及钻M底孔及攻螺纹和钻孔钻床夹具设计

及钻M底孔及攻螺纹和钻孔钻床夹具设计 前 言 机械制造工艺及机床夹具课程设计是在学完了机械制造工艺及机床夹具和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的全面总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在几年的学习中占有重要的地位。 就我个人而言，希望通过这次课程设计，对今后将从事的工作，进行一次适应性训练，通过设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为回厂后的工作打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计中尚有许多不足之处，希望各位教师给予批评指教。 一、零件的分析： (一)计算生产纲领,确定生产类型： 零件图上为CA6140车床上的后托架,生产量为2000件,该产品属于轻型机械,根据表1-3生产类型及生产纲领等的关系,可确定其生产类型为中批生产。 （二）零件的作用： 后托架在CA6140车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关，起加强固定作用；在ø40mm及ø30.2mm之间的孔为毛线孔，用于导通油路；旁路的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。 （三）零件的工艺分析： CA6140车床后托架共有两组表面，他们之间有一定的位置要求。现叙述如下： 1、以ø40mm孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括：ø4002500。mm，ø30.2200。mm及ø25.50300。mm的孔,两沉头孔为ø20mm，两装配铰孔ø13mm，及钻M底孔及攻螺纹和钻孔钻床夹具设计 深孔ø6mm，螺纹M6，两销孔。其中，主要加工表面为ø4002500。mm ，ø30.2200。mm及ø25.5300。mm的三个孔。 2、以底面120×60mm为中心的加工表面：这一组加工表面包括底面120×60mm和锪平面。这两组加工表面之间有一定的位置要求，主要是： ○1ø4002500。mm孔的轴线及底面的平行度为100：0.07； ○2ø30.2200。mm孔的轴线及底面的平行度为100：0.07； ○3ø30.2200。mm孔的轴线及底面的平行度为100：0.07； ○4下底面的平面度误差为0.03； ○5毛线孔的中心线及底面的尺寸误差为±0.07； 由此可分析知,对于这两组加工表面而言,可以先加工其中一组表面，然后借助及专用夹具加工另一组表面，并且保证他们之间的位置精度要求。 二、工艺规程的设计： （一）确定毛坯的制造形式： 后托架是车床CA6140的后托起部分，该零件材料为HT200，考虑到机床运行中要经常使主轴正转及反转，此时，转向开关、丝杠、光杠也进行正转及反转的连续或瞬时运动。因此，扭矩最大 ，强度不高使用铸件，由于零件的年产量为2000件，已达到中批量生产水平，并且零件的轮廓尺寸不大，故可以采用砂型铸造，这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是比较合理的。 （二）基准的选择 基准的选择是工艺规程设计的重要工作之一，基准选择得正确及合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批量报废，使生产无法正常运行。 及钻M底孔及攻螺纹和钻孔钻床夹具设计 1、粗基准的选择：对于一般的孔类零件，以孔作为粗基准完全合理，但对本零件来说，孔ø4002500。mm为铸造孔，不易作为精基准，故我们可以考虑以顶面加一个可调支撑作为粗基准，以此基准把底面120×60mm先加工出来，由于此顶面只限制了X、Y、Z的转动和Z的移动4个自由度，故可以考虑选左端面为第二基准面，此二面可以限制6个自由度，达到完全定位。 2、精基准的选择：主要应考虑到基准重合问题。当设计基准及工序基准不重合时，应尽量进行尺寸计算。这在后面还要专门计算，此处不在重复。 (三) 制订工艺路线： 制订工艺路线的出发点,应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在用生产纲领确定为中批量生产的条件下,可以考虑用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，但同时也要保证质量。除此之外，还要考虑到经济效果，在实际生产中还要考虑加工的设备，以尽量使成本降到最低。 