无氧铜杆连铸连轧生产线
连铸连轧法生产铜杆---图
连铸连轧法生产铜杆一、连铸连轧铜杆生产工艺过程：电解铜加料机竖炉上流槽保温炉下流槽浇堡铸造机夹送辊剪切机坯锭预处理设备轧机清洗冷却管道涂蜡成圈机包装机成品运输二、连铸连轧铜杆生产线当前世界各国采用的铜杆连续生产线新工艺主要有：意大利的Properzi系统（缩称CCR系统），美国的SouthWire系统（缩称SCR系统）、联邦德国的Krupp/Hazelett系统（缩称Contirod系统）、以及将法国的SECIM系统。
这些系统在原理上基本相同，工艺上也大同小异，其差异主要是在铸机和轧机的形式和结构上。
CCR系统沿用铝连铸连轧的双轮铸机和三角轧机形式连铸连轧铜杆。
最初铜铸锭截面1300mm²，现在最大可达2300mm²，理论能力18t/h，轧制孔型系“三角——圆”系统。
当锭子截面太大时，原轧机前面加两平一立辊机架，采用箱式孔型开坯，箱孔型道次减缩率在40%左右。
SCR系统是在CCR的基础上改进而成的如图2-35，铸机由双轮改为五轮（一大四小），轧机则改为平一立辊式连轧机，孔型改为箱—椭—圆系统。
头上两道箱式孔型同样起开坯作用。
SCR五轮铸机可铸铜锭截面6845 mm²，理论能力2518t/h。
图2-351——提升机及加料台2——熔化炉3——保温炉4——液压剪5——铸锭整形器6——飞剪7——酸洗8——卷取装置9——精轧机组10——粗轧机组11——连铸机Contirod系统工艺和生产规模基本上和SCR一样，只是铸机改用了“无轮双钢带式”即Hazelett式。
SECIM系统（图2-36），采用四轮式连铸机，（一大三小），最大铸锭截面4050mm²，11机架，孔型前三道为箱—扁—圆系统。
生产铜杆φ7~16mm，重量达到5t，生产能力30 t/h。
图2-361——熔化炉2——保温炉3——四轮式连铸机4——去切边角装置5——予处理装置6——粗轧机7——中间剪刀8——精轧机9——清洗管道10——自动绕杆机三、主要工艺设备1.竖炉竖炉熔铜炉是由美国熔炼公司研究设计的，它是用来连续熔化电解铜，也可以加入一些清洁的废铜屑，这种竖炉简称ASARCO，它具有生产效率高，控制方便不需要吹氧去硫和插木还原，就能获得合格的铜液。
无氧铜生产工艺流程.
第四章工艺技术方案4.1工艺技术方案本项目采用的原材料为含铜量99%的电解铜，选用目前国内先进的蓄热式熔化炉和中频炉，用上引法连铸工艺方法生产氧的含量不大于0.02%，杂质总含量不大于0.05%，含铜量99.5%以上无氧铜杆。
4.2工艺流程简述1、生产准备本项目使用的电解铜在江西省内购买。
图4-1 项目生产工艺流程图2、上引法连铸工艺流程本项目采用上引法连铸工艺生产无氧铜杆。
上引法连铸铜杆的基本特点是“无氧”，即氧含量在10ppm以下。
上引法与连铸连轧和浸涂法相比，其特点是：1）由于拉扎工艺和铸造工艺不是连续的，拉扎是在常温下进行的，不需要气体保护，钢材也不会被氧化。
因此设备投资小，厂房布置也灵活。
2）单机产量变化范围大，年产量可以从几百吨到几万吨，可供不同规模的厂家选用不同型号的上引机组。
此外，由于连铸机是多头的，可以很容易的通过改变铸造规格（铸杆直径），来改变单位时间的产量，因此其产量可视原材料的供应情况和产品的需求情况来确定，便于组织生产、节约能源。
