建筑用砂检测报告.doc

统表 C02-6

建筑用砂检测报告

工程名称：

编号：

委托单位收样日期委托单编号报告编号施工单位试样编号原始记录编号见

证

使用部位

检测类型

检测设备名称

及精度

砂的类别试样状态检测日期产地或厂家

代表数量

签发日期

颗粒级配

筛孔尺寸 (mm)

0.15 0.300 0.600 1.18 2.36 4.75 9.50 实测级配区

累计筛余标准值

1 区 100～ 90 95～ 80 85～ 71

65～ 35 35～ 5 10～ 0 0

2 区 100～ 90 92～ 70 70～ 41

50～ 10 25～ 0 10～ 0 0

(%)

3 区

100～ 90

85～ 55

40～ 16

25～ 0

15～ 0

10～ 0

累计筛余实测值 (％ )

含泥量 (％ )

泥块含量

堆积密度有害物质含

检测项目

坚固性

( 表观密

氯离子含量

贝壳含量

(％ )

量(％ )

度 )(kg/m 3)

检测结果单项判定检测依据检测结论备

注

检测单位地址

联系电话

检测单位： (盖章 )

批准：审核：

检测：年月日

射线报告模板

射线检测报告（一）委托单位：xxxxxxx 有限公司报告编号：2018RT- 施工单位检测日期工程名称原始记录编号 2018RT- 工程类别检测标准/合格等级 GB/T12605-2008/Ⅲ 检件名称管道对接焊缝设备型号 XXG2505 照像质量等级 A 检测比例 ≥15% 源种类 X 射线透照方式双壁单影/双壁双影坡口形式 V 型设备编号 3# 增感方式 Pb 0.03×2 焊接方法氩电联焊管电压/电流 170kV/5mA 显影时间 4-8min 表面状态合格焦点尺寸(mm) 2×2 显影温度 20±2℃ 检测时机焊后24小时焦距(mm) 600 冲洗条件手洗材质 20#/Q235B 曝光时间 1.5min 胶片牌号 Agfa 规格/壁厚 (mm) 见下表像质计型号 Fe 10～16 胶片规格(mm) 80×150/300/360 检测工艺编号 2018RT- 灵敏度值 12 底片黑度 2.0~4.0 检测情况序号规格/壁厚 (mm) 焊工号检测部位编号底片编号缺欠类型及数量评定级别检测结论 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 检测单位：（公章）机构负责人/技术负责人：资格： RT Ⅱ 级审核人：资格： RT Ⅲ 级报告人：资格： RT Ⅱ 级

射线检测报告（二）委托单位：xxxxxxxxx有限公司报告编号：2017RT- 施工单位检测日期工程名称原始记录编号2017RT- 工程类别检测标准/合格等级GB/T12605-2008/Ⅲ检测情况序号规格/壁厚 (mm) 焊工号检测部位编号底片编号缺欠类型及数量评定级别检测结论 ⅠⅡⅢⅣ 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

焊缝射线探伤检验规范R

1.前言本规范规定了在焊缝透照过程中,为获得合格透照底片所遵循的程序和要求. 2.目的采用射线的照相技术要求及通过射线摄影的底片来检验缺陷,并对缺陷进行分类定级. 3.适用范围本规范主要用于本公司及其外协厂碳素钢、低合金钢的对接焊缝及钢管的对接环焊缝的射线透照的检测. 4.参考标准 QA-I-101 焊工培训考核程序 GB3323-82 钢焊缝射线照相及底片等级分类法 JB4730-94 压力容器无损检测 5.射线透照的一般要求 5.1 射线对人体有不良影响,应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响. 5.2 在现场进行射线检测时应设置安全线,安全线上应有明显的警告标志. 5.3 从事射线探伤的人员必须经过培训,按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》执行. 6.射线透照的技术要求 6.1 焊缝表面的要求: 焊缝需经表面检验合格后才能进行射线照相.焊缝表面的不规则程度应不妨碍底片上缺陷的辨认,如咬边,焊瘤等.否则应在射线照相前修整. 6.2 工件的表面应采用永久性的标记作为对每张射线底片重新定位的依据,产品上不适合打印标记时,应采用透视部位草图或其他标记方法. 6.3 底片上必须有工件编号、底片编号、定位记号等标志,这些标志应离焊缝边缘至少5mm,并应与工件上的标志相符. 7.射线透照射线透照的具体步骤和内容应参照GB3323-82 《钢焊缝射线照相及底片等级分类法》或JB4730-94《压力容器无损检测》. 8.焊缝质量评级 8.1 焊缝质量根据缺陷数量的规定分成四级：优等焊缝----- Ⅰ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合、未焊透、条状夹渣. 一级焊缝---- Ⅱ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透. 合格焊缝---- Ⅲ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透. 不合格焊缝--- Ⅳ级焊缝,焊缝内部的缺陷数量超过Ⅲ级者为Ⅳ级. 8.2 对于焊缝内部的不同尺寸的气孔(包括点状夹渣)按表1换算. 表1 气孔换算表

