SCR连铸连轧铜杆生产线温度的控制
铜杆连铸连轧生产线年度检查内容
铜杆连铸连轧生产线年度检查内容一、设备检查1. 检查铜杆连铸连轧设备的机械部分，包括轧机、连铸机、冷却设备等，确保设备运行平稳、无杂音、无明显振动。
2. 检查设备的电气部分，包括电机、电控柜、传感器等，确保电气系统正常工作，无短路、漏电等现象。
3. 检查设备的润滑系统，确保润滑油的供给充足，润滑部位无异常磨损。
二、工艺参数检查1. 检查连铸机的结晶器温度、拉速、结晶器水流量等参数，确保连铸过程中铜杆的凝固和形状控制良好。
2. 检查轧机的轧辊压力、轧制速度、轧制温度等参数，确保轧制过程中铜杆的尺寸和表面质量符合要求。
3. 检查冷却设备的冷却水温度、流量等参数，确保冷却过程中铜杆能够快速降温，避免内部应力过大。
三、质量检查1. 检查铜杆的外观质量，包括表面光洁度、无裂纹、无气孔等，确保产品外观符合要求。
2. 进行尺寸检查，测量铜杆的直径、长度、直线度等，确保产品尺寸精确度符合要求。
3. 进行化学成分分析，检测铜杆的成分含量，确保产品化学成分符合标准要求。
四、安全检查1. 检查设备的安全保护装置是否完好有效，包括防护罩、急停按钮、安全门等，确保操作人员的安全。
2. 检查生产线周围的消防设施是否齐全，包括灭火器、喷淋系统等，确保能够及时有效地应对火灾风险。
3. 检查操作人员的个人防护用品是否齐全，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等，确保操作人员的身体安全。
五、环境检查1. 检查生产线周围的环境卫生状况，包括道路清洁、车间清洁等，确保工作环境整洁、无异味。
2. 检查废水处理设施的运行情况，确保废水排放符合环保要求。
3. 检查废气处理设施的运行情况，确保废气排放符合环保要求。
通过对铜杆连铸连轧生产线的年度检查，可以确保设备正常运行，工艺参数控制良好，产品质量符合要求，操作人员安全，生产环境卫生和环保要求得到满足。
这对于保证铜杆连铸连轧生产线的持续稳定运行、提高产品质量和效率具有重要意义。
SCR4500连铸连轧生产线熔化燃烧控制分析及措施
SCR4500连铸连轧生产线熔化燃烧控制分析及措施余晓军;刘原丞【摘要】阐述了中铝昆明铜业有限公司SCR4500连铸连轧生产线熔化燃烧控制系统的工作原理及运行关键控制点,总结了系统稳定运行的控制措施.【期刊名称】《云南冶金》【年(卷),期】2018(047)006【总页数】4页(P86-89)【关键词】SCR4500;CO分析仪;氧含量;减压调节阀;零位平衡调节阀;燃气比率调节阀【作者】余晓军;刘原丞【作者单位】中铝昆明铜业有限公司,云南昆明650502;中铝昆明铜业有限公司,云南昆明650502【正文语种】中文【中图分类】TD871.3中铝昆明铜业有限公司于2011年底从美国南方线材公司引进SCR4500连铸连轧生产线，其产品规格为φ8 mm铜线杆，设计产能为22万t。
该生产线的特点：自动化程度高、产量大、效率高。
铜原料熔化作为生产流程中的重要工序，熔化燃烧系统控制是否稳定将直接影响生产产能、产品质量、设备寿命。
针对铜原料熔化控制，经过几年的生产运行摸索，分析总结出了一些熔化燃烧系统的关键控制要点及措施。
1 熔化燃烧系统设备熔化燃烧系统设备包括竖炉、保温炉、上下溜槽、撇渣槽及中间包(如图1)。
SCR4500连铸连轧生产线熔化燃烧系统是以天然气为燃料，采用预混型燃烧系统，由鼓风机向此系统输送助燃空气，混合成适当比例的空气与燃料，通过系统各设备上燃烧喷枪喷入，实现铜原料的熔化处理及保温作用，使铜液达到浇铸要求。