3）只需更换结晶器和改变石墨模的形状，即可生产铜管、铜排等异型铜材，并可在同一机器上上产不同规格、品种的铜材，灵活机动，这是上引法的中最大特点。
上引法连铸工艺流程：原料通过加料机加入融化炉进行熔化、氧化、扒渣处理后，熔融的铜液经过一段时间的静置还原脱氧并达到一定的温度后，通过有CO气体保护的流槽经过渡腔（铜液在此进一步还原脱氧、清除渣质），进而平稳的流入中频炉保温静置，铜液的温度由热电偶测量，温度值由仪表显示，温度控制在1150℃±10℃。
连铸机固定于中频保温炉的上方，连铸机铜液在结晶器中快速结晶连续不断地生产出铜杆，最后经双头挠杆机等辅助设备装盘成产品。
⑴加料：原料一般用加料机加入，炉头多加、炉尾少加。
加冷料时要使铜料距炉顶及烟道口有一定距离，以保证燃料燃烧和炉气流动的顺畅。
加料时要保证炉膛有足够高的温度，一般应达到1300℃以上，炉内应保证零压或微负压。
无氧铜杆生产的工序质量管理
无氧铜杆生产的工序质量管理<铜陵学院>2004年第4期无氧铜杆生产(3-5.-T--序质量管理王金海刘婉容(1.铜陵有色金属(集团)公司,安徽铜陵244000;2.铜陵有色铜材厂,安徽铜陵244000)摘要:本文根据工序质量原理,结合上引法生产无氧铜杆坯实例,分析影响无氧铜杆坯质量的多种因素,并确定了各工序控制点及具体工艺规程,从而得出上引无氧铜杆的质量,必须从原料进厂开始层层把关,即必须用工序质量来保证的结论.关键词:工序质量;上引连铸;无氧铜杆中图分类号:TF811文献标识码:A文章编号:1672—0547(2004)04—0068—021.前言铜陵有色铜材厂从芬兰引进的上引法无氧铜杆生产线,由熔化炉(8000kg,两台300kw风冷感应器),流槽,保温炉(15kw,300kg),铸造机和收线机等组成.该生产线可引8根~p20mm的铜杆,年设计生产能力为9000吨,投产以来无氧铜杆线以其优良的性能而受到市场的青睐,产品销往国内外.为该厂带来了良好的经济效益.但我们也曾经遇到各种各样的问题,比如用户买回去后拉伸时,出现过断头多,表面起毛刺,空心,导电性能不合格等质量问题,造成用户退货,产品滞销.笔者结合推广IS09000质量认证工作,阐述对上引法生产无氧铜杆过程中的质量控制问题,希与同行们交流探讨.2,工序质量原理工序质量是指操作者,设备,材料,方法,检测条件及作业环境等因素,在产品加工制造过程中,综合保证产品质量的程度或能力.所以影响工序质量的主要因素是人,设备,材料,方法,检测和环境.人员:指操作者.在工序控制活动中,人是最重要的因素,操作者的技术水平,质量意识,情绪波动都要影响工序质量. 设备:指机械设备,装置和工具.机械设备,装置和工具应处于良好工作状态,才能保证工序质量.材料:影响产品的原材料和生产中使用的辅助材料.方法:指加工工艺.它包括工艺流程和操作方法,流程和方法的合理性是至关重要的.检测:指测量仪器和方法.测量仪器的精确度和稳定性,与测量方法的科学性,也是影响工序质量的主要因素之～. 环境:指工序所在场所(地方)的条件.作业场地必须保证整洁,适宜的温度,湿度,良好的光照和通风条件等.全面质量管理工作虽然在我国已经开展多年,但仍有部分管理人员,特别是领导人员还没有从管结果上升到管条件, 管因素上来,还是在成品上,检查上和标准上打转转.