射线探伤检测

射线探伤检测摘要：射线探伤是利用X射线或γ射线可以穿透物质和在物质中有衰减的特性，来发现物质内部缺陷的一种无损探伤方法。它可以检查金属和非金属材料及其制品的内部缺陷，如焊缝的气孔、夹渣、未焊透等体积性缺陷。由于可以探测材料内部的不连续性，射线探伤被广泛应用于焊缝检测。文章主要介绍射线探伤的原理、方法及底片评定。关键词：无损检验、衰减、射线探伤的方法、射线底片的评定引言：重要的焊接结构的产品验收和在役中的产品，必须采用不破坏其原有形状、不改变或不影响其使用性能的检验方法来保证产品的安全性和可靠性，因此无损检验技术得到了蓬勃发展，而射线探伤则是其主要方法。射线探伤既能对产品进行普检，也可对典型的抽样进行试验，具有灵敏度高、能保存永久性的缺陷记录，因而在大多数非破坏性检验中占有很大优势，现实运用广泛，未来发展可观。正文：一、射线探伤基本原理射线探伤中应用的射线主要是X射线和γ射线，二者均是波长很短的电磁波，习惯上统称为光子。 X射线的波长为0.001~0.1nm，γ射线的波长为0.0003~0.1nm。（一）、射线的性质 X射线是由高速行进的电子在真空管中撞击金属靶产生，该射线源目前主要是X射线机和加速器，其射线能量于强度均可调节；γ射线则由放射性物质内部原子核的衰变而来，其能量不能改变，衰变几率也不能控制，该射线源为γ射线机。

X射线和γ射线均具有以下性质：（1）不可见，以光速直线传播。（2）不带电，不受电场和磁场的影响。（3）具有可穿透物质和在物质中有衰减的特性。（4）可使物质电离，能使胶片感光，亦能使某些物质产生荧光。（5）能对生物细胞起作用（生物效应）。（二）、射线与物质的相互作用当射线穿透物质时，由于射线与物质的相互作用，将产生一系列极为复杂的物理过程，其中包括光电效应、汤姆逊散射、康普顿效应和电子对效应等，其结果使射线因吸收和散射而失去一部分能量，强度相应减弱，这种现象称之为射线的衰减，并可用衰减定律表达 -uδ（1-1） I δ=I O e 式中I δ——射线透过厚度δ的物质后的射线强度； I 射线的初始强度； O—— e—自然对数的底； δ—透过物质的厚度； u—线衰减系数，为上述各物理效应分别引起的衰减系数之和。上式表明，射线强度的衰减是呈负指数规律的，并且随着透过物质厚度的增加，射线强度的衰减增大。随着线衰减系数的增大，射线强度的衰减也增大。线衰减系数u值与射线本身的能量（波长λ）及物质本身的性质（原子序数Z、密度ρ）有关。即对同样的物质，其射线的波长，u值也越大；对相同波长或能量的射线，物质的原子序数越大，密度越大，则u值也越大。（三）、探伤的基本原理射线探伤的实质是根据被检工件与其内部缺陷介质对射线能量衰减程度不同，而引起射线透过工件后的强度差异（图1），使缺陷能在射线底片或X光电视屏幕上显示出来。

管道对接焊缝射线探伤通用作业指导书

云南省火电建设公司作业文件小ZS05 -2006 国电小龙潭电厂三期2?300MW机组扩建工程管道对接焊缝射线探伤通用作业指导书 1 适用范围射线探伤作为一种比较成熟的无损检测手段，常常成为当今电力建设工程焊接质量检验的首选方法。但透照质量的优劣，又决定着检测结果的准确性和公正性。为使国电小龙潭电厂三期2?300MW扩建工程#8机组大、中直径钢管射线探伤规范化、标准化，以稳定和提高检验质量，保证施工安全，本作业指导书规定了大、中直径钢管(公称直径大于89mm)对接焊接接头(以下简称焊缝)的射线探伤方法及探伤结果评定要求。适用于国电小龙潭电厂三期2?300MW扩建工程#8机组安装范围内以及为完成本工程而进行的焊工考试、焊工仿样、焊接工艺评定中直径大于89mm，壁厚≤20mm的钢管焊缝的射线探伤以及壁厚≥70mm 管道焊缝的中间检验。设备的入场检验以及公司中心试验室承担的其它工程中条件相同或相似的管道焊缝射线探伤工作也可参照本作业指导书执行。 2 引用标准下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效，所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 DL647-2004 《电站锅炉压力容器检验规程》 DL869－2004 《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T821－2002 《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》 GB3323－87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》 JB4730－94《压力容器无损检测》 DL5009.1－2002《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部份) 国电电源[2002]49号《电力建设安全健康与环境管理工作规定》 GB4792－84《放射卫生防护基本标准》 3 编制依据《云南省火电建设公司企业标准.质量、环境和职业健康安全管理手册及程序文件》《国电小龙潭电厂三期2?300MW扩建工程#8机组金属检验/试验施工组织专业设计》及《云南省火电建设公司中心试验室质量管理手册》云南省火电建设公司小龙潭三期扩建工程项目部 2006年01月07日批准 2006年01月07日实施

电力建设施工及验收技术规范钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇

中华人民共和国电力行业标准电力建设施工及验收技术规范钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇 DL/T 5069─1996 The code of erection and acceptance for electric power construction Section of radiographic examination of butt welded joints of pressure steels pipes and tubes 1 范围本规范适用于电力系统制作、安装和检修发电设备时，单面施焊、双面成型的各种承压管子、管道和集箱对接焊接接头的X射线和γ射线透照检验。本规范规定的射线透照工艺方法及质量评定分级透照厚度范围为2～175mm的低碳钢及合金钢（包括不锈钢）及钢管熔化焊对接焊接接头（以下简称对接接头）。焊制管件（三通、弯头）和焊管（纵缝、螺旋缝）也可参照使用。本规范不适用于磨擦焊、闪光焊的对接接头。