其系统由燃料及助燃空气系统、混合燃烧系统、CO 分析仪系统、PLC可编程控制器系统组成。
图1 熔化燃烧系统流程示意图Fig.1 The schematic diagram of melting combustion system flow燃料及助燃空气系统主要由分区关断阀、先导式减压调节器(SR)、先导式平衡零位调节器(BRR)、空气脉冲管路、燃气比率调节阀、火力控制阀及输送管路等组成。
混合燃烧系统主要由混合器、蝶阀、阻火器及烧嘴等组成。
scr温度范围
scr温度范围一、关于scr温度范围的初步了解温度范围是一个很重要的概念呢，在scr这个领域里，它的温度范围可是有很多讲究的。
scr在不同的温度下可能会有不同的性能表现。
比如说，在较低温度下，scr可能会出现反应速度变慢的情况。
这就像我们人在寒冷的时候行动会迟缓一样呢。
而在较高温度下，可能会面临一些稳定性的挑战，也许会有一些我们不希望看到的副反应发生。
二、影响scr温度范围的因素1. 材料因素不同的scr材料对温度的耐受能力是不一样的。
有些材料天生就能够在比较宽的温度范围内工作，就像是那种适应能力很强的生物。
而有些材料可能就比较“娇弱”，只能在很窄的温度区间里才能正常发挥作用。
2. 环境因素环境的温度变化、湿度等都会影响到scr的实际温度范围。
如果环境温度波动很大，那么scr要保持在合适的温度范围就更难了。
而且湿度较大的时候，可能会对热量的传导等产生影响，从而间接影响scr的温度范围。
三、常见的scr温度范围在很多工业应用中，scr的温度范围大概在200℃到400℃之间。
这个温度范围是比较常见的，但是这并不代表所有的scr都只能在这个范围内工作。
有些特殊设计或者特殊用途的scr可能会有超出这个范围的工作温度，比如说有的可以在150℃左右就开始正常工作，而有的则可以在450℃甚至更高的温度下依然保持较好的性能。
不过，当温度偏离这个常见范围时，我们就需要更加密切地关注scr的性能变化，就像我们照顾生病的小动物一样细心呢。
四、scr温度范围的重要性知道scr的温度范围对我们合理使用scr是非常关键的。
如果我们不了解它的温度范围，可能会导致scr过早损坏，这就浪费了资源。
而且在一些对温度敏感的工业流程中，如果scr的温度不在合适的范围，可能会影响整个生产过程的质量，就像做蛋糕的时候烤箱温度不对，蛋糕就做不好一样。
所以，我们一定要重视scr 的温度范围哦。
连铸坯热装热送中的温度分布监测与调控方案
连铸坯热装热送中的温度分布监测与调控方案连铸坯热装热送是钢铁行业中常用的一种生产工艺，其在实际应用中，对温度分布的监测与调控显得尤为重要。
本文将介绍连铸坯热装热送中温度分布的监测与调控方案，以提高生产效率和产品质量。
一、温度分布监测方案连铸坯热装热送过程中的温度分布是影响产品质量的重要因素之一。
因此，必须建立有效的温度分布监测方案，确保对生产过程中的温度变化有准确的了解。
1. 温度传感器的选择与布置为了实现对连铸坯温度分布的准确监测，首先要选择合适的温度传感器。
常用的温度传感器有红外线测温仪、热电偶和红外热像仪等。
根据连铸坯的特点和生产环境，可以选择适合的温度传感器。
在布置温度传感器时，需要考虑连铸坯的几何形状和尺寸，以及温度分布的非均匀性。
通常，将温度传感器均匀布置在连铸坯表面，并确保其与连铸坯接触良好，以获取准确的温度数据。
2. 温度数据采集与处理在温度分布监测过程中，需要采集大量的温度数据，并对这些数据进行及时的处理与分析。
可以通过使用计算机软件来实现温度数据的采集与处理，以便于生成温度分布图和趋势曲线等可视化的结果。
