答复。
5.2 过程检验和试验5.2.1过程检验依据a过程控制计划；b作业指导书；d产品的标准样件和极限样件。
QP16 监视和测量控制程序
QP16 监视和测量控制程序1.目的对产品进行监视和测量，以验证产品要求得到满足。
（以下监视和测量统称为检验）2.范围适用于公司生产的原材料、半成品、成品的监视和测量。
3.职责3.1.质量部是产品检验的归口管理部门。
3.2.仓库负责进厂原材料的规格数量验证工作，质量部负责品质验证工作。
4.程序4.1.过程的监视和测量4.1.1.质量部负责识别需要进行监视和测量的实现过程，它包括产品实现过程，也包括根据产品特点策划的各过程和子过程，特别是生产和服务运作的全过程。
4.1.2.过程持续满足预定目的的能力，是指过程实现产品并使其满足要求的本领。
4.1.3.当过程产品合格率接近或低于控制下限时，质量部应及时发出“纠正和预防措施记录表”，定出责任部门，对其从人员、设备、原材料、各类规程、生产环境及检验等方面分析原因并采取相应的措施；当需要采取改进措施时，质量部制定相应的改进计划，经管理者代表审核，总经理批准后，交责任部门实施，质量部负责跟踪验证实施效果。
4.2.产品的监视和测量4.2.1.质量部负责编制各类检测规程，抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据、使用的检测设备等。
4.2.2.进货验证4.2.2.1.对购进产品，仓管员核对送货单，确认物料品名、规格、数量等无误；包装无损后，置于待检区，报质检员检验。
4.2.2.2.质检员进行全数验证，并填写《原材料检验报告》。
a) 仓库根据合格记录或标识办理入库手续；b) 验证不合格时，质检员在物料上粘贴不合格标签，按《不合格品召回控制程序》进行处理。
4.2.2.3.采购产品的验证方式验证方式可包括检验、测量、观察、工艺验证、提供合格证明文件等方式。
根据采购物资分类明细表中规定的物资重要程度，在相应的规程中规定了不同的验证方式。
4.2.3.成品的监视和测量4.2.3.1.需确认所规定的进货验证、CCP点监视和测量均完成，并合格后才能进行成品的监视和测量活动。
4.2.3.2.检验员依据《成品检验规程》。
QP产品的监视和测量控制程序
Q P产品的监视和测量控制程序集团档案编码：[YTTR-YTPT28-YTNTL98-UYTYNN08]1.目的防止和减少不合格品的产生，确保生产出符合规范的产品。
2.范围本程序使用于本公司所有产品及部件的检验。
3.定义N/A Array 4.职责4.1巡拉质检员(IPQA)：根据有效的QIP检，并记录结果；标识拉线的状态(红卡/绿卡)；报告QC组长产品和生产线的异常情况。
4.2QC组长：负责管理和指导检验员的日常工作；有权对有品质问题的机台/生产线发停机/拉单。
协助质检员、解决问题；报告QE/QA主管产品和生产线的异常情况。
4.3QE/QA主管：负责QIP、缺陷样板的制作，对不良来料发出8D及培训质检员品质标准4.4ME：负责制作WI，对设备的使用性及安全性负责并培训拉长、员工的实际操作。
4.5在过程检验过程中，QA人员应遵守公司相关的环境管理程序。
5.支持文件和记录5.1支持文件5.1.1质量计划控制程序标识和可追溯性程序不合格品控制程序特采申请和管理指示 WI-QA-070纠正和预防措施管理程序SPC应用程序停机/拉作业指示WI-QA-012噪音、废气、废液、固体废弃物管理程序产品试装管理作业指示WI-QA-056样板制作及管理指示 WI-QA-118可靠性实验操作指示 WI-QA-061品质记录及编号表格名称编号品质检验记录* QR-QA-037内部8 D工作表 QR-QA-088停机/拉通知单QR-QA-046生产部产品抽检申请单* QR-PROD-008FQA Inspection Report* QR-QA-003备注：带“＊”号的为本文件产生的新记录和文件格式，保存部门和时间见记录保存清单。
6.程序6.1开拉 / 开机必备：6.1.1无论何种原因拉线(组装)/机器(注塑，冲压)重新设置时，相关部门都应确保生产所需的文件，设备和测量仪器等都已齐备。