2 引用标准下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。 GB3323-87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB4792-84 放射卫生防护基本标准 GB5616-85 常规无损探伤应用导则 BG5618-85 线型象质计 GB6417-86 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明 GB/T12604-90 无损检测名词术语 GB/T12605-90 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 DL5007-92 电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇） 3 检测人员 3.0.1凡从事本规范所述工作的检测人员，都必须持有中国电力工业无损检测人员资格证书和国家卫生防护部门颁发的放射工作人员证。 3.0.2无损检测人员按技术等级分为Ⅲ（高）、Ⅱ（中）、Ⅰ（初）级。取得各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 3.0.3检测人员应按照GB4792进行体格检查，并符合要求。 3.0.4检测人员除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求： 3.0. 4.1校正视力不得低于1.0，应每年检查一次。

管线号-焊缝编号-探伤报告编号

管线号——焊缝编号——探伤报告编号——片号管线号管线号指的是你所在工程的管道的编号，一般来讲，同一条管路的管道用的是一个管线号，这个号可以在管道系统图（PID）中找到，也可以在单线图（ISO）中找到。焊缝（口）编号管线编号可以参照工艺配管图的管线号，焊口编号可以在管线号后增加流水号。焊缝编号原则上要记录焊工编号和管线号的。（1）设备封头：F1A,F2A 筒体：纵缝：A1,A2......（纵焊缝采用：A1-1、2、3....；A 2-1、2、3...）环缝：B1,B2..... 接管：大于等于250 MA,MB 小于等于250 HB （2）管线这是一个外资工程上的管线焊缝编号规则，供参考：一．焊缝编号应根据管线介质流向进行编号，原则上应先主管后支管。遇到焊缝数量较少的支管（如排污，放空，仪表元件等支管）可以把该部分与其相连接的管道作为一个整体，进行编号。二．焊缝符号表示方法。为了使不同的焊缝有一个不同的区分，焊缝符号统一规定如下: 在预制厂焊接的焊缝，用“S ”表示。在现场制作的规定焊缝，用“F ”表示。

为避免编号重复，每张单线图上的第一道焊口在本张图纸上编号，最后一道焊口在相关图纸上编号。三．管段编号。每一个单独的管段均被赋予一个管段编号，编号时按照流向从01开始按顺序往后编。为了清楚区分预制厂制作的每一管段，在预制场制作的管段，根据制作管段的先后顺序以及该管段所在的图号，在管段实物上进行如下标示：图号—序号。例：管段为01的管段所在图号为- A648-819-3746.003-.。标示方法如下：A648-819-3746.003—01。四．由于设计修改，业主根据生产要求以及施工单位施工时的施工情况，现场不可避免造成部分管道修改： 1、由上述原因导致安装过的管道需增加编号。编号接着原管道编号进行，只不过在增加焊缝编号后加后缀A。例如：已经编号完的管道编号编到20，增加2道焊缝，这两道焊缝依次顺序为21A ，22A。 2、由于设计单位原因，造成管线修改，表示方法如下：管线焊缝序号加S（T，U，V……）. 管线焊缝序号是指切除的原焊缝编号.S表示第一次修改，T表示第二次修改，U，V……依次类推.由于设计原因增加的焊缝编号同上“1” 3、由于施工单位造成的管线修改，表示方法如下：管线焊缝序号—C—序号. @管线焊缝序号是指切除的原焊缝编号.序号表示第几次修改. 由施工单位原因增加的焊缝编号同上“1” 五．管架及附属焊缝表示方法。

混凝土用砂、石等骨料实验实验报告

混凝土用砂、石等骨料实验实验报告学号：班号：结 02 实验日期：实验者：陈伟同组人：吴一然建筑材料第三次实验一、实验目的 1、学习砂筛分析和石子捣实密度的试验方法； 2、通过砂的筛分析实验，判断砂的粗、细和砂的级配是否合格； 3、了解石子的针、片状颗粒含量、压碎指标松堆密度等试验方法； 4、了解轻骨料的筒压强度测试方法。二、实验内容 1、砂表观密度测定； 2、砂筛分析试验； 3、石子捣实密度试验； 4、石子针状、片状颗粒含量测定（演示）； 5、石子压碎指标测定（演示）； 6、轻骨料筒压强度试验（演示）。三、实验原理 1、表观密度的定义：包含闭孔体积在内的单位体积的质量,称材料的表观密度。（单位：g/cm3），如果两次实验结果的平均值作为测定值，如两次结果之差大于0.02g/cm3，应重新进行实验。 2、细度模数：砂的粗细程度用通过累计筛余百分比计算的细度模数（M x）表示，其计算公式为（1）式中，A1、A2……A6分别为5.00、2.50……0.160 mm孔筛上的累计筛余