因此,我们只有抓好每道工序质量,无氧铜杆的质量才能得到最终的保证,由管结果变为管条件,管因素,这才是抓好产品质量的基本原则.3,无氧铜杆生产工艺上引法生产无氧铜杆工艺流程为:原材料(电解铜)一熔化一经流槽注入保温炉一上引铸造一打卷收线.3,1原材料质量的要求与控制3,1,1电解铜中杂质及微量元素对铜杆质量的影响无氧铜杆中的杂质除与熔炼等工序有关外,主要来自原材料,即电解铜.杂质及微量元素对无氧铜的导电性能和组织性能有强烈的影响,同时,也影响着压力加工性能.如:铜中所有杂质和微量元素都不同程度地降低铜的导电性和导热性,多元素对铜的导电性的影响相当于各单个元素影响的算术和;很少固溶于铜,危害极大的杂质元素有Bi,Pb,它们与铜形成易熔共晶,主要使铜产生热脆或产生"冷脆"性,严重影响铜的压加性能:几乎不固溶于铜,并与铜形成熔点较高的脆性化合物的杂质氧,硫,碲与铜所形成的脆性化合物(Cu:O,Cu:S,Cu:'re)剧烈降低铜的塑性.因此,要按上引法生产无氧铜杆的要求采购电解铜,凡是进厂的电解铜要有明确的化学成份分析报告,电解铜主要成份达不到要求和杂质超标者严禁入炉.3.1.2电解铜表面质量对铜杆质量的影响.化学分析报告表明,有些电解铜化学成份符合有关材料,但表面质量不符合要求,如:(1)电解铜表面铜豆多时,氢含量高,在高温下产生气体,因此要求电解铜表面致密.(2)电解铜表面不允许有开花粒子,因为其中砷,锑,铋,铅等杂质含量较多,在后续清洗中亦无法消除.(3)电解铜表面酸清洗不净,含有大量的铜绿时,则入炉后产生化学反应:CuSO?5H2O?__+CuO+S02+H20收稿日期:2004—08—28作者简介:王金海(1964一),男,安徽阜阳人,铜陵有色金属(集团)公司技术中心副主任,高级工程师;刘婉容(1967一).女,安徽濉溪人,铜陵有色铜材厂质检科科长,高级工程师.?68?<铜陵学院)2004年第4期反应生成的SO2部分与铜液表面覆盖的木炭及CO气体作用生成S存在于铜液中,S会显着降低铜杆的加工塑性,另外CuO还可以与C,CO作用生成高熔点脆性化合物CuO.(4)电解铜露天堆放,在潮湿季节,尤其在铜陵,由于大气污染严重,梅雨季节酸雨不断,其表面将会被酸雨污染,形成cuCO,?Cu(OH),投炉后会发生如下化学反应:CuCO3Cu(0H)2—+CuC03+CuO+H2OCu0+C02如上所述将严重影响铜杆质量.因此,电解铜进厂后一定要存放在干燥处,严禁露天存放.3.2熔化工序该厂所用的熔化炉是卧式园筒式工频感应电炉,容量为8000kg,有两台300kw风冷感应器,可自动转动,上面是加料口(炉门),一个出料口通过流槽与保温炉相接,后面一个出渣口.工作时把电解铜通过真空吸盘加料机构加入熔化炉内,然后覆盖木炭,送电熔化,此工序质量关键是:'(1)严禁铁器及其它金属杂物投入炉内:(2)电解铜投炉前要求干燥:(3)覆盖用的木炭要经过筛选,挑检,除灰,除杂和除去没烧透的木炭,投炉前应烘干;(4)木炭覆盖厚度要保持在15cm以上.做到上述四点,可有效地防止0,H,H20混入熔体内,有助于提高铸件的质量,减少杆材废品率和断头率.若是上述气体溶于金属液中,其溶解度随着温度降低而减少,在铜液凝固时析出来,形成气孔,当铜杆轧制拉伸时,在一定的拉应力作用下,气孔处应力集中而成为微裂纹源,继而裂纹扩展导致铜杆断裂.