6.1.2开拉/开机应具备的文件/工具包括：A. FSR报告及RDS报告(同一系列产品可无RDS报告)或Deviation ；B. WI、QIP、PFC、LL、DWG及PS(对注塑及冲压只需WI、QIP及DWG)；C. 文件上所要求的工装夹具、测试机及Gauge ；D. 设备维护保养及测试机标准样本;6.1.3如果文件不齐备时，检验员应要求生产停拉/机,具体参见停机/停拉作业指示(WI-QA-056),核查结果记录于QIR (QR-QA-037)上，如确需开机/开拉时，生产部申请特采开拉,6.2首件检查(简称“首检”)：6.2.1拉线/机器设置好后,生产部门应送首件检查，首检的条件如下：A新拉线(包括新产品刚开始批量生产，老产品新拉线等)新机器 / 新模具；B停产超过一天；C机器 / 模具维修后；D生产线搬动（机器更换）E工程更改(如：材料变化，作业流程更改等)6.2.2首检的数量如下：6.2.2.1组装生产在拉线设置好后,由拉长送5件正常生产下的半成品或成品交IPQA作首检;Cable 拉线根据其QIP要求的实际情况进行首检.6.2.2.2注塑部机器设置好后，由生产员工按模腔各送5件给IPQA作首检；6.2.2.3冲压部设备设置好后，由生产员工按模各送5件给IPQA作首检；6.2.2.4电镀部生产设置好后, 由生产员工送样给IPQA作首检,样品长度不能少于15cm.6.2.3MD/STP/PLT可在送首检后即开始生产，若首检合格，则继续生产。
QP-17产品监视和测量控制程序
1、目的确保对汽车产品达到要求所必需的特性值进行监视和测量，以达到客户满意的产品质量。
2、适用范围各类客户来料检验、制程中检验及成品检验。
3、职责3.1工程部负责确定产品检验规范及频次等要求。
3.2品管部负责来料、成品检验，以及制程中检验工作。
4、作业内容4.1检验准备4.1.1品管部应确定需实施的监视和测量项目以及每个工序所需要的项目。
4.1.2工程部负责收集产品的各种技术标准，并将确定实施的有关标准发放到生产部和有关部门。
业务部负责收集客户对产品的要求，并转化成生产和检验要求。
4.1.3品管部根据产品所需的监视和测量项目以及工程部、工程部收集到的产品标准制定和确定监视和测量方法，确定所需的设备仪器。
4.1.4品管部应根据岗位的要求对质检员进行培训和业务考核，通过检查和监督确保质检员能按照标准方法和设备的操作规范进行操作。
4.2来料阶段的检验4.2.1来料符合接收数量后，放置于标示「待检区」的场所，等待检验。
4.2.2经检验合格者，置于已检验区内，注明品名规格、检验日期、检验者。
4.2.3 经检验不合格者，置于不良品区并注明品名规格、按《不合格品控制程序》处理。
4.2.4采用以下一种或多种方法，保证采购产品质量的过程。
a，供方向组织提供的接收和评价统计数据，b，进货检验，或试验根据绩效的抽样，C 结合可接受的已交付产品要求符合性的记录，对供方现场进行第二者或者第三方评定或审核。
d由指定的实验室进行的，零件评价，e与客户商定的其他方法。
4.3制程中的检验4.3.1制程中半成品，须在《生产日报表》中记录清楚检验状态注明产品型号。
4.3.1.1首末件检查，必需记录仔生产日报表中。
4.3.1.2每次生产的末件中必须保留5个样本至下一次生产时。
4.3.1.3 每2小時巡檢一次4.3.2制程中如发现不良品时，应立即停止生产,隔离存放产品，并通知生产部、质检与工程部，按《不合格品控制程序》进行处理。
4.3.3由品管部主管每周对操作者在生产过程中是否按照作业指导书的要求实施监视和测量以及是否按要求做检验记录进行一次抽查，根据抽查的结果进行考核并每月通报。
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Q P产品的监视和测量控制程序Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】1.目的防止和减少不合格品的产生，确保生产出符合规范的产品。
2.范围本程序使用于本公司所有产品及部件的检验。
3.定义N/A Array 4.职责4.1巡拉质检员(IPQA)：根据有效的QIP检，并记录结果；标识拉线的状态(红卡/绿卡)；报告QC组长产品和生产线的异常情况。
4.2QC组长：负责管理和指导检验员的日常工作；有权对有品质问题的机台/生产线发停机/拉单。
协助质检员、解决问题；报告QE/QA主管产品和生产线的异常情况。
4.3QE/QA主管：负责QIP、缺陷样板的制作，对不良来料发出8D及培训质检员品质标准4.4ME：负责制作WI，对设备的使用性及安全性负责并培训拉长、员工的实际操作。