百分率；（2）砂按细度模数(Mx)分粗、中、细和特细四种规格，由所测细度模数按规定评定该砂样的粗细程度；（3）用M x=3.7~3.1为粗砂，3.0~2.3为中砂，2.2~1.6为细砂，1.5~0.7为特细砂来评定该砂的粗细程度。并根据0.630mm筛所在的区间判断砂子属于哪个区累计筛余百分比在85%~71%的属于Ⅰ区，在70%~41%的属于Ⅱ区，在40%~16% 的属于Ⅲ区。 3、石子捣实密度实验要求及说明： 1)通过对两种单粒级石子不同比例的搭配,观察其捣实密度的变化,画出石子比例和捣实密度的曲线 ,并进行分析； 2)实验使用的石子是石灰岩碎石,粒径分别为5—10mm,10-20mm单粒级； 3)所用容积升体积为10L； 4)石子的称量总质量为20Kg。 3、压碎指标表示石子抵抗压碎的能力，是间接的推测其相应的强度的一种方法四、实验步骤 1、测量砂的表观密度（1）实验仪器：天平(量程1kg，精度1g)；容量瓶(500ml)；干燥箱；干燥器。（2）实验步骤: -- 称取烘干的试样300g(m0)，装入盛有半瓶冷开水的容量瓶中，摇动容量瓶，使试样充分搅动以排除气泡； --打开瓶塞并添加水，使得液面与瓶颈500ml刻度线平齐。塞紧瓶塞，擦干外面水分，称量其质量m1； --倒出瓶中的水和试样，清洗瓶内外，在装入上述相同的冷开水至瓶颈500ml 刻度线处。塞紧瓶塞，擦干外面水分，称量其质量m2； --取水的密度为1g/cm3，用下述公式计算砂的表观密度(0.01g/cm3) --以两次实验结果的平均值作为测定值，如两次结果之差大于0.02g/cm3，应重新进行实验。（3）实验注意事项 --300g砂子装入容量瓶后，不要马上称重应摇晃容量瓶，排除气泡。 --容量瓶上面有一刻线，两次加水一定是凹面相齐。 --注意300g砂子要全部加入容量瓶，不要丢或有剩余。 2、筛分析实验（1）实验仪器：筛（10；5.0；2.5；1.25；0.63；0.315；0.16）；筛底电子秤。（2）实验步骤: -- 称取砂500g。将筛子按筛孔由大到小叠合起来，附上筛底。将砂样倒入最上层（孔径为5mm）筛中； --用手筛动筛子，筛至每分钟通过量小于试样总量的0.1%为止； --称取各号筛上上的筛余量； --计算分计筛余百分率：各号筛上筛余量除以试样总质量（精确至0.1%）；

管道的焊接与探伤的相关规范要求

管道的焊接与探伤的相关规范要求《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准。规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求。 GB/T 20801《压力管道规范工业管道》由六个部分组成： ——第1部分：总则； ——第2部分：材料； ——第3部分：设计和计算； ——第4部分：制作与安装； ——第5部分：检验与试验； ——第6部分：安全防护。适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造。基础标准只是最低标准。所以应在满足基础标准的前提下，通过其他“标准规范”或“工程规定”纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求。 GB/T20801.4-2006 压力管道规范—工业管道第4部分：制作与安装对焊接作了基础性规定 7 焊接 7.1 焊接工艺评定和焊工技能评定 7.2 焊接材料 7.3 焊接环境 7.4 焊前准备 7.5 焊接的基本要求 7.6 焊缝设置等作了详细可操作的规定。 TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定， GC1 级管道的单面对接焊接接头，设计温度低于或者等于-200C的管道，淬硬倾向较大的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接，且表面不得有电弧擦伤。 GB/T20801.5-2006 压力管道规范—工业管道第5 部分检验与试验对检验与试验作了基础性规定 6.1.1一般规定 a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其

中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低； 6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级： a) GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级； b) GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级； c) GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级； d) 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。 6.1.3 按材料类别和公称压力确定管道检查等级： a)除GC3 级管道外，公称压力不大于PN50 的碳钢管道（本规范无冲击试验要求）的检查等级应不低于Ⅳ级； b) 除GC3 级管道外，下列管道的检查等级应不低于Ⅲ级： 1)公称压力不大于PN50 的碳钢（本规范要求冲击试验）管道； 2) 公称压力不大于PN110 的奥氏体不锈钢管道。 c) 下列管道的检查等级应不低于Ⅱ级： 1) 公称压力大于PN50 的碳钢（本规范要求冲击试验）管道； 2) 公称压力大于PN110 的奥氏体不锈钢管道； 3)低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道； d) 下列管道的检查等级应不低于Ⅰ级： 1)钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢管道； 2)公称压力大于PN160 的管道。注2：角焊缝包括承插焊和密封焊以及平焊法兰、支管补强和支架的连接焊缝；

无损检测实验报告

无损检测实验报告一、实验目的 1.通过实验了解六种无损检测（超声检测、射线检测、涡流检测、磁粉检测、渗透检测、声发射检测）的基本原理。 2.掌握六种无损检测的方法，仪器及其功能和使用方法。 3.了解六种无损检测的使用范围，使用规范和注意事项。二、实验原理（一）超声检测（UT） 1. 基本原理超声波与被检工件相互作用，根据超声波的反射、透射和散射的行为，对被检工件经行缺陷测量和力学性能变化进行检测和表征，进而进行安全评价的一种无损检测技术。金属中有气孔、裂纹、分层等缺陷（缺陷中有气体）或夹杂，超声波传播到金属与缺陷的界面处时，就会全部或部分反射。超声波探伤仪的种类繁多，但在实际的探伤过程，脉冲反射式超声波探伤仪应用的最为广泛。一般在均匀的材料中，缺陷的存在将造成材料的不连续，这种不连续往往又造成声阻抗的不一致，由反射定理我们知道，超声波在两种不同声阻抗的介质的交界面上将会发生反射，反射回来的能量的大小与交界面两边介质声阻抗的差异和交界面的取向、大小有关。脉冲反射式超声波探伤仪就是根据这个原理设计的。目前便携式的脉冲反射式超声波探伤仪大部分是A 扫描方式的，所谓A 扫描显示方式即显示器的横坐标是超声波在被检测材料中的传播时间或者传播距离，纵坐标是超声波反射波的幅值。譬如，在一个钢工件中存在一个缺陷，由于这个缺陷的存在，造成了缺陷和钢材料之间形成了一个不同介质之间的交界面，交界面之间的声阻抗不同，当发射的超声波遇到这个界面之后，就会发生反射，反射回来的能量又被探头接受到，在显示屏幕中横坐标的一定的位置就会显示出来一个反射波的波形，横坐标的这个位置就是缺陷在被检测材料中的深度。这个反射波的高度和形状因不同的缺陷而不同，反映了缺陷的性质。 2. 仪器结构 a）仪器主要组成探头、压电片和耦合剂。其中，探头分为直探头、斜探头。压电片受到电信号激励便可产生振动发射超声波，当超声波作用在压电片上时，晶片受迫振动引起的形变可转换成相应的电信号，从而接受超声波。耦合剂是为了使超声波更有效的传入工件，在探头与工件表面之间施加的一层透生介质为耦合剂，作用在于排除探头与工件之间的空气。 b）主要旋钮 F1-F6 菜单键，不同状态下有不同功能。 0ABC\4MNO 调节键，调节参数值的大小。设置及检测键。快捷键。dB 增益，2GHI 闸门，范围，移位。电源键。射线的种类很多，其中易于穿透物质的有X射线、丫射线、中子射线三种。这三种射线都被用于无损检测，其中X射线和丫射线广泛用于锅炉压力容器焊缝和其他工业