此外，还可以采用远程监测系统，将温度数据实时传输到操作中心，以方便生产人员实时掌握温度分布情况，并作出相应的调控措施。
二、温度分布调控方案基于温度分布的监测结果，需要采取相应的调控方案，以保证连铸坯的温度分布符合要求，提高钢铁产品的质量。
1. 闭环控制系统的建立连铸坯温度分布调控可以采用闭环控制系统来实现，即通过根据实时监测的温度数据，对连铸坯的加热功率进行调节，以达到预设的温度分布要求。
闭环控制系统的核心是温度反馈控制，该控制方法可以根据温度分布的反馈信息，自动调节连铸坯的加热功率，并实时地纠正温度偏差，从而保持连铸坯的温度分布稳定。
2. 加热功率的调节与优化连铸坯的温度分布受到加热功率的影响，因此，合理调节和优化加热功率分布是实现温度调控的关键。
在调节加热功率时，可以根据连铸坯不同部位的温度需求，对加热源进行分区控制，即根据温度分布情况，分别调节不同位置的加热功率，以实现温度均匀分布。
提高连铸直轧工艺连铸坯温度的途径
提高连铸直轧工艺连铸坯温度的途径摘要：连铸坯的温度对于连铸直轧工艺的顺利实施至关重要，它是确保工艺的前提和保障。
本文对提高连铸坯温度的各种方法进行了详细分析，包括提高拉坯速度、优化二冷区水量、采用液压剪切代替火焰切割、配置保温辊道以及配置快速输送辊道等。
同时，还论述了采用连铸坯补温加热和设置合理的连铸直轧钢运行节奏等措施的重要性。
通过这些措施的应用，可以有效提高连铸坯的温度。
此外，对于未来连铸坯温度提高的技术发展方向也进行了展望。
关键词：连铸直轧；连铸坯；温度；拉速；水量0引言在连铸直轧工艺中，连铸坯直接作为轧制的原料，因此连铸坯的温度达到开轧要求至关重要。
这就要求在连铸过程中，必须确保连铸坯的温度能够满足轧机的要求。
提高连铸坯的温度是实现连铸直轧技术的重要因素之一。
通过采取一系列措施，可以有效提高连铸坯的温度，将对工艺的顺利实施和经济效益的提升起到关键作用。
1 连铸直轧工艺优势在热轧工序中，燃耗占据了总能耗的70%以上，并且燃耗主要产生于加热炉的加热工序中。
因此，加热炉的节能对于整个轧制过程的能耗节约至关重要。
相比传统的冷装工艺，连铸直轧工艺省去了加热炉的加热工序，利用连铸坯本身的物理热能进行直接轧制。
这样做不仅减少了燃料消耗和污染物的排放，还节省了加热炉维护的成本。
推广连铸直轧工艺不仅能够带来显著的经济效益，还具有重要的环境效益。
2提高连铸直轧工艺连铸坯温度的途径在设计钢厂时，如果原先的连铸机轧钢车间没有考虑到直轧热送功能，那么在后期进行连铸直轧工艺改造时需要进行系统的优化。
连铸坯的温度受到出坯温度和切割定尺后运送至轧机过程中的温降影响。
因此，在工程上提高连铸坯温度的主要措施包括提高出坯温度和降低温降的影响。
这样的改造不仅能够提高工艺效率，减少能源消耗和污染物排放，还能提升钢厂的整体竞争力。
2.1提高连铸拉速通过增加连铸的拉速，可以减少铸坯在结晶器和二冷区的冷却停留时间，从而提高铸坯的温度。
薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄宽钢带的温度控制策略
薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄宽钢带的温度控制策略随着钢铁行业的发展，连铸连轧技术被广泛应用于钢铁生产过程中。
在薄板坯连铸连轧设备中，热轧薄宽钢带的温度控制策略是关键的一环。
温度的准确控制不仅影响钢材质量和生产效率，还直接关系到能源消耗和设备的使用寿命。
因此，在薄板坯连铸连轧设备中，制定合理的温度控制策略显得尤为重要。
