液压支架阀组检修工艺
液压支架维修技术方案
液压支架维修技术方案液压支架维修技术方案液压支架是煤矿井下最常用的支架类型之一，其功能是支撑井壁，保障煤矿工作面的安全运转。
随着使用时间的增长，液压支架就会出现各种问题，如泄漏、油封损坏、动力部分故障等，这些会严重影响井下工作的安全和效率。
因此，对液压支架的维修变得尤为重要。
在这篇文章中，我们将对液压支架的维修技术方案进行详细阐述。
1. 维修前准备在进行液压支架的维修前，需要进行以下的准备工作：1.1 工具准备检查并准备好维修液压支架所需的专用工具和通用工具，如扳手、橡皮锤、榔头、钳子等。
确保工具的数量和种类都齐全。
1.2 安全措施液压支架的维修需要遵守严格的安全措施，如断电、锁机、用明火与油料保持安全距离等。
1.3 维修容器在维修过程中需要使用一些容器，如油桶、水桶等，用来存放和添加润滑油和液压油。
必须确保这些容器干净，整洁，没有杂物和旧油，以确保添加的润滑油和液压油的干净程度。
1.4 维修配件维修需要更换或者修复的液压支架配件，如漏油的油封、损坏的油管、磨损的密封件等等。
在维修前，必须根据需要准备好新的配件。
2. 维修过程在进行液压支架的维修过程中，需要按照以下的顺序进行：2.1 维修前检查在进行液压支架维修之前，需要对其进行检查，确定故障原因及其程度。
主要内容包括：（1）检查液压支架外观和部件，判断是否存在裂缝、变形、断裂及腐蚀等现象。
（2）排查液压系统中可能存在的泄漏点，并确定是哪个部位出现泄漏。
同时观察液压系统油面高度及其变化情况。
（3）检查动力装置的工作状态是否正常，检查主油泵、液压马达、伺服阀的工作状态，并通过声音、振动等方式判断是否正常。
2.2 维修液压支架根据前期检查的情况，进行相应的液压支架维修。
主要要点包括：（1）清洗油路和油箱，更换旧油，并添加清洁的润滑油和液压油。
（2）检查和更换液压系统中的油封和密封件，避免泄油和污染。
（3）检查并更换破裂或老化的油管、软管、接头等。
（4）检查动力部分的每一块配件，如变向阀、多路阀等，确保正常工作。
煤矿液压支架电液控制系统检测修理工艺
煤矿液压支架电液控制系统检测修理工艺煤矿液压支架电液控制系统是煤矿生产中的重要设备之一，它对煤矿生产的安全和效率起着至关重要的作用。
随着设备的不断运转和使用，电液控制系统也难免会出现故障和问题。
为了保障生产的顺利进行，我们需要对煤矿液压支架电液控制系统进行定期的检测和维修。
本文将介绍煤矿液压支架电液控制系统检测修理工艺，希望对煤矿生产中的相关工作人员有所帮助。
一、检测工艺1. 系统检测准备在进行电液控制系统的检测之前，首先需要做好检测工作的准备。
包括准备好必要的工具、设备和检测仪器。
确保检测设备的正常运转和准确度，保障检测工作的顺利进行。
系统检测的步骤主要包括以下几个方面：（1）电气系统检测：包括电路的连接情况、电磁阀的工作情况、传感器的准确度等。
（2）液压系统检测：包括液压元件的工作状态、液压管路的泄漏情况、油液的污染程度等。
（3）控制系统检测：包括控制柜内部元器件的连接情况、程序控制的准确性和可靠性等。
（4）整机系统检测：对整个系统进行综合检测，确保系统的各项指标符合要求。
在进行系统检测的过程中，需要对检测结果进行详细的记录，包括各项参数的数值、设备的工作状态、存在的问题和隐患等。
这些记录将为后续的维修工作提供重要的参考依据。
二、修理工艺1. 故障分析在进行修理工作之前，首先需要对系统存在的问题和故障进行分析，找出问题的原因和根源。
这需要对系统的结构和工作原理有比较深入的了解，同时也需要借助专业的检测仪器和设备进行辅助分析。
2. 修理方案制定在对故障进行分析之后，需要针对性地制定修理方案。