1、工艺方案一： 工序10：粗、精铣底面，保证尺寸120×60mm； 工序20：钻两个ø13mm的孔；钻两个销孔ø10mm；锪两个沉头孔ø20mm； 工序30：钻孔ø38mm；钻孔ø28mm；钻孔ø23.5mm；锪平孔ø25.5mm端面； 工序40：扩孔ø39.5mm；扩孔ø29.5mm；扩孔ø29.5mm； 工序50：半精镗ø40mm； ø30mm；ø25mm； 工序60：精镗孔ø40mm； ø30.2mm； ø25.5mm； 工序70：钻螺纹孔ø5.1mm；钻深孔ø6mm； 及钻M底孔及攻螺纹和钻孔钻床夹具设计 工序80：攻螺纹孔M6； 工序90：加工油槽，去毛刺； 工序100：按图纸要求检验； 2、工艺方案二： 工序10：钻孔ø38mm；钻孔ø28mm；钻孔ø23.5mm；锪平孔ø25.5mm端面； 工序20：扩孔ø39.5mm；扩孔ø29.5mm；扩孔ø29.5mm； 工序30：粗、精铣底面，保证尺寸120×60mm； 工序40：钻两个ø13mm的孔；钻两个销孔ø10mm；锪两个沉头孔ø20mm 工序50：半精镗ø40mm； ø30mm；ø25mm； 工序60：精镗孔ø40mm； ø30.2mm； ø25.5mm； 工序70：钻螺纹孔ø5.1mm；钻深孔ø6mm； 工序80：攻螺纹孔M6； 工序90：加工油槽，去毛刺； 工序100：按图纸要求检验； 3、工艺方案的比较分析： 以上两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工以底面为中心的表面，再以此为基准加工3个孔及其他相关的孔；方案二却恰恰相反，先加工3个孔，再以孔定位加工底面。 根据后托架的作用和两个方案的比较分析，由于ø40m, ø30.2mm, ø25.5mm这三个孔的轴线平行度要求较高。因此，选用底面为基准时，加工孔及钻M底孔及攻螺纹和钻孔钻床夹具设计 的精度一定的越高越好。因此，方案二的工序不太合适，我们采用方案一的大致顺序。经过分析，方案一的加工顺序是先粗加工、精加工一组表面，再粗加工、精加工另外一组平面。这看上去大致是合理的，但仔细推敲后，发现仍然有不太符合工艺原则，现将改进的工艺过程具体分析如下： 工序10：粗、精铣底面，保证尺寸120×60mm； 工序20：钻两个ø13mm的孔；钻两个销孔ø10mm；锪两个沉头孔ø20mm； 工序30：钻孔ø38mm；钻孔ø28mm；钻孔ø23.5mm；锪平孔ø25.5mm端面； 工序40：扩孔ø39.5mm；扩孔ø29.5mm；扩孔ø29.5mm； 工序50：钻螺纹孔ø5.1mm；钻深孔ø6mm； 工序60：攻螺纹孔M6； 工序70：半精镗ø40mm； ø30mm；ø25mm； 工序80：加工油槽； 工序90：精镗孔ø40mm； ø30.2mm； ø25.5mm； 工序100：去毛刺； 工序110：按图纸要求检验； （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定: CA6140车床后托架零件材料为HT200，硬度为200HBS，毛坯余量为3.05kg,生产类 型为中批生产,采用铸造毛坯。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸如下： 及钻M底孔及攻螺纹和钻孔钻床夹具设计 1、底面（120×60mm） 考虑其表面粗糙度比较高，故需粗、精铣底面，其加工余量Z=2mm。 2、其余各铸造孔加工余量如下： 零件尺寸 单边 毛坯 ø4002500。mm 1.5mm ø37mm 3、其余各孔由于直径较小，故只能为实心孔,其毛坯不能铸造出孔,参照《机械加工工艺手册》后确定： ø25.5mm孔————钻孔到ø23.5mm；扩孔到ø24.7mm； 半精镗到ø24.9；精镗到ø25.5mm； ø30.2mm孔————钻孔到ø28mm；扩孔到ø29.3mm 半精镗到ø29.8mm；精镗到ø30.2mm； ø40mm孔—————扩孔到ø38.7mm； 半精镗到ø39.6mm；精镗到ø40mm； （五)确定切削用量及基本工时 ： 工序10：粗、精铣底面： 1、加工条件 工件材料：HT200，σb=200HBS，铸造； 加工需求：粗、精铣底面，保证尺寸120×60mm和台阶高18mm； 机床：X6132型铣床； 刀具：高速钢圆柱形铣刀，根据《金属切削手册》表及钻M底孔及攻螺纹和钻孔钻床夹具设计 6-4取铣刀直径d=100mm，根据《金属切削手册》表6-7查得铣刀齿数Z=14； 2、确定铣削深度： 参考有《金属切削手册》确定粗加工的铣削深度ap=2.5mm；精加工的铣削深度ap=0.5mm； 3、确定每齿进给量： 参考《机械加工工艺手册》（软件版）取粗铣时的每齿进给量fz=0.15(mm/z)；精铣时的每转进给量f=0.8（mm/z）； 4、确定主轴转速： 参考《实用金属切削加工工艺手册》表8-4，取粗铣时的主轴转速为150r/min，精铣时的主轴转速为190r/min； 5、计算铣削速度： 前面已经确定铣刀直径d=100mm和主轴转速（粗铣刀时为300r/mm）。所以，相应的铣削速度分别为： 粗铣时：）（min/1.47

100015010014.31000mdnv

精铣时：）（min/60

100019010014.31000mdnv

6、校核机床功率（只需校核粗加工即可）： 关由手册查得功率pmpzemZnKafadp72.086.014.05104.92；

取Z=14，，60ea，ap=2.5mm，zmmf

z/15.0 而

FZvpmKKK•由手册查得vK=1，FZK=1故pmK1，所以：KWpm32.115.2145.215.060100104.9272.086.014.05起所耗功率远小于机床功率，故可用。 7、计算基本工时：