首先，我们需要明确薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄宽钢带的温度控制的目标。
在温度控制策略中，需要平衡钢带的质量和生产效率。
理想情况下，钢带的温度应该能够满足产品的质量要求，并且能够最大限度地提高生产效率。
同时，还需要充分考虑能源消耗和设备的使用寿命。
其次，为了实现温度控制的目标，可以采取一系列的措施。
首先，设备操作员应掌握连铸连轧设备的工作原理和操作规程，准确把握生产过程中的温度变化规律。
其次，应进行实时监测和控制，例如利用红外线测温仪等设备对钢带温度进行实时监测。
监测系统应设有报警机制，及时发现并解决温度异常问题。
此外，可以通过调整轧制过程中的工艺参数，如轧制速度、辊缝尺寸、润滑液参数等来控制钢带的温度。
还可以使用冷却器具来对钢带进行冷却，以控制钢带的温度下降速度。
此外，在连轧过程中，可以根据不同工作工序的要求，冷却剂的加入和相应的冷却方式进行控制。
通过以上这些措施的综合应用，可以有效控制薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄宽钢带的温度。
此外，有效的温度控制策略还需要考虑到环境因素和杂质对温度的影响。
在连铸连轧过程中，环境温度的变化和杂质的存在都会对钢带的温度控制带来不确定性。
因此，需要加强温度监测和预测，及时调整温度控制策略。
同时，在设备周围设置隔热环境，减少外界环境对钢带温度的影响；并严格控制原料的质量，避免杂质对温度控制的影响。
最后，为了更好地实施温度控制策略，应进行相关技术的研发和引入。
连铸连轧设备生产薄宽钢带的过程中涉及到多种技术，例如传感技术、控制技术和信息处理技术等。
通过技术的引进和应用，可以提高温度控制的精度和响应速度。
如何控制连铸钢水温度
如何控制连铸钢水温度？
连铸对钢水温度的要求较模注相比，一是要求温度更高些，同时温度的控制范围也更窄。
因此，连铸钢水温度的控制应从以下几方面着手：
（1）稳定转炉出钢温度。
这是控制好连铸钢水温度的前提；
（2）减少和稳定过程温降。
这是控制好连铸钢水温度的基础。
主要措施包括加强钢包的绝热保温和热周转的管理，采取红包出钢，钢液面添加绝热保温材料，钢水包和中间包加盖，必要时可考虑采取加热措施，如上LF炉、中间包等离子加热等；
（3）采取必要的温度调整的手段。
如钢包吹氩、加冷却剂（废钢）、钢包加热（电加热—LF、VAD，化学加热—CAS）、中间包加热（感应加热、等离子加热）等。
20191102-(连铸车间)温度管理规定
连铸车间要钢温度及温度拉速控制规定根据厂部工艺制度要求，为了避免生产事故发生确保铸机生产正常运行，车间统一规范机组要钢温度希望各机组认真执行，未按要求执行要钢温度机长承担全部生产事故责任及相关工艺制度考核。
一、要钢温度控制钢种HRB300钢种理论液相线温度1515℃，中包典型温度1530~1540℃，开浇温度≥1610℃（事故保温中包加20℃开浇）。
备注：严禁大包吹氩过程出现爆吹，要求钢水镇静时间≥5 min，大包温度按典型拉钢温度控制1570~1580℃，根据冶炼时间+吹氩时间+钢种HRB400系列钢种理论液相线温度1506℃，中包典型温度1520~1530℃，开浇温度≥1600℃（事故保温中包加20℃开浇）。
备注：严禁大包吹氩过程出现爆吹，要求钢水镇静时间≥5 min，大包温度按典型拉钢温度控制1555~1565℃，根据冶炼时间+吹氩时间+钢水镇静时间确定连铸流数浇注。
钢种Q195钢种理论液相线温度1525℃，中包典型温度1540~1550℃，开浇温度≥1620℃（事故保温中包加20℃开浇）。