这包括确定所需要更换的零部件、调整系统参数、维护润滑系统等。
3. 修理操作步骤（1）更换故障零部件：根据修理方案确定需要更换的零部件，进行更换操作。
（2）系统调试：在更换零部件之后，需要对系统进行调试，确保系统能够正常工作。
（3）维护保养：对系统的润滑系统进行维护和保养，延长设备的使用寿命。
4. 修理记录和总结三、安全注意事项在进行煤矿液压支架电液控制系统的检测和修理工作时，需要严格遵守安全操作规程，确保工作人员的人身安全和设备的完整性。
煤矿液压支架井下检修工作业操作规程
煤矿液压支架井下检修工作业操作规程煤矿液压支架是煤矿井下安全生产的重要设备之一，需要定期进行检修维护，以确保其正常运转。
下面是液压支架井下检修工作的操作规程：一、检修前准备1.检查设备状态：检查液压支架是否处于安全状态，有无漏油现象。
2.防止撞击：确认液压支架附近无大型运输车辆和设备，防止撞击和挤压的发生。
3.检查电气系统：切断电源，检查电气系统，确保电器部件处于可靠状态，配线无短路、漏电等危险。
4.设备分类：将设备按照检修方案、检修方法和检修部位等情况分类，做好记录。
5.集中管理：在工作区域内设立集中管理点，统一管理设备、工具和配件等物品。
二、具体作业步骤1.拆卸液压支架：将液压支架升至合适高度，拆卸安装板和补偿板，拆卸支架上部构件，然后将支架分成大小块拆卸。
2.清洗支架：将支架分块清洗，去除表面污垢和锈蚀现象，保光磨平，并进行光洁度测试。
3.检查液压部件：拆卸液压缸、油泵、油管、油滤以及气液阀等液压元件，检查有无磨损、破损、变形等情况，同时更换密封圈。
4.检查机械部件：检查支架底盘、斜撑、支柱、支撑等部件有无损坏、脱落、疲劳等情况，如有损坏应及时更换。
5.修复磨损部分：对支架底盘、支柱、支撑等部分进行磨损修复，使其呈现正常状态。
6.装配检验：将检修好的部件逐步组装到液压支架上，然后进行调试，确保液压支架运转平稳，各部位动作正常，无异常现象。
7.清点工具：完成检修后应进行工具和配件的清点，保持工作区域整洁，以备下次使用。
三、注意事项1.严格按照检修作业流程进行作业，切不可简单操作。
2.检修人员需按规定佩戴个人防护用品，并进行安全教育。
3.避免轻易拆卸液压元件，需有专业人员指导和操作。
4.检修维护后要进行机器性能测试，并做好记录。
5.检修过程中如有液压支架材料需要报废等情况，要及时进行记录并处理。
通过本操作规程的制定和执行，能使液压支架在使用过程中得到及时的保养和维护，提高其稳定运行的能力，保障煤矿生产安全。
煤矿液压支架电液控制系统检测修理工艺
煤矿液压支架电液控制系统检测修理工艺【摘要】本文主要介绍煤矿液压支架电液控制系统检测修理工艺。
对煤矿液压支架电液控制系统的检测工艺进行了详细阐述，包括检测方法和步骤。
介绍了煤矿液压支架电液控制系统的修理工艺，包括修理过程和技术要点。
然后，分析了煤矿液压支架电液控制系统的检修过程，包括常见问题和解决方法。
接着，探讨了煤矿液压支架电液控制系统的安全防护措施，以保障工作人员的安全。
总结了煤矿液压支架电液控制系统检测修理工艺的重要性和技术要点，为相关工作提供了参考。
通过本文的阐述，读者可以全面了解煤矿液压支架电液控制系统的检修工艺，以及相关的安全防护措施，提高工作效率和安全性。
【关键词】煤矿液压支架、电液控制系统、检测、修理、工艺、过程、问题排查、安全防护措施、总结1. 引言1.1 煤矿液压支架电液控制系统检测修理工艺概述煤矿液压支架电液控制系统是煤矿生产中不可或缺的重要设备，它承担着支撑煤矿巷道以及保障矿工安全的重要职责。
由于长期使用和恶劣的工作环境，这些设备容易出现各种故障和问题。
对煤矿液压支架电液控制系统进行定期的检测和修理显得尤为重要。