关于X射线探伤装置的辐射安全要求

关于X射线探伤装置的辐射安全要求为了加强我省X射线探伤的辐射安全管理，规范X射线探伤作业，避免恶性辐射事故的发生，根据《放射性同位素与射线装置安全和防护条例》等国家相关规定制定本要求：一、固定式工业X射线探伤辐射安全要求（一）探伤室建筑屏蔽设计探伤室建筑（包括辐射防护墙、门、辐射防护迷道）的防护厚度应充分考虑X射线直射、散射效应。探伤室的设计应由有相应资质的单位承担。（二）固定式工业X射线探伤室的辐射安全措施应具有冗余性、多重性和独立性，其基本要求如下： 1．安全联锁 1）门机联锁探伤室进出工件大门和人员通道门应与探伤机联锁。即X射线探伤机的高压控制器与门联锁，关门不到位，高压电源不能启动；高压电源未关闭，门不能被打开。 2）门灯联锁探伤室内墙、进出工件大门外侧和控制台上应各有工作状态警示灯，并与门联锁。 2．紧急止动装置在探伤室内墙上应安装多个串联并有明显标识的“紧急止动”开关，该开关应与控制台上的“紧急止动”按扭联

动。一旦按下按扭，X射线探伤机高压电源被切断，人员通道门可以从内侧打开。 3．钥匙控制探伤机的电源启动钥匙与人员通道门的钥匙以及控制台上的钥匙应牢固连接。该串钥匙应与便携式X辐射剂量仪（须具报警功能）连在一起，随操作员进出探伤室。（三）警告标志探伤室工作人员入口门外和被探伤物件出入口门外应设置固定的电离辐射警告标志和工作状态指示灯箱，控制区边界应设置明显可见的警告标志。探伤作业时，应有声音警示，灯箱应醒目显示“禁止入内”。（四）通风系统根据探伤室空间大小、x射线机的管电压和管电流、以及探伤作业时间，探伤室内应设置相应排风量的通风系统，使臭氧浓度低于国家标准要求。并采取相应的辐射屏蔽措施。二、野外工业X射线探伤作业辐射安全要求（一）制定野外探伤工作方案在野外探伤作业前，按项目应制定工作方案，该工作方案主要包括探伤工况、时间、地点、控制区范围、监测方案、清场方式等，明确探伤人员、防护人员、运输人员、保卫人员的职责和分工。工作期间做好相关记录，与方案一同存档备查。（二）划定控制区和监督区野外探伤作业时，应设定控制区和监督区。控制区边界外X射线空气吸收剂量率应不大于20μGyh-1,

管道焊缝射线检测程序

射线检测程序 1检测程序 1．1为使每个检测站能高质量完成检测任务，实行检测站长负责制，具体负责本作业区段的检测任务，具体作法是： 1.1.1项目部接到监理指令后根据检测量通知相应检测站立即投入检测,在18小时内由项目部将检测报告提供给监理。 1.1.2根据儲罐组焊作业面设定相应的检测站负责检测工作,并根据工程进展情况项目部可适当调整各检测站的检测人员、设备。 1.1.3各检测站按检测项目部下达的工作量，在暗室人员处领取相应的胶片，到现场检测，暗室人员做好记录。 1.1.4到达现场检测前检测站应首先检查和确认焊缝外观质量符合有关要求,否则可以拒绝检测。 1.1.5由Ⅱ级检测人员评定底片出具报告后，由Ⅱ级检测人员负责对底片和射线检测报告及超声波评定结果进行审核。无误，上报监理。对底片上发现的超标的外观缺陷（如内咬边）应急时报告监理，并对焊缝组织中存在的缺陷进行及时的分类和统计。 1.1.6各检测站每天向项目部上报检测量统计报表，检测项目部每周将个检测站的工作情况及存在问题通过每周碰头会进行讲解，并定期检查各站工作，总结经验改正不足。 1.1.7检测站长每天将现场检测情况向检测项目经理汇报，项目经理根据全线检测情况统筹安排，对急、难、险、重工段采用机动灵活的方式进行适当调整，以保证无损检测工作的顺利开展，决不能因检测不及时而影响组焊站的正常施工及业主统筹安排。 1.2在接到施工项目部检测委托后，随即依照委托书对焊缝进行检测，并在规定的时间范围内，将检测结果报施工单位，监理公司等相关单位。 1.3检测人员在接到项目部委托书后，应对工件的结构、坡口形式、焊接方法及管壁厚度等进行了解，并核对项目部委托书与所透照工件是否相符，核对内容包括：项目名称、工程编号、施工单位、作业机组、材质、焊缝编号、管壁厚度等。 1.4每张底片必须有初评、复审工序。对底片评定质量，探伤技术负责人应进行抽查审核。对因片质不合格或曝光不足等原因造成底片需重拍或补拍的，应通知项目部并及时组织力量补拍，既要坚持不合格底片坚决不用的原则，也不能因检测公司的原因耽误报送检测结果。 1.5对需要返修的焊缝由评片人员填写返修通知单，及时送项目部。 1.6对返修合格后重拍和扩拍的焊缝，检测单位在现场监理认可后，重新拍片。