备注：严禁大包吹氩过程出现爆吹，要求钢水镇静时间≥5 min，大包温度按典型拉钢温度控制1580~1590℃，根据冶炼时间+吹氩时间+钢水镇静时间确定连铸流数浇注。
罐况（ABCD）：A类不加温度，B类加5℃，C类加10℃，D类加15℃。
A类为正常周转罐B类为周转罐时间大于90分钟C类为小修罐（或长时间烘烤罐）D类为大修罐（新罐）压钢时间:大于8分钟加5℃，大于15分钟加10℃，20分钟以上加20℃。
备注：三个流属于事故状态要钢温度基本为开浇温度，要钢温度必须通知炉长。
车间要求必须根据中包实际情况要温度，原则上要钢温度靠上线。
二、温度拉速控制钢种HRB400系列3#机拉速可以提高0.2m/min钢种HRB300钢种Q195备注：根据中包温度和生产节奏调整拉速，中包温度以手动测温为主自动测温为辅，拉速调整以更换水口为主，为控制事故确保铸坯质量要求中包满包操作，严禁降中包液面大于100mm控制拉速。
SCR7000连铸连轧铜杆浇铸机铸机水控制系统故障诊断及维护
图 １铸 机轮 降温 水 ＿Ｔ－艺 图
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３
３
２
１
或 新 增 一个 串联 电气开 关 。
４
现有条件无 法达
５．结 论 建 议
表 ２最低 硬 件 冗余要 求
（１）通 过 对现 场 叫燃 Ｃ体探 头 、火 焰 探头 、现 场ＥＳＤＶ阀 门 、 缩 机组 电气 开 关增 设 串联的 冗余 ， 司。实现 大牛 地气 川
作 为火 ｅ系 统 ■级关 断 的终 端 元件 ，必须 具 有一 个冗 余 ２０１ ５，（５８）：８７—８７．
才 能够 满足 ＳＩＬ２安 全 仪表 功能 的 要求 。根 据二 级 关断逻 辑 ，
【作者简介 】
如 卜阀 ｆ－Ｉ雨ｌ机 组在 二 级 关 断 时将 会 被关 断 。 为把 ｓＩＳ系 统触
Ｃｈｅｎ Ｚｈａｎ
（Ｄａｙｅ Ｎｏｎｆｅｒｒｏｕｓ Ｍ ｅｃｈａｎｉｃａｌ ａｎｄ Ｅｌｅｃｔｒｉｃａｌ Ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ Ｃｏｎｓｔｒｕｃｔｉｏｎ ＣＯ．，ＬＴＤ，Ｈｕｂｅｉ，４３５００５） Ａｂｓｔｒａｃｔ： Ｉｎ ｔｈｉｓ ｐａｐｅｔ：ｔｈｅ ｗａｔｅｒ ｃｏｎｔｒｏｌ ｆ ｉｔｉｌｕｒｅ ｏ｝ ｃａｓｔｉｎｇ ｍａｃ ｈｉｎｅ 如ｒ ＳＣＲ ７０００ ｃｏｐｐｅｒ ｒｏｄ ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ ｃａｓｔｉｎｇ ａｎｄ ｒｏｌｌｉｎｇ ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ ｉｎ Ｓｈｅｎｇｘｉａｎｇ Ｃｏｐｐｅｒ ｌｎｄｕｓｔ￣ ｉｎ ｒｅｃｅｎｔ ｈａｌｆｙｅａｌ ｉｓ ｃｏｕｎｔｅｄ ａｎｄ ｓｕｍｍａｒｉｚｅｄ．ａｎｄ ｔｈｅ加ｕｌｔ ｄｉａｇｎｏｓｉｓ ｉｓ ａｍｄｙｚｅｄ ｉｎ ｄｅｔａｉｌ． Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ： ｃａｓｔｉｎｇ ｍａｃｈｉｎｅ ｗａｔｅｒ ｃｏｎｔｒｏｌ ｓｙｓｔｅｍ：Ｊａｉｌｕｒｅ：ｄｉａｇｎｏｓｉｓ；ｍａｉｎｔｅｎａｎｃｅ
连铸期间的温度预报和控制
连铸期间的温度预报和控制[英] M ichael W.Short等摘 要 由于用户需要低成本高质量的钢材,所以要对进入连铸机的钢水温度加以严格控制。
为了获得良好的内部和表面质量,还必须仔细地控制钢水在连铸机内的凝固温度。