煤矿液压支架电液控制系统检测修理工艺是指通过一系列的检测手段和修理技术，对系统进行全面、细致的检查和维护，以保证其正常运行和安全使用。
这项工艺涉及到液压系统、电气控制系统、传感器和执行元件等多个方面，需要工程技术人员具备扎实的专业知识和丰富的实践经验。
在进行检测工艺时，工程技术人员需要仔细检查系统的各个部件，包括液压泵、阀门、油缸、传感器等，确保其工作正常、不漏油、不堵塞。
而在修理工艺中，则需要及时替换损坏的零部件，对漏油、漏电等问题进行排查和处理，以恢复系统的正常工作状态。
通过对煤矿液压支架电液控制系统检测修理工艺的规范实施，可以有效降低设备故障率，提高生产效率，保障矿工的安全。
加强对该工艺的研究和实践具有重要的意义。
2. 正文2.1 煤矿液压支架电液控制系统检测工艺煤矿液压支架电液控制系统检测工艺是保障矿井安全生产的重要环节之一。
液压支架修理
液压支架修理
液压支架的修理主要包括以下步骤：
泄漏故障修理：先用肥皂水或其他检漏液来查找泄漏故障点，然后更换泄漏密封件，或修复泄漏管道或其他部件。
卡死故障修理：首先检查是否有泥石等杂物堵塞管路，清理后重新启动液压支架。
如果管路正常，可以检查油缸是否卡住。
若卡住，则需要修复或更换缸套和柱塞配合部件。
失效故障修理：检查高压油路是否堵塞或积碳严重，清除积碳或更换堵塞部件，同时调整油泵和单向阀的排量，保证液体流畅。
在液压支架修理过程中，需要注意安全，遵循相关的操作规范，以确保修理工作的顺利进行。
液压支架维修方案
液压支架维修方案液压支架是现代工程中常用的一种设备，用于提供支撑和稳定结构的功能。
由于长时间使用或不当操作，液压支架可能出现各种故障。
因此，维护和维修液压支架是非常重要的。
下面将介绍一种维修液压支架的方案。
1.故障诊断：在维修液压支架之前，首先需要进行故障诊断。
通常液压支架的故障可以分为液压系统故障和结构部件故障两大类。
液压系统故障包括液压油泄漏、液压缸卡住、油压不稳定等。
结构部件故障包括螺旋杆损坏、液压阀门磨损等。
通过分析故障现象来判断液压支架出现故障的原因，并制定相应的维修方案。
2.维修步骤：(1)清洗液压系统：首先需要关闭液压系统，并将液压油排出。
然后使用清洁溶剂对液压系统进行清洗，将其中的积尘和杂质清除干净。
清洗后需更换新的液压油，并按照规定标准进行加注。
(2)维修液压缸：液压缸是液压支架中较为重要的结构部件。
在维修液压缸时，首先需用压缩空气吹除液压缸中的液压油，然后拆下液压缸，对其中的密封件和缸体进行检查。
如发现密封件损坏，需进行更换。
检查完毕后再将液压缸装配好，确保所有结构部件安装正确。
(3)检修液压阀：液压阀是液压支架中控制液压油流动的关键组件。
在检修液压阀时，需将其拆卸，并仔细检查内部的阀盘和阀座。
如发现有磨损或其他损坏情况，需更换相应的零部件。
检查完毕后，将液压阀重新组装，并进行密封性测试。
(4)修复结构部件：在修复液压支架的结构部件时，需将其拆卸，并检查是否有严重的磨损或裂纹等损坏情况。
如果有，需进行修复或更换相应的部件。
修复完毕后，再次进行装配，并确保结构部件的牢固和稳定。
3.维护保养：维修液压支架之后，需要进行定期保养，以延长其使用寿命和性能。
常见的保养方法包括：(1)定期检查：定期对液压支架进行全面检查，检查液压系统和结构部件是否正常工作和牢固稳定。
(2)润滑保养：定期给液压支架的运动部件和摩擦部位添加润滑油，以减少磨损和摩擦。
(3)清洁保养：定期清洗液压支架的外表面和内部结构，保持其清洁无尘。
液压支架检修技术要求规范
液压支架检修技术规一、一般规定1、试验介质应符合MT76-83《液压支架用乳化油》的规定，乳化液是用乳化油与中性软水按5：95重量比配制而成。