压力管道射线检测工艺规程

压力管道射线检测工艺规程 1．适用范围及执行标准 1.1．本作业指导书适用于压力管道、厚度为2mm～400mm钢熔化焊对接接头X射线和γ射线检测方法，检测技术等级为AB级。 1.2．执行法规及标准 JB/T4730—2005 《承压设备无损检测》 GB/T12605—90 《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》DL/T821—2002 《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》 JB/T7902—2006 《线型像质计》 GB18871—2002 《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》 GB50235—1997 《工业金属管道工程施工及验收规范》《在用工业管道定期检验规程（试行）》（2003）《压力管道安全技术监察规程—工业管道》（TSG D0001—2009） 2．人员要求 2.1．从事射线照相检测的人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求，取得与其工作相适应的资格证书。 2.2．评片人员的视力应每年检查一次。矫正视力不得低于1.0并要求距离 400mm能读出高为0.5mm的一组印刷体字母。 3．透照设备及器材 3.1．射线机的能量对经常透照的工件应有足够的穿透剩余能量，在满足穿透能

力时，使用额定负荷的80％的能量，射线机在投入使用前应制作相应的曝光曲线。 3.2．胶片应采用T3类或更高类别的胶片。对于采用γ射线检测裂纹敏感性大的材料时应采用T2类或更高类别的胶片；胶片的固有灰雾度不大于0.3。 3.3．增感方式采用铅箔增感屏，X射线检测时，前屏厚度为 0.02mm～0.03mm，后屏厚度≥0.1mm；对于γ射线检测，其前后屏的厚度应符合JB/T4730—2005表1之规定。 3.4．像质计选用及放置 3.4.1．根据公称厚度T，透照厚度W，透照方式和像质计摆放位置，按照 JB/T4730—2005之4.11.3条选用像质计并确定应识别的丝号，以适应工件透照后对像质计灵敏度的要求。如底片黑度均匀部位（临近焊缝的母材金属区）能够清晰地看到长度不小于10mm的连续金属丝影像时，则认识该丝是可识别的。像质计必须是完好的，其所有标记必须完整的显示在底片上，金属丝无变形和错位，像质计的材质必须与被检材料相同或相似。 3.4.2．像质计的放置 3.4.2.1．在非连续性拍片时，每张底片都必须放置像质计。像质计应放在射源一侧的工件表面上被检焊缝一端（被检区长度的1/4部位）。钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝置于外侧。 3.4.2.2．采用射线源置于圆心位置周向曝光技术，至少在圆周上等间距地放置 3个像质计。对于一次曝光连续排列的多张胶片时，至少在第一张，中间一张和最后一张胶片处各放置一个像质计。 3.4.2.3．单壁透照中像质计在胶片侧时，应进行对比试验；凡像质计放在胶片侧时，应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记，“F”标记的影像应与像质计的标记同时出现在底片上，且应在检测报告中注明，其它放置要求按JB/T4730.2—2005之4.7.2条规定。

无损射线检测报告

焊缝射线检测报告产品编号器：XXXXXX产品名称: XXXXXX 工件材料牌号00cr17Ni14Mo2 检测条件及工艺参数源种类■X□Ir192□Co60设备型号XXZ-2505 焦点尺寸 2.0×2.0 mm 胶片牌号AGFA-C7 增感方式■Pb□Fe前屏0.03后屏0.03胶片规格300×80 mm 像质计型号Fe10/16 冲洗条件□自动■手工显、定影液配方胶片厂配方显影条件时间：5min 温度：18-22℃照相质量等级■AB □B底片黑度 2.0-4.0 焊缝编号板厚mm 透照方式 L1（焦距）mm 能量KV 管电流(mA) 曝光时间min 应识别象质计丝号焊缝长度mm 一次透照长度mm 合格级别（级）要求检测比例% 实际检测比例% 检测标准JB/T4730.2 -2005 合格片数A类焊缝（张） B类焊缝（张）相交焊缝（张）共计（张）最终评定结果 Ⅰ级（张） Ⅱ级（张） Ⅲ级（张） Ⅳ级（张）缺陷及返修情况说明检测结果 1．本台产品返修共计处，最高返修次数次。2．超标缺陷部位返修后经复验合格。 3．返修部位原缺陷情况见焊缝射线检测底片评定表。1．本台产品焊缝质量符合级的要求，结果合格。2．检测位置及底片情况详见焊缝射线底片评定表及射线检测位置示意图（另附）。报告人（资格）RT-Ⅱ 年月日审核人（资格）RT-Ⅱ 年月日无损检测专用章年月日

焊缝射线检测底片评定表产品编号：XXXX产品名称:XXXXXX 序号焊缝编号底片编号相交焊缝接头底片黑度（Ⅰ）识别丝号板厚 mm 缺陷性质及数量评定级别（级）一次透照长度（mm）备注初评人（资格）：RT-II 年月日复评人（资格）：RT-II 年月日

射线探伤检测技术工作总结

射线探伤检测技术工作总结篇一：射线检测工作技术总结射线检测技术工作总结广州声华科技有限公司徐业叶 XX.08.08 一、个人简介徐业叶，男，1980年7月出生，XX年本科毕业于湘潭工学院金属材料与工程专业。XX年至XX年在广东省东莞市威尔锅炉厂从事无损检测工作,XX年至今在广州声华科技有限公司从事无损检测工作，先后取得国家质量监督检验检役总局发的射线、超声、磁粉、渗透Ⅱ级资格证书。二、工作情况在公司工作期间，本人主要从事现场检测、工程管理工作，包括根据现场情况编制检测工艺卡、制定检测方案并参与检测及出具检测报告。主要参与或负责的射线检测项目有广东云浮电厂、国华台电、石油储罐、火力发电厂脱硫项目的射线检测及各种特种设备制造安装射线检测等。三、技术工作总结