本文介绍英钢联有关连铸温度控制(从中包钢水温度到半铸态剪切温度预报)的经验。
本文还介绍由英钢联开发的用于预报和控制连铸期间钢水温度和铸坯温度的数学模型。
1 前 言为了满足用户对优质、低生产成本产品的需求,必须把进入连铸机的钢水温度控制在严格的范围内。
过热温度较高可以改善中包和结晶器内钢水的流动特性,但在凝固过程中不仅会因大量枝状晶体的形成而导致诸如严重的中心线偏析这类问题,而且还会增大拉漏的机会,因为钢坯在拉出结晶器时只有薄薄的一层凝固坯壳。
相反,如果钢水温度过低,则会有钢水冷凝在钢包或中包水口内造成连铸过程中断的危险,而且还会对表面质量造成不良影响。
为了把钢水温度保持在最佳水平,英钢联已将数学模型用来预报随时间而变化的钢水温度。
这类数学模型可以计算钢包和中包在二次精炼和连铸期间的钢水热损失,并确定其对钢水温度的综合影响。
这类模型不仅可以预报二次精炼期间的钢水温度,而且还可以预报浇铸前的目标温度和中包内的钢水温度分布情况。
使用了多种测量技术来证明钢水在连铸机内凝固的温度预报结果是准确的。
使用了红外线高温摄像机来测量钢水温度,并使用嵌装在凝固钢坯表面的热电偶来确定二次冷却的有效性。
这便使得随连铸机操作条件不同而变化的喷水控制系统得到了开发,并使整个浇铸过程的钢水温度控制得到了改善。
2 进入连铸机的钢水模拟模型钢水一旦进入连铸机,控制其温度的方法便会受到限制。
浇铸速度的变化可以用于调节不当的温度控制,但这不仅会使浇铸条件不稳定,从而影响铸坯质量,而且还会减产。
因此,需要对二次精炼结束时的目标温度加以设定。
当前,优质钢可能需要有整个二次精炼的复杂工艺流程,以便获得准确的化学成分,但是,每一流程又会对钢水温度有所影响。
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SCR连铸连轧铜杆生产线温度的控制铜加工2019年第3期(总第99期)SCR连铸连轧铜杆生产线温度的控制居敏刚郭均华(海亮集团有限公司311835)摘要:SCR低氧铜杆连铸连轧生产线工艺复杂,需控制的工艺参数较多,本文围绕SCR生产线温度控制展开分析和讨论,并提出对温度的控制措施和方法。
关键词:SCR生产线、温度、分析、控制前言目前,国内已投产的铜杆连铸连轧生产线中,以轮式连铸机为多,生产线工艺复杂,影响产品质量的因素也较多。
新材料有限公司对SCR改进,本文针对SCR生产线中各点的温度展开分析,并在此基础上提出了对温度的控制措施和方法。
1.竖炉温度的控制1.1 炉口温度Asarco竖炉具有高效、节能的特点,在铜③量,,,。
.1.2.1 熔化温度对耐火材料的影响耐火材料是能承受高温下产生的物理化学作用的特殊材料。
铜杆连铸连轧生产线使用的耐火材料,通常选用优质的碳化硅、氮化硅砖(SiC、Si3N4)或二者的结合材料,其主要化学成分和特性如表1、2。
竖炉的耐火材料,一般选用碳化硅、氮化硅砖(SiC、Si3N4)或二者的结合材料。
碳化硅砖的表面通常用SiO2覆盖,防止高温下被氧化,但在使用过程中受到原料的摩擦和冲击会被损坏。
当竖炉内的温度高于1180℃时,碳化硅将会与CO2发生可逆反应:SiC+CO2=SiO2+2C杆连铸连轧生产线中已被普遍采用。
在工作过程中,通过炉口不断排出燃烧后的高温废气。
在对竖炉的热平衡测试中发现,当炉口温度大于600℃时,废气带走的热量约占总热量的40%。
而铜杆生产过程中燃气消耗占到生产成本的1/3～1/2,合理利用余热可有效降低生产成本。
①原料合理搭配,小批量、多批次加入。
减少炉内空间,延长热气流路径和滞留时间,增加热量的对流传导和辐射换热面。