2、工作温度应为10～50℃；工作液应用120目/吋或相当于0.125mm过滤器进行过滤，并设有磁过滤装置。
3、支架在解体前必须进行冲洗；解体应用专用工具进行。
解体后的液压元件，如阀、活塞杆、缸等应存放在木质或专用衬垫上。
4、阀类的检修工作应在清洁的专用工作室进行，拆、检后的零件应加遮盖。
5、检验用仪器、仪表与计量的精度和量程相适应，并满足国标中测量C级精度。
采用直读式压力表时量程应为试验压力的140%～200%。
二、结构件1、平面结构件（1）顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大平面的结构件，在任一尺寸上的最大变形不得超过10‰。
（2）构件平面上出现的凹坑面积不得超过100㎝2、深度不得超过20mm。
（3）构件平面上出现的凸起面积不得超过100㎝2、高度不得超过10mm。
（4）构件平面上的凸凹点，每平方米面积不得超过两处。
（5）顶梁、底座上的柱窝如出现影响支撑强度的损伤时，修复时应整体更换柱窝。
（6）主体结构件整形，更换承力较大的筋板、耳板时，要制定可靠的修复工艺，修复后作强度校验。
2、侧护板（1）侧护板侧面与上平面的垂直度不得超过3%。
顶梁活侧护板上平面不得高于顶梁上平面。
（2）复位弹簧塑性变形不得大于5%。
（3）活动侧护板整形后，应伸缩灵活，锁住活动侧护板后，侧护板与顶梁整体宽度应小于设计宽度上限。
3、推移框架杆（或推拉梁）的直线度不得超过5‰。
推移框架两端连接处修复后，不得降低整体强度，导向座有损伤时，应整体更换导向座。
4、底座、顶梁、掩护梁铰接销轴四连杆与销孔配合后的最大间隙应小于1.5mm，支撑高度大于4.5m的液压支架，四连杆各铰接点配合间隙不大于1.0mm，各结构件总横向间隙不大于10mm。
5、凡经焊接修复的结构件，其焊缝应符合MT/T587的规定，支架改造及整形用材质应与支架本体相符。
液压支架检修技术规范标准
液压支架检修技术规一、一般规定1、试验介质应符合MT76-83《液压支架用乳化油》的规定，乳化液是用乳化油与中性软水按5：95重量比配制而成。
2、工作温度应为10～50℃；工作液应用120目/吋或相当于0.125mm过滤器进行过滤，并设有磁过滤装置。
3、支架在解体前必须进行冲洗；解体应用专用工具进行。
解体后的液压元件，如阀、活塞杆、缸等应存放在木质或专用衬垫上。
4、阀类的检修工作应在清洁的专用工作室进行，拆、检后的零件应加遮盖。
5、检验用仪器、仪表与计量的精度和量程相适应，并满足国标中测量C级精度。
采用直读式压力表时量程应为试验压力的140%～200%。
二、结构件1、平面结构件（1）顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大平面的结构件，在任一尺寸上的最大变形不得超过10‰。
（2）构件平面上出现的凹坑面积不得超过100㎝2、深度不得超过20mm。
（3）构件平面上出现的凸起面积不得超过100㎝2、高度不得超过10mm。
（4）构件平面上的凸凹点，每平方米面积不得超过两处。
（5）顶梁、底座上的柱窝如出现影响支撑强度的损伤时，修复时应整体更换柱窝。
（6）主体结构件整形，更换承力较大的筋板、耳板时，要制定可靠的修复工艺，修复后作强度校验。
2、侧护板（1）侧护板侧面与上平面的垂直度不得超过3%。
顶梁活侧护板上平面不得高于顶梁上平面。
（2）复位弹簧塑性变形不得大于5%。
（3）活动侧护板整形后，应伸缩灵活，锁住活动侧护板后，侧护板与顶梁整体宽度应小于设计宽度上限。
3、推移框架杆（或推拉梁）的直线度不得超过5‰。
推移框架两端连接处修复后，不得降低整体强度，导向座有损伤时，应整体更换导向座。