《对小径管透照布置的探讨》探讨小径管透照布置对裂纹检出的影响以及本人对标准的理解,由于本人知识有限,对不妥及不对之处请老师加以指正,谢谢！（一）实际工作暴露的问题及改进办法检测对象：管焊接接头炉管材质：9Cr-1Mo-V-Nb 规格为：Φ89×8 mm及Φ60×6mm两种检测执行标准：JB/T4730.2-XX 技术等级：AB级合格级别：Ⅱ级一开始，因在预制阶段，条件较好，所以按JB/T4730.2-XX标准规定采用椭圆成像法，相隔90度透照2次，发现了少量的根部裂纹；后用垂直透照重叠成像法，相隔120度透照3次，对上述检测方法检测过的焊接接头进行重复检测时在根部发现了大量的根部裂纹。为了检出根部的裂纹，采用垂直透照重叠成像法，相隔120度透照3次更好，但这样做与JB/T4730.2-XX标准的4.1.4条有冲突,为此进行分析：（二）小径管经常采用倾斜透照椭圆成像的原因小径管通常是指外直经DO小于或等于100mm的管子,在

管道焊缝射线检测报告

管道焊缝射线检测报告工艺卡编号：报告编号：共页第页工程名称濮城西区表活剂驱（加药系统配套工程）工程编号施工单位濮阳市顺成工程建设有限公司检测日期2014.1.14 桩号/站场号PC2-52 规格76*13 材质20# 焊接方法手工电弧焊坡口型式V型设备型号300EGS3 源的种类■x射线Ir192 Se135 焦点尺寸 2.5*2.5mm 胶片牌号柯达铅增感屏前屏0.5mm;r后屏1.0mm 胶片规格150*80mm 显影剂型号/配方星光牌胶片处理源测■手工显影时间5min 像质计型号Ⅱ显影温度20℃ 像质计位置源测■胶片侧要求像质指数9 管电压260kv 管电流5mA 源强Ci 焦距600mm 曝光时间 3.2min 透照方式单壁单影内透法■双壁单影法双壁双影法检测标准SY/T4109-2005 合格级别Ⅱ底片黑度范围 1.5-4.0 检测数量3道口返修数量0道口一次合格率100% 检测部位示意图结论：合格评定人员：级别：年月日审核人员：级别：年月日检测单位（盖章）年月日

管道焊缝射线检测报告（附页）工艺卡编号：报告编号：共页第页工程名称濮城西区表活剂驱（加药系统配套工程）施工单位濮阳市顺成工程建设有限公司检测日期2014.1.14 桩号/站场PC2-52 序号焊缝编号板厚 mm 一次透照长度 mm 像质指数欠缺位置性质及长度 MM 评定级别备注 1 76-1- 2 1 1 3 12 4 9 Ⅰ 2 1 3 12 4 9 Ⅰ2 76-2-1 1 5 13 124 9 Ⅰ 2 1 3 12 4 9 Ⅰ 3 76-3- 1 1 13 12 4 9 Ⅰ 2 1 3 12 4 9 Ⅰ

无损检测检测报告

德地氏化工设备（无锡）有限公司射线检测专用工艺卡工艺卡编号: RT11101 DDPS/QR-10-01-A 工件产品编号11S018 产品名称1号盐酸洗涤塔产品图号DWSL1111.0 产品规格Ф600×10mm 材料牌号Q245R,20 容器类别II 坡口形式Y&V 焊接方法SMAW& GTAW 检测时机外观检测合格后器材源种类X射线设备型号XXG-3005P&XXGH-2505Z 焦点尺寸 1.0×2.3&1.0×2.4 胶片牌号AGFA C7 胶片规格360×80mm 增感屏Pb(前0.03/后0.03)屏蔽方式背衬铅板像质计型号Fe（10-16）冲洗方式手工显影液配方皇冠显影时间5～8min 显影温度20±2℃ 透照工艺参数焊缝编号S1 A1 A5 B1 B2 B9 B10 B11 焊缝长度300 571 585 1947 1947 1947 1947 850 检测比例100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 合格级别II II II II II II II II 透照厚度10 1010101010108 应显示丝号13 13131313131313透照方式 A A A C C C C C

焦距（F ）mm 700 1200 1200 310 310 310 310 135 管电压（KV ） 185 185 185 185 185 185 185 170 管电流（mA ） 5 5 5 5 5 5 5 5 曝光时间（min ） 3 9 9 0.7 0.7 0.7 0.7 0.3 一次透照长度 300 286 293 279 279 279 279 270 拍片数量 1 2 2 7 7 7 7 5 技术要求 1、检测标准：JB/T4730.2-2005； 2、照相技术等级为AB 级，底片黑度范围D ：2.0~4.0； 3、本工艺卡未规定事项，按照DDPS/WI-10-06压力容器焊缝射线检测通用工艺规程执行检测部位示意图见附图透照方式 A ：纵缝透照法； B ：环缝单壁外透法； C: 环缝内透法； D: 双壁单影法； E: 双壁双影法; 编制（资格）：日期：审核（资格）：日期：德地氏化工设备（无锡）有限公司磁粉检测专用工艺卡

管道环焊缝射线检测工艺规程(修改版)