②确定合理的熔化量及炉内的温度梯度;控制好燃烧气氛(如废体中CO和H2的浓度),使可燃混合气体充分燃烧。
・30・当竖炉内的温度达到1500℃以上时,耐火材料表面的保护层SiO2将起以下反应:SiO2+3C=SiC+2CO-148.5kcal,因此在高温下,即使竖炉的燃烧气氛控制较好,但燃烧产生的高温也会损耗竖炉耐火材料,使铜液中存在大量的SiC和SiO2微细颗粒。
1.2.2 熔化温度对原料的影响竖炉熔化过程中对温度的控制是实现金表1 各种碳化硅砖的性能性能50702.3～2.420～23160080～906.158.47SiC的含量/%802.35～2.4517～201950902.4～2.5518～24>170090～10010.5612.76～15.0895～97(再结晶)2.2～2.8510～31>1700体积浓度/g・cm-3气孔率/%荷重软化点/℃耐压强度/MPa导热率1000C/w・m-1・k-12.320190050～804.06表2 氮化硅结合碳化硅砖的理化指标(YB4035-91)项目DTZ-1DTZ-214739.270202.0指标显气孔率/%体积密度/g・cm-3常温耐压强度/MPa高温抗折强度(1400C)/MPaSiC/%Si3N4/%Fe2(不大于)(不小于)(不小于))(不小于)(不大于)176272211.5表3 在1大气压下氢在铜中的溶解度升/100kgCu温度/℃溶解度4000.065000.166000.307000.498000.729001.0810001.5811006.312019.1130010.0140011.8150013.6属铜发生物理和化学变化的必要条件。
达到一定的温度,才能保证固态铜中各种元素的充分溶解。
温度越高熔化速度越快。
但是较高的熔化温度不但耐火材料会发生热损耗,而且还使铜液在高温下溶入大量的气体。
铜液中气体的溶解量与温度、时间成正比,当铜液温度大于1200℃时,100kg铜液中能溶解大于8升的气体(见表3)。
标准阴极铜表面残留的CuSO4・5H2O,在高温下分解成有害的H2和SO2气体将溶入铜液中。
增大受热面积或增大熔化的区域、提高热负荷是实现高速熔化的手段;在适当的温度下,获得较大的铜液流量是我们追求的目标。
但过激地追求每个烧嘴的发热量来增加竖炉的总熔铜量,易使竖炉局部温度过高,加快耐火材料的损耗,因此需根据竖炉在理想条件下的熔铜量来确定其产能。
2.浇铸温度的控制浇铸过程中保持铸坯质量的连续、稳定是保证产品质量的重要因素,浇铸温度是其中的关键,将直接影响金属晶体的生长及热的对流和传导。
2.1 晶体的生长及热对流遵循的原则:①在固定金属池中,晶体朝平行于散热方向生长;②若熔池中有对流存在,则它对向前延伸的液固界面产生剪切作用,而晶体将逆流而长;③一旦晶体生长方向形成,需有干扰,如剪力、气泡、一条等轴晶体等,才能改变此方向;④液固界面上的剪力可能从向前延伸的界面上剪去凝固金属碎片,使其成为等轴晶・31・的晶核。
不管这些晶核是否依赖高温而残存于液态金属内。
⑤熔融金属温度越高,则越容易产生对流。
型腔的高宽比值高,则热对流就强;比值低可抑制对流。
2.2 各温度区间铜液的结晶①当铜液浇铸温度低于1100℃时纯金属的结晶温度区间较小,铜的导热率高,铜液由液态向固态的转变较快。
较低的温度能使铜液在浇铸前析出部分高熔点的有害物质。
浇铸温度越低铸坯显微结构越细,氧及其它杂质分布越均匀。
过低的铜液温度,流动性差、粘度高,严重阻碍了铜液中气体的逸出,铸坯中将滞留了20mm以下的气孔;由于过热度的不足,从而导致凝固过程中,等轴晶占优势。