同时,木炭可起覆盖,保温和脱氧等多方面的作用,木炭和铜水中的氧结合会生成CO,CO气体挥发,从而达到除氧的目的.另外,木炭还可以将铜水中的Cu20还原.3.3倾倒铜水和保温工序当熔化的铜液达到～定的温度(1160—1170℃)时,通过一个"u"形槽注入保温炉内,其内衬为石墨,在铜水通过流槽时,要有保护性气体燃烧进行保护,以防止流动的铜水与空气中的H,02,以及H20蒸气接触,此工序质量要点为:(1)倾倒铜液前要对流槽充分烘烤:(2)应让用于产生保护性气体的木炭燃烧5—10分钟,才可以从熔化炉经流槽将铜水倾倒入保温炉:(3)每次倾倒之前,应做二次燃烧试验,若保护气体能燃烧,可进行倾倒铜水;若不燃烧,要查明原因直到再次燃烧试验成功,方可倾倒铜水.3.4上引铸造工序上引无氧铜杆就是通过该工序成形的,其工艺参数的控制尤为重要,主要有:铸造温度,上引速度和冷却强度.3.4.1上引速度上引速度主要影响杆材的组织结晶.由于金属凝固过程总是从铸杆表面开始,向中心逐渐扩展的,因此,液穴应是倒碗形状的.上引速度过快,将使铸杆中心与边部的温差增大, 液穴高度增加,易产生裂纹,气孔和空心杆等缺陷,同时使晶粒粗大,组织疏松,加工性能差:上引速度太慢,易产生表面裂纹,且生产效率低.实际生产中,上引速度应随熔炼温度的变化而改变,如温度稍低时,速度可适当增加.3.4.2铸造温度铸造温度是上引最关键的参数,这是因为熔体的吸气量是随温度的升高而增加的,因此在达到气体的饱和溶解度之前,熔炼温度愈高,熔炼时间愈长,熔体中含气量愈多,易产生气孔等缺陷,且金属晶粒粗大,影响加工性能.当熔炼温度过低时,金属流动性差,不利于补缩,易产生夹渣,断杆等缺陷,所以铜液温度必须控制在一定的范围内.3.4.3冷却强度冷却强度是生产过程中直接影响杆材质量的一个重要因素.它直接影响晶粒的形状和大小.冷却强度愈大,铸杆心部至边缘的温度梯度愈小,过冷度愈大,金属结晶后的晶粒也愈细,铸杆的强度就愈高,塑性也愈好.生产过程中通常采用降低冷却水进水温度,在一定限度内增大冷却水压,降低熔炼温度等方法.3.5打卷收线工序打卷收线工序是上引铸杆的最后一道工序,该工序质量关键为:(1)收线机的夹紧轮和弯曲轮的工作槽半径要与铸杆直径匹配,槽表面要求光洁,否则会造成铸杆表面不圆和压痕.(2)料框不能有尖角,防止碰伤制品表面.(3)收线速度要与上引铸造速度相匹配,一般来讲,铜杆中间稍微下垂,以不影响设备和操作为宜.若发现拉直现象, 应及时调整收线速度,否则会造成铸杆断头.4.结束语工序质量是产品质量的保证,没有良好的工序质量就不可能生产出好的产品.上引无氧铜杆的质量,必须从原材料进厂开始层层把关,精心操作,即必须用工序质量和人的工作质量来保证.好的产品是生产出来的,不是检查出来的.所以抓产品质量不能在产品标准上,成品检查上打转转,必须重视用户的使用质量,抓好各道生产工序的质量,才能生产出用户满意的产品.?69?。
低氧铜杆VS无氧铜杆,别再傻傻分不清楚
铜杆是电缆行业的主要原料，由于生产工艺不同，所生产的铜杆中的含氧量及外观就不同。