4.5在过程检验过程中，QA人员应遵守公司相关的环境管理程序。
5.支持文件和记录5.1支持文件5.1.1质量计划控制程序标识和可追溯性程序不合格品控制程序特采申请和管理指示 WI-QA-070纠正和预防措施管理程序SPC应用程序停机/拉作业指示WI-QA-012噪音、废气、废液、固体废弃物管理程序产品试装管理作业指示WI-QA-056样板制作及管理指示 WI-QA-118可靠性实验操作指示 WI-QA-061品质记录及编号表格名称编号品质检验记录* QR-QA-037内部8 D工作表 QR-QA-088停机/拉通知单QR-QA-046生产部产品抽检申请单* QR-PROD-008FQA Inspection Report* QR-QA-003备注：带“＊”号的为本文件产生的新记录和文件格式，保存部门和时间见记录保存清单。
6.程序6.1开拉 / 开机必备：6.1.1无论何种原因拉线(组装)/机器(注塑，冲压)重新设置时，相关部门都应确保生产所需的文件，设备和测量仪器等都已齐备。
6.1.2开拉/开机应具备的文件/工具包括：A. FSR报告及RDS报告(同一系列产品可无RDS报告)或Deviation ；B. WI、QIP、PFC、LL、DWG及PS(对注塑及冲压只需WI、QIP及DWG)；C. 文件上所要求的工装夹具、测试机及Gauge ；D. 设备维护保养及测试机标准样本;6.1.3如果文件不齐备时，检验员应要求生产停拉/机,具体参见停机/停拉作业指示(WI-QA-056),核查结果记录于QIR (QR-QA-037)上，如确需开机/开拉时，生产部申请特采开拉,6.2首件检查(简称“首检”)：6.2.1拉线/机器设置好后,生产部门应送首件检查，首检的条件如下：A新拉线(包括新产品刚开始批量生产，老产品新拉线等)新机器 / 新模具；B停产超过一天；C机器 / 模具维修后；D生产线搬动（机器更换）E工程更改(如：材料变化，作业流程更改等)6.2.2首检的数量如下：6.2.2.1组装生产在拉线设置好后,由拉长送5件正常生产下的半成品或成品交IPQA作首检;Cable 拉线根据其QIP要求的实际情况进行首检.6.2.2.2注塑部机器设置好后，由生产员工按模腔各送5件给IPQA作首检；6.2.2.3冲压部设备设置好后，由生产员工按模各送5件给IPQA作首检；6.2.2.4电镀部生产设置好后, 由生产员工送样给IPQA作首检,样品长度不能少于15cm.6.2.3MD/STP/PLT可在送首检后即开始生产，若首检合格，则继续生产。
若首检不合格，QA立即通知生产部门HOLD住从送首检直至通知时间的全部产品，执行不合格品处理程序。
6.2.4零部件需试装作进一步判定的，执行“产品试装管理作业指示”（WI-QA-056）。
6.2.5首检为检验员根据QIP上规定的项目进行检查；检验合格则在拉头挂绿色牌，该拉/机可正常生产。
不合格则挂红色牌；注塑、冲压、电镀不合格时有关人员应重新设拉/机。
如果首检连续三次不合格，IPQA应报告QE并发出8D(QR-QA-088)给责任部门。
6.2.6首检中，检验员应确认拉线和生产设备的RoHS状态6.3外观检验对汽车产品，如客户有指定的外观检验项目，应满足如下要求(客户有要求时除外):A.需有标准样板进行对比,样板本身对于客户要求的所有外观项目需清晰可辨。
B.标准样板和辅助评估设备（如有）需正确使用和维护，样板需定期更换.具体参见样板制作及管理指示”(WI-QA-118)C.检验员需视力正常，无色盲，且需培训合格方可进行独立的检验，对新检验员应在老检验员指导下进行检验工作，具体培训和认证参见QC培训程序及资格认定程序（WI-QA-019）。
对于非汽车产品外观项目的检查，由责任QE自行规定检验标准,客户有特殊要求时，以客户要求为准；注塑产品外观检验参见注塑件外观通用检验规范（WI-QA-048）。
检验员应对所有零件的标签进行确认生产中的检验:6.4.1生产员工根据WI及QIP中规定的检验项目和频率作好自检、互检和终检；6.4.2自检、互检、终检中发现的问题品和不合格品必须即时隔离并标识清楚；现场人员应按反应计划的要求作出反应。