4、底座、顶梁、掩护梁铰接销轴四连杆与销孔配合后的最大间隙应小于1.5mm，支撑高度大于4.5m的液压支架，四连杆各铰接点配合间隙不大于1.0mm，各结构件总横向间隙不大于10mm。
5、凡经焊接修复的结构件，其焊缝应符合MT/T587的规定，支架改造及整形用材质应与支架本体相符。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
液压支架阀组检修工艺一．目的该工艺严格按照《煤矿机电设备检修质量标准》要求制定，并参照MT97-92《液压支架千斤顶技术条件》，MT313-92《液压支架立柱技术条件》，MT312-2000《液压支架通用技术条件》，MT419-1995《液压支架用阀》等标准，达到生产矿井液压支架对立柱、千斤顶技术要求，规范检修操作过程，提高检修支架效率。
二. 适用范围：适用于同型号各种规格阀组的检修。
三. 工作职责：3.1 公司所有人员均有参与该工艺制定的建议权，使该工艺广泛吸取集体智慧，确保该工艺的适用性及有效性。
3.2 该工艺经公司领导批准后，公司从事支架检修人员、管理人员应严格执行此工艺；3.3 为了保证此工艺的先进性、科学性、适宜性，应根据新技术、新材料、新方法及中心生产发展、生产设备检验、试验设备配置、工装配置，对该工艺进行定期的修改、补充及完善。
四.阀组检修工艺1.液压支架阀组分类：根据使用要求分为：安全阀类、单向阀类、换向阀类、截止阀类及组合阀类。
1.1安全阀类：小于16L/min流量的安全阀为小流量安全阀；16-100L/min流量的安全阀为中流量安全阀；大于100L/min流量的安全阀为大流量安全阀；1.2单向阀类：分为单向锁、液控单向阀、交替单向阀、双向锁、回液断路阀。
1.3 换向阀类：分为手控换向阀、液控换向阀、电液控换向阀；1.4 截止阀类：分为平面截止阀、球形截止阀、锥形截止阀；2. 阀类浸泡、清洗操作2.1 目的:去掉阀组表面的油垢及锈渍，便于对阀组进行解体.2.2 工作职责2.2.1由阀类维修人员在浸泡前准备清洗液。
2.2.2由阀类维修人员进行浸泡和清洗。
2.3 操作过程2.3.1将解体的阀类与前一天浸泡入清洗液中，保证浸泡在24小时以上。
2.3.2清洗液为中性清洗液或乳化液。
2.3.3阀类浸泡入清洗槽后，清洗液液面不能超过槽口下50mm。
2.3.4清洗液的使用更换参见清洗液使用说明书。
2.3.5达到浸泡时间后，操作者用漆刷进行清洗。
2.3.6清洗后用风扇（或压缩空气）吹干以备解体。
2.4 清洗乳化液的要求：2.4.1水和乳化液配比为95:5；2.4.2加热温度为80-100℃。
2.5 清洗工艺2.5.1拆卸。
虽然液压阀的各零件之间多为螺栓连结，但液压阀设计是面向非拆卸的，如果没有专用设备或专业技术，强行拆卸极可能造成液压阀损害。
因此拆卸前要掌握液压阀的结构和零件间的连结方式，拆卸时记录各零件间的位置关系。
2.5.2检查清理。
检查阀体、阀芯等零件的污垢沉积情况，在不损伤工作表面的前提下，用棉纱、毛刷、非金属刮板清除集中污垢。
2.5.3粗洗。
将阀体、阀芯等零件放在清洗箱的托盘上，加热浸泡，将压缩空气通人清洗槽底部，通过气泡的搅动作用，清洗掉残存污物，有条件的可采用超声波清洗。
2.5.4精洗。
用清洗液高压定位清洗，最后用热风干燥。
也可以使用现有的清洗剂，个别场合也可以使用有机清洗剂如柴油、汽油。
2.5.5装配。
依据液压阀装配示意图或拆卸时记录的零件装配关系装配，装配时要小心，不要碰伤零件。
原有的密封材料在拆卸中容易损坏，应在装配时更换。
清洗时注意以下问题：1)对于沉积时间长，粘贴牢固的污垢，清理时不要划伤配合表面。
2)加热时注意安全。