由于制造方法的不同，分为低氧铜杆和无氧铜杆，其具有各自的特点，今天小编就来介绍下两者的区别~低氧铜杆VS无氧铜杆低氧铜杆：连铸连轧法生产的铜杆是在保护条件下的热轧，氧含量在200-500ppm范围内，但有时也高达700ppm以上，一般情况下，此种方法生产的铜外表光亮，叫做低氧铜杆，有时也叫光杆。
无氧铜上引连铸法生产的铜杆，工艺得当氧含量在10ppm以下，叫无氧铜杆。
一、关于氧的吸入和脱去以及它的存在状态生产铜杆的阴极铜的含氧量一般在10-50ppm，在常温下氧在铜中的固溶度约2ppm。
低氧铜杆的含氧量一般在200（175）-400（450）ppm，因此氧的进入是在铜的液态下吸入的。
从组织上看，低氧铜中的氧，以氧化铜状态，存在于晶粒边界附近，这对低氧铜杆而言可以说是常见的，但对无氧铜杆则很少见。
氧化铜以夹杂形式在晶界出现对材料的韧性产生负面影响。
而无氧铜中的氧很低，所以这种铜的组织是均匀的单相组织对韧性有利。
二、热轧组织和铸造组织的区别低氧铜杆由于经过热轧，所以其组织属热加工组织，原来的铸造组织已经破碎，在8mm的杆时已有再结晶的形式出现，而无氧铜杆属铸造组织，晶粒粗大。
对无氧铜成功的退火要求是：由杆经拉制，但尚未铸造组织的线时的第一次退火，其退火功率应比同样情况的低氧铜高10-15%。
经继续拉制，在以后阶段的退火功率应留有足够的余量和对低氧铜和无氧铜切实区别执行不同的退火工艺，以保证在制品和成品导线的柔软性。
三、含氧量波动和可能存在热轧缺陷的区别无氧铜杆的可拉性在所有线径里与低氧铜杆相比都是优越的，除上述组织原因外，无氧铜杆夹杂少，含氧量稳定，无热轧可能产生的缺陷。
在连铸连轧生产过程中，如果工艺不稳定，对氧监控不严，含氧量不稳定将直接影响杆的性能。
四、低氧铜杆和无氧铜杆的韧性差别两者都可以拉到0.015mm，但在低温超导线中的低温级无氧铜，其细丝间的间距只有0.001mm。
无氧铜杆连铸连轧生产线
无氧铜杆连铸连轧生产线1.机组用途及组成本机组是采用连铸连轧的工艺方法生产φ8mm低氧光亮铜杆，原材料为电解铜。
本生产线由一台16吨/小时熔铜竖炉、一台12吨回转式保温炉、五轮式连铸机、牵引机、滚剪、校直刨角机、打毛机、连轧机、收杆装置、电控系统等组成。
2.简单工艺流程电解铜──→竖炉────→回转式保温炉→流槽（熔体保护）→浇煲→连铸机（铸坯）→铸坯处理装置（滚剪→校直→去角→除屑）→进轧装置（主动送料）→连轧机（轧杆）→铜杆冷却装置（表面还原）→连续绕杆装置（预成型）→梅花式收线装置（铜杆成卷）3. 生产线主要技术参数1). 生产铜杆直径：φ8 mm2). 生产能力：14-16 t/h3). 成圈重量： 3.0-5.0 t4). 主要设备总尺寸： 40×7.8×6.1 m （不包括熔铜炉及循环冷却过滤系统）5). 主要设备总重量： 85 吨(不包括熔铜炉)6). 主要设备总功率： 600 kW（不包括熔铜炉）4 .设备技术规范及组成4.1熔铜炉一套4.1.1熔化炉型：竖式冲天炉4.1.2熔化炉最大铜熔化能力：16吨/小时4.1.3熔铜炉上料机构最大装载量：5吨4.1.4熔铜炉进料方式：提升式4.1.5烧嘴单体最大燃烧能力：60万大卡/小时4.1.6熔铜炉烧嘴数量：15只4.1.7烧嘴冷却方式：水冷4.1.8烧嘴点火方式：自动4.1.9使用燃料：天然气、液化气、城市煤气4.1.10保温炉炉型：液压回转式4.1.11保温炉有效容量：12吨4.1.12保温炉最高倾力角度：>70º4.1.13烧嘴单体最大燃烧能力：60万大卡/小时4.1.14保温炉烧嘴数量：1只4.1.15燃烧控制方式：比例燃烧，具有保护装置4.1.16燃气阀检漏方式：手动/自动熔铜炉包括冲天式铜熔化炉、回转式保温炉、上下流槽、燃烧控制系统等四大部分。