②当铜液浇铸温度高于延长,,铸坯中。
相互交错的晶枝间包容了过多高氧的共晶区,杂质和氧化铜颗粒也富集于此,杂质的偏析和热裂纹越明显,在轧制过程中产生更多开裂的倾向。
当中心的凝固点大于180℃,铸坯将俘获更多未逸出的气体。
③SCR型轮式铸机浇铸温度在1130℃—1150℃之间时,可避免因温度的原因而导致的大部分铸造缺陷。
3.出坯温度SCR轮式连铸机出坯为上引式,铸坯的温度过高导致完全凝固点处于高位,铜液可能发生倒流,一旦铸坯中心出现熔孔(见图1),这将是致命的。
高温状态的铸坯强度低,在出坯时较大的变形角度,使铸坯底部承受较大的应力,易造成开裂、产生裂纹;而温度过低将无法保证轧制温度。
一般出坯温度控制在950℃-970℃为好。
4.铸轮、钢带温度90-110℃。
当,铸轮、钢带上的冷却水不易完全蒸发,破坏涂层的完整性和均匀性,在高温下汽化后被铜液吸入,并在铸坯表层形成疏松,这可能是铜粉剥离量较高的原因之一;当温度较高时,碳黑的表面附着力低,易被铜液冲刷而脱落,起不到相应的作用,还可能使铸坯夹杂。
系列1为铸轮腔内壁的温度变化系列2为铸轮外腔侧表面的温度变化图2 铜液浇铸温度1132℃,脱模温度977℃,铸轮腔高宽比1/1.5,冷却水进温度30℃、出水温度46℃。
5.铸坯入轧温度紫铜具有良好的热塑性。
但铸坯入轧温图1 出坯温度1003℃时铸坯中心出现熔孔度高于890℃时,热塑性将转变成热脆性,在轧制时出现开裂的倾向。
因此在810-・32・850℃之间,可获得较好的热塑性,能避免出2H2O+2C2H4OCuO(Cu2O)+2C2H4O=Cu(2Cu)+2CH3COOH现热脆性。
当铸坯中包含了相对较多的高熔点化合物时,将入轧温度适当提高,反而有助于减少这些杂质对产品质量的影响。
较高的轧制温度易产生前滑现象,导致线径偏小、易堵杆、拉坯;较低的轧制温度易产生后滑现象,凸起的飞边被压入铜杆表层,将导致折叠、皱边等缺陷;当轧制平衡被打破,秒体积流量严重不均,轧件将存在内部的开裂或裂纹。
6.铜杆出轧与收线温度收线温度的控制主要是考虑将铜杆表面雾状水溶性保护蜡烘干,防止铜杆表面被氧化。
7.乳化液与酒精溶液的温度需考虑以下几点因素: A、高温使酒精挥发过快、浓度降低,增加生产成本;过低的酒精浓度会抑制氧化铜的还原反应。
B、,。
C,,导致结束语在SCR铜杆连铸连轧生产线中,各点的温度对产品质量影响都非常大。
我们重点应该围绕着熔化和浇铸过程中温度的控制,来展开SCR铜杆连铸连轧生产过程中对工艺的全面监控。
铸坯经轧制后表面残留的氧化物,在拉丝过程中以铜粉的形式表现出来。
它对漆包线生产影响非常大,将使漆膜附着性下降塞漆模、产生漆瘤原的方法,℃以上才能,并需一定的时间,所以实际控制温度应在630一570℃之间。
与醇类反应时,醇先被氧化成醛,后被氧化成酸。
CuO(Cu2O)+2C2H5OH=Cu(2Cu)+(上接61页)6.结论6.1 铜线坯质量特性可分为:产品质量生产是保证使用质量和过程质量的重要因素之一;6.3 合理的工艺过程及参数、严密的操作制度、设备的连续可靠运行和稳定生产过程是保证铜线坯过程质量的重要措施。
缺少任何一个环节,都会影响铜线坯的质量;6.4 积极采用新的科学方法和新材料对改进铜线坯的质量十分有益。
如:新的材质轧辊、轧辊表面处理、新的还原剂等等。
特性和用户生产过程质量特性。
产品质量特性是后续加工无法改变的,只有在铜线坯生产过程之中加以控制并确保符合规定的要求;6.2 确保使用合格的原料是保证铜线坯使用质量的关键。
严格控制来料质量、品牌和合理的配料比,并确保加料场区的文明・33・。