某些无机清洗液有毒性，加热挥发可使人中毒，应当慎重使用；有机清洗液易燃，注意防火。
3)选择清洗液时，注意其腐蚀性，避免对阀体造成腐蚀。
4)清洗后的零件要注意保存，避免锈蚀或再次污染。
5)装配好的液压阀要经试验合格后方能投入使用。
3. 阀类零件检验要求3.1目的对解体清洗后的零件和新购零件进行检查，杜绝不合格零件进入组装工序，确保维修质量的提高。
3.2适用规范适用于维修的操纵阀，控制阀和其它阀类，可用零件、修复零件和新购零件的检验。
3.3工作职责3.3.1此标准根据MT419-1995《液压支架用阀》标准制定。
3.3.2操作人员自检和专职检查人员均按此标准操作。
3.3.3 解体后的阀类零件由操作人员100﹪自检，由专职检查人员按5﹪抽查。
3.3.4 新购零件由专职检查人员3﹪抽检。
4. 安全阀4.1安全阀结构FAD125/50安全阀由1过滤器、2阀体、3特制O形圈、4阀芯、5弹簧座、6阀壳、7弹簧、8调压螺丝、9胶套、10防松螺母、11阀座、12，15挡圈、13，14，17O形圈、16孔用挡圈、18螺帽组成。
当支架立柱或千斤顶工作腔内液体压力超过调定压力时，高压液体通过阀芯给弹簧一个推力，阀芯轴向移动，阀芯上小孔赿过特制O形圈，液体通过小孔与阀体间隙溢出，使立柱或千斤顶工作腔内液体压力下降并最终接近其调定压力值。
当液体压力略低于调定压力，在弹簧力作用下，推动阀芯复位又恢复关闭状态。
FAD125/50安全阀4.2 拆解4.2.1 取出孔用挡圈16，将过滤器1取出，4.2.2 拧出阀体2，取出阀座11、阀芯4、弹簧座5、弹簧7，4.2.3 将O型圈、挡圈取出；4.2.4拆解的零件分类放置，将阀体2、阀座11、阀芯4、弹簧座5、弹簧7、阀壳6放入清洗液中。
4.3 检测4.3.1 检测要点1）各零件的外观状况及表面粗糙度；2）放置密封件沟槽状况及表面粗糙度；3）弹簧的变形状况及完好程度；4）螺纹的变形和磨损情况；5）过滤器的完好程度，是否有油污、脏污等。
4.4 检测标准阀体阀体不得有裂纹、撞伤或变形等缺陷。
阀体外表面不得有锈斑，如有锈斑，按修复工艺修复，修复后满足原性能要求。
阀体上的螺纹无变形，有轻微变形，按修复工艺修复，修复后满足原性能要求。
阀体各管路连接口无变形、划痕。
阀体内孔无划痕、点蚀及锈斑等影响密封性能的损坏形式。
弹簧各类弹簧不得有锈斑或断裂，塑性变形不得大于5%。
密封组件所有橡胶密封组件全部更换为新件。
阀芯、阀座阀芯、阀座中起密封作用的部位无变形、磨损、划痕等损坏形式。
与密封配合的表面无锈斑、划痕等损坏形式。
换向阀中的先导单向阀全部更换为新件。
过滤器过滤器全部更换为新件FAZ100/50安全阀由1过滤器、2阀芯、3阀体、4特制O形圈、5阀壳、6弹簧座、7防松螺母、8胶套、9弹簧、10 调压螺丝、11防尘帽、12螺帽、13,15 O形圈、14孔用挡圈、16挡圈组成（见附图）。
当支架缸柱或千斤顶工作腔内液体压力达到或超过调定压力时，高压液体通过阀芯给弹簧一个推力，阀芯移动，阀芯上小孔赿过特制O形圈，液体通过小孔与阀体间隙溢出，使支柱或千斤顶工作腔内液体压力下降并始终接近其调定压力值。
当液体压力略低于调定压力，在弹簧力作用下，阀芯复位又恢复关闭状态。
FHS200/31.5Z换向阀每片由1接头、2阀体、3，7，18弹簧、4阀杆组件、5阀套、6导套、8压紧螺套、9压杆组件、10销轴、11弹性挡圈、12压块、13转轴、14销、15凸轮、16阀盖、17手把、19钢球、20定位螺钉、21内六角螺钉、22，24，26，28，30，32，34 O形密封圈、23，25，27，29，31，33，35挡圈组成（见附图）。
当手把处于中间位置时，左、右两接头座孔均与回液口相通。