具有熔化速度快、铜水含氧量低、流量连续可调、铜水温度独立可控、单位铜水燃气消耗量低等特点。
低氧铜杆和无氧铜杆性能的区别
低氧铜杆和无氧铜杆性能的区别由于生产铜杆的两者的工艺不同，所生产的铜杆中的含氧量及外观就不同。
上引生产的铜杆，工艺得当氧含量在10ppm以下，叫无氧铜杆；连铸连铸生产的铜杆 是在保护条件下的热轧，氧含量在200-500ppm范围内，但有时也高达700ppm以上，一般情况下，此种方法生产的铜外表光亮，低氧铜杆，有时也叫光杆。
无氧铜杆铜杆是电缆行业的主要原料，生产的方式主要有两种——连铸连轧法和上引连铸法。
连铸连轧低氧铜杆的生产方法较多，其特点是金属在竖炉中融化后，铜液通过保温炉、溜槽、中间包，从浇管进入封闭的模腔内，采用较大的冷却强度进行冷却，形成铸坯，然后进行多道次轧制，生产的低氧铜杆为热加工组织，原来的铸造组织已经破碎，含氧量一般为200~400ppm之间。
无氧铜杆国内基本全部采用上引连铸法生产，金属在感应电炉中融化后通过石墨模进行上引连续铸造，之后进行冷轧或冷加工，生产的无氧铜杆为铸造组织，含氧量一般在20ppm以下。
由于制造工艺的不同，所以在组织结构、氧含量分布、杂质的形式及分布等诸多方面有较大差别。
一、拉制性能铜杆的拉制性能跟很多因素有关，如杂质的含量、氧含量及分布、工艺控制等。
下面分别从以上几个方面对铜杆的拉制性能进行分析。
1.熔化方式对S等杂质的影响连铸连轧生产铜杆主要是通过气体的燃烧使铜杆熔化，在燃烧的过程中，通过氧化和挥发作用，可一定程度减少部分杂质进入铜液，因此连铸连轧法对原料要求相对低一些。
上引连铸生产无氧铜杆，由于是用感应电炉熔化，电解铜表面的“铜绿”“铜豆”基本都熔入到铜液中。
其中熔入的S对无氧铜杆塑性影响极大，会增加拉丝断线率。
2.铸造过程中杂质的进入在生产过程中，连铸连轧工艺需通过保温炉、溜槽、中间包转运铜液，相对容易造成耐火材料的剥落，在轧制过程中需要通过轧辊，造成铁质的脱落，会给铜杆造成外部夹杂。
而热轧中皮上和皮下氧化物的轧入，会给低氧杆的拉丝造成不利的影响。
上引连铸法生产工艺流程较短，铜液是通过联体炉内潜流式完成，对耐火材料的冲击不大，结晶是通过石墨模内进行，所以过程中可能产生的污染源较少，杂质进入的机会较少。
无氧铜杆的生产方法
无氧铜杆的生产方法1、无氧铜杆的生产方法一：上铸法。
（1）OutoKumpu upcast上引法：（2）Rautomead法：2、无氧铜杆的生产方法二：浸涂法。
全铜网说，浸渍成形铸造，亦称浸涂成形铸造，是指通过对“种子杆”在熔体中浸渍而凝固成形的一种特种铸造方法。
无氧铜杆的生产方法基本工艺？无氧铜杆的生产方法基本工艺为熔炼、轧制和绕制成圆，在生产过程中需要气氛控制和气体保护、化学清洗等条件。
无氧铜杆的生产方法特点？见无氧铜杆的生产方法特点表Rautomead铸机截面图无氧铜杆的生产方法优势？性能优良，工艺先进，生产效率高并节约能源，不需酸洗。