管道环焊缝射线检测工艺规程 ZJ/GC 01－03 1.范围本规程规定了射线检测人员资格、所用设备、器材、检测工艺和质量分级等。本规程适用X射线照相方法和AB级质量要求检查壁厚为2－30mm的低碳钢和低合金钢质石油天然气长输、集输管道及其它石油管线的环向对接焊缝。 2. 规范性引用文件下列文件的条款通过本规程引用而成为本规程的条款。凡其是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订不适用于本规程。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。 SY4056 石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级 GB4792 放射线卫生防护基本标准 GB561 线型象质计 GB/T12605 钢管环焊缝熔化焊对接接头射线照相工艺及质量分级 ZJ/GD03 现场射线检测安全规定 3.检测人员 3.1从事射线探伤人员必须经专业技术培训，掌握一定的探伤基础知识和操作技能及安全、卫生防护知识，并持有相关部门颁发的相应资格证书。 3.2 评片人员具备校正视力≦1.0，具能判别出400mm距离处高0.5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。 3.3 进行射线检测时，检测人员必须严格遵守国家标准GB4792《放射线卫生防护基本标准》和ZJ/GD03 《现场射线检测安全规定》中的有关规定。当工作环境不符合本规范工艺要求和安全规定时，检测人员有权拒绝探伤。 4. 设备和器材 4.1 公司现有设备及其透照厚度范围见表1。表1

4.2 在满足射线穿透力的前提下，宜使用较低管电压，曝光量不低于15mAmin，以提高射线照相灵敏度，如管径小于或等于114mm的对接环缝采用双壁双影法时，可适当提高管电压，以减少曝光时间和增大宽容度。 4.3 胶片和增感屏 4.3.1 在满足灵敏度要求的情况下，X射线一般选用J2型胶片，如天津III型、上海A、乐凯等。 4.3.2 射线透照采用铅箔增感屏，不得采用荧光增感屏和荧光金属增感屏。铅箔增感屏的前屏厚度在0.05-0.16mm范围选取，后屏厚度≥0.10mm。 4.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。 4.4 象质计和沟槽测深计 4.4.1 采用线型金属象质计，其型号、规格应符合GB5618《线型象质计》的规定，专用象质计的型号规格应符合GB/T12605《钢管环焊缝熔化焊对接接头射线照相工艺及质量分级》随录A的要求。 4.4.2 外径大于114mm的管道焊缝透照时，象质指数应符合表2的规定。 4.4.3 管道外径小于呀等于76mm采用双壁双影透照法时，应使用II型专用象质计，单丝长度应大于管道周长。表2 象质指数表象质计指数与线径的关系： Z＝6-10lgD，或D＝10[(6-BZ/10)] 式中：Z－象质计指数； D－线直径。注：用双壁单影法透照时，象质计指数按表2规定的数值减少一个指数。 4.4.4 管道外径小于或等于114mm，采用双壁双影透照法时，应使用I型象质计，且应符合表3的规定。

管道无损检测方案

管道无损检测方案 1.概述本工程各种管道约15000米,分不锈钢SS304、SS316、碳钢、合金钢、PP/GRP、CS+PTFE等多种材质。根据工艺、技术的不同要求，现场需拍片约40000张，硬度试验900点。本方案编制参考了招标文件中技术说明S-00-1540-002以及美国ASME标准（1986）。 2.检验项目 2.1射线探伤 ⑴射线探伤的检查比例,按照JGC在“技术说明”中的要求执行。 ⑵射线探伤的检查比例应符合设计要求及有关技术条件的规定。 ⑶要求100%检查的管道应逐个焊口整圈100%检查,确保不漏检。 ⑷要求10%抽检的管道应按相应焊工的相应焊缝按10%比例整圈检查。 ⑸管径≤3″厚度δ≤7.62mm采用双壁双影椭圆透照,每个焊口间隔90°各拍一张,共两张。 ⑹管径=2″厚度≥8．74mm；管径=2-1/2″厚度≥9．53mm；管径=3″厚度≥11—13mm时应采用双壁单影分段透照，拍摄四张。 ⑺管径≥4″采用双壁单影或单壁单影透照，每个管口至少拍摄四张,T 各种规格管道焊缝的拍摄数量应与现场测试检查程序中的要求一致。 ⑻胶片选用FUJI“100”型。采用的铅箔增感屏，当采用X射线探伤时，前屏厚0.03mm,后屏厚0.1mm；当采用γ射线探伤时，前后屏厚均为0.1mm。 ⑼10″以下包括10″的管道探伤时，胶片规格为10″×4″；12″－

72″的管道探伤时，胶片规格为12″×3-1/3″。有特殊要求的按要求执行。 ⑽所摄底片应无划伤，水迹，伪缺陷，当采用X射线时AB级的底片黑度D=1.8－3.5,当采用γ射线时底片黑度D=2.0－3.5,底片象质指数均应满足不同厚度的要求。底片上标识应齐全（包括管段号，焊口号，焊工号，拍摄日期，返修次数）。 ⑾用Ir192γ射线探伤时，应加装准直器，以减少散射线对底片像质的影响。 ⑿所有要求做射线检查的焊口，必须在外观检查合格后进行，焊口表面应无气孔，飞溅，裂纹，焊缝余高和咬边均应不超过ASME B31.3表341.3.2的限值。 ⒀射线探伤焊缝质量的评判应和ASME B31.3表341.3.2一致,且符合GB50236-98,评片时注意区分由于不锈钢晶粒粗大引起的伪缺陷。 ⒁大口径管预制时，对接焊缝可采用环焊缝内透法或环缝外透法。现场组对焊缝，可采用双壁双影或双壁单影法，具体方法见图示。探伤设备的选用：当穿透厚度＜20mm时用X光机探伤，其穿透力应能满足透照