6.4.3生产员工对终检合格的产品按PS要求进行包装待送FQA检验6.5检验员巡检：6.5.1IPQA应根据QIP中的规定进行巡检，以确保生产处于受控状态，对QIP中特殊特性重点检验；6.5.2对QIP中规定的SPC项目，检验员应把检验结果绘制于SPC控制图上，汽车产品每三个月需进行一次过程能力分析；6.5.3控制图显示不良趋势或不受控时，按SPC控制程序（）的跟进；6.5.4当发现不合格品时，生产员工应对从上次巡检到本次巡检之间的产品（STP追溯前三卷）进行标识(用HOLD标签)及隔离，必要时追溯到上个班次生产的产品。
然后按不合格品控制程序进行处理。
6.5.5对生产线或某机台出现异常经QA组长或QE确认后，IPQA发出停机/拉通知，具体参见停机/拉作业指示WI-QA-012.6.5.6因违反机器操作规程或保养规程，而导致品质问题的，IPQA应报告给QCLeader，责任QE发出8D(QR-QA-088)，要求纠正。
6.5.7除产品不良外，IPQA对生产过程的如下现象也应要求改善：A. 生产员工未经相关培训；B. 机器、设备未按期保养；C. 修机/ 模后未经首检；D. 测试机的校机样本缺少或过期；E. 使用的来料无合格或免检或挑选或/特采标识；F..未按文件进行操作(操作步骤，手势、戴手套、指套)和检查(自检、互检、测试、终检)；G. 未按要求对产品或物料进行标识隔离；H. 实际做法有更改时，文件未能及时更改；I. 某一工位文件缺少等；6.5.8如有发现任何上述不符合，IPQA应立即通知拉长，责任人应在一个工作日内纠正，由IPQA核实完成情况。
如不能按期完成的，IPQA记录在巡检QIR中并报告当班QC组长负责协调跟进。
6.5.9对某来料或半成品不良率较高是否可及时发现并报告处理。
6.5.10 对生产线物料进行确认RoHS状态6.6.完工检验：6.6.1生产部在达到QIP中规定的批量后填写产品抽检申请单(QR-PROD-008) 送FQA 签收检验。
送检批的数量按具体QIP 的规定；6.6.2生产部在送检前应确保所有的产品已通过规定的检验和试验，并且实际数量与送检单上的数量相符。
6.6.3组装成品原则上依照C＝0的抽样方案进行抽样，个别产品QE可根据实际情况另行规定抽样数量。
6.6.4检验员根据 QIP上定义的抽样数量随机抽取样本，并根据QIP上规定的检验项目进行检验及实验；6.6.5检验结果记录在QIR(QR-QA-037)上。
客户有要求时，还需记录在FQAInspection Report(QR-QA-003)上并随货送给客户；6.6.6任何与送检单上数量不符或与该产品的接收标准(外观、尺寸、包装等)不一致都将判为不合格。
直接出货的产品的接收标准均为0 收 1 退。
无论该缺陷为外观、尺寸或者功能。
注塑、冲压、电镀的抽样及接收标准以QIP为准。
6.6.7如检验结果为合格的检验批，FQA质检员在该批送检单及产品每一外包装箱的标签上盖PASS 印章；6.6.8如果检验结果为检验员不能判定之问题品，检验员应在产品每一外箱上贴黄色HOLD标签，然后报告QE 进行进一步的判定和处理。
6.6.9如检验结果确为不合格，QA在产品包装箱上作的标贴、标识是产品检验状态的重要标识，除QA部外不允许任何人破坏或随意更改；6.6.10生产部员工只允许对盖有PASS印章的产品进行封箱及进一步包装。
6.6.11任何已封箱的产品，只有在检验员的监控下才可开/封箱。
6.6.12 FQA将检验数据/结果及时、如实地记录在QIR、FQA InspectionReport(如客户有要求时)和生产部产品抽检申请单上。
6.6.13 QA按照WI-QA-105上的抽样频率进行送检可靠性实验根据需要可在量产前对产品的可靠性进行评估以保证产品的可靠性能够满足产品设计及客户的要求. 具体实验的操作方法可参照”可靠性操作指示”(WI-QA-061)。
当客户有要求时,按客户的标准或方法进行操作。
未件检验对于汽车产品部件或客户有要求时，在订单关单时，注塑/冲压生产部应将尾件(至少1pcs/Cav)并送QA作未件检验。
QA根据QIP对产品求进行检查。
并将检查结果通知相应的模具维修人员，由注塑/冲压生产部根据检验情况对模具进行维护保养或维修，尾件随模具保留。
7. 流程图QCoperatorQC/QEQC/ QEoperatoroperatoroperatoroperatorME/ operatorResponsibleOperators IPQA更改要点：审批：_____Jimmy King__________________________QA&EHS高级经理/ 管理者代表: Jimmy KingKent Yiu总经理: Kent Yiu。