当手把向左扳动时，凸轮轴带动左侧压块压向压杆组件，阀锥堵死阀杆回液口，关闭回液通路，并推动阀杆组件与阀套分离，打开压力液体通路，从左侧接头座孔送出，同时右侧接头座孔仍与回液孔相通。
当手把向右扳动时，则右侧压块、压杆组件及阀杆组件动作，堵死回液口，并使阀杆组件与阀套分开，打开压力液体通路，压力液体从右侧接头座孔送出，同时左侧压块、压杆组件及阀杆组件复位，压力液路关闭，回液通路重新打开，左侧接头座孔回液。
FHS125/31.5Z换向阀每片由1压紧螺丝、2端套、3，20弹簧、4弹簧座、5阀座、6中间套、7阀柱、8垫圈、9上阀套、10阀杆组件、11定位套、12盖、13圆柱销、14压块、15凸轮轴、16手把、17手柄球、18销、19端盖、21弹性挡圈、22内六角螺钉、23，24，27，32（首、中片阀），33（首片阀用）O形密封圈、25，28挡圈、26钢球、29接头（首片阀用）、30垫圈（首片阀用）、31阀体（见附图）。
当手把处于中间位置时，左、右两接口均与回液孔相通。
当手把向左扳动时，凸轮轴带动压块压向阀杆组件，关闭回液通路，并推动阀柱顶开钢球，打开压力液体通路，从左侧接口送出，同时右侧接口仍与回液孔相通。
当手把向右扳动时，则右侧压块、阀杆组件、阀柱动作，顶开钢球，打开压力液体通路，压力液体从右侧接口送出，同时左侧压块、阀杆组件、阀柱复位，压力液路关闭，回液通路重新打开，左侧接口回液。
FDY200/50液控单向阀由1螺堵、2阀体、3活塞、4顶杆、5顶杆弹簧、6隔离套、7阀座、8阀垫、9紧固套、10阀芯、11螺套、12弹簧、13阀套、14，16，17，18O形密封圈、15挡圈组成（见附图）。
本阀采用煤研三号阀垫与不锈钢阀座密封形式的单向阀，阀体上有三个通液孔，当系统中高压液体由B孔进入时，克服阀芯后弹簧的作用力，经C孔进入缸柱工作腔，液流停止进入后，在液体压力和弹簧力作用下，使阀垫压紧阀座，单向关闭。
当需要液体流出时，控制液流从A孔进入，活塞推动顶杆克服液压力和弹簧力顶开阀芯，工作腔内液体即从B孔流出。
D孔为安全阀安装孔，不用时可用M27x1.5螺堵堵上。
FDY80/50液控单向阀由1阀体、2杆套、3，15，17，18O形圈、4顶杆、5顶杆弹簧、6套、7阀座、8减振阀、9压套、10端堵、11减掁阀弹簧、12小弹簧、13钢球、14，16挡圈组成（见附图）。
本阀采用钢球与聚甲醛阀座密封形式的单向阀，阀体上有三个通液孔，当系统中高压液体由B孔进入时，克服小弹簧和减振阀弹簧的作用力，经C孔进入缸柱工作腔，液流停止进入后，在液体压力和弹簧力作用下，使钢球压紧阀座，单向关闭。
当需要液体流出时，控制液流从A孔进入，推动顶杆克服液压力和弹簧力顶开钢球，工作腔内液体即从B孔流出。
D孔为安全阀接口，不用时可用M27x1.5螺堵堵上。
2. 单向阀2.1单向阀结构A口进液，阀芯打开与B口连通，对支管路系统或工作腔供液，C口通过D 口回液；A口停止进液，阀芯在弹簧和液体压力作用下压紧阀垫，B口的压力液体被封闭。
D口通过C口进液且压力达到一定时顶杆推开阀芯，B口与A口连通，被封闭的压力液体排岀；当C口和D口的液体压力降低到一定值时（或切断供液时），阀芯在弹簧和B口内液体压力的作用下向阀垫压紧，将B口与A口断开，B口的压力液体被封闭。
由1阀体、2阀套、3阀芯、4小弹簧、5阀垫、6阀座、7大弹簧、8顶杆套、9顶杆、10螺堵、11，13，14 O型密封圈、12，15挡圈组成由1后端套、2，6，7 O型密封圈、3弹簧、4钢球、5阀垫、8挡圈、9顶杆、10阀体及11螺堵组成A口进液，钢球打开与B口连通，对支管路系统或工作腔供液，C口和D 口回液；A口停止进液，钢球在弹簧力和液体压力下复位，B口的压力液被封闭。