此外，能减少加工工序，而且铜的损耗率低。
无氧铜杆的生产方法之冶金化学反应？1、阴极铜予处理阶段，阴极铜加入熔化炉前，如在预热炉热（700*c左右）。
此时铜板表面存在的胆矾和碱碳酸铜及水分发生离解和蒸发，其反应式如下CuSO4·5H2O→CuO+SO2↑+H2O↑CuCO3·Cu（OH）2250~270℃→CuCO3+CuO+H2O↑CuCO3560~600℃→CuO+CO2↑H2O(液)→H2O（汽）↑2、阴极铜加入炉内熔化，对浸涂法，铜板加入工频感应熔化炉内，熔体在电磁感应作用下不断运动，铜液中杂质元素间及碳层和保护氨气中的氢元素之间(一般木炭覆盖层厚100~150mm;炉内充入含有2%氢的氮气会发生一系列化学反应，如下4CuO1025℃→2Cu2O+O2↑4Cu+O2≡2Cu2OCu2O+Me←→MeO(造渣)+2Cu（Me—金属杂质）2Cu2O+Cu2S≡6Cu+SO2↑Cu2O+H2≡2Cu+HO2↑Cu2S+H2←→2Cu+H2S↑2Cu2O+C≡4Cu+CO2↑SO2+C≡S+CO2↑2Me+C≡2Me+CO2↑无氧铜杆无氧铜杆的生产方法之生产线参数?下面说的是浸涂法的生产线参数。
1、表格化：现场工艺控制。
现代化生产线的有效管理方法之一，是采取表格化的形式，实行现场工艺控制。
各种连铸连轧生产线的比较
各种连铸连轧生产线的比较一、基本概述裸电线是电线电缆不可缺少的部分，除了光缆以外，几乎所有的电线电缆都需要导体、需要裸线，而且相当数量的一部分产品就以裸电线的形式出现，例如钢芯铝绞线。
粗略概算，包括导体部分在内的裸电线的总产值，约占电线电缆总产值的三分之一，它有着举足轻重的作用。
裸电线、电线电缆导体，其材料主要是铜、铜合金、铝、铝合金，以及其它有色和稀有金属材料。
在工农业总的用铜量中，电线电缆行业用铜量占有很高的比重。
九十年代初期，全国电线电缆行业的用铜量约近30万吨，而今年估计用铜量为80余万吨，约增加近二倍的用铜量，价格却从最高每吨3万元至现在每吨1.5万元，下跌约50％，因此一些在缺铜时采用铝作代用品的电线电缆产品又恢复采用铜，如布电线、电车线等，使铜的用量日增。
铜作为电线电缆最主要的导电材料，又逐步向不同的用途延伸，如用作电车线的高强度、高耐磨的铜合金线应运而生；使用高纯度、高精度的铜线为通信电缆等提供优质导电材料；特细铜线、超细铜线更为新型的电子仪器设备、通信设备、办公自动化设备等提供更为优良的产品，用铜量的增加便是理所当然的。
每年几十万吨铜需要加工，从电解铜板、加工成杆、线或异型材，需要约万台套以上的杆材、线材和异型材的生产设备，这是十分庞大的设备群体。
铜杆生产中最主要四种方法的设备，我国都应有尽有。
拥有2台套浸涂法设备和至少700余台套的上引法机组用于生产无氧铜杆，保守估计，设备年生产能力在180万吨至200万吨；从德国、美国、意大利引进的铜铸轧机组超过10台套，加上国产的连铸连轧机组，光亮铜杆的生产能力至少为50万吨至60万吨；至于原有常用的横列式轧机轧制黑铜杆，加上用水平连铸法制作型材的坯料，其年生产能力不低于30万吨至50万吨。
也就是说，我国拥有的生产设备中，无氧、低氧铜杆的年生产能力在220万吨至250万吨左右。
加上黑铜杆生产能力，将超过300万吨。
由于乡镇企业的大量出现，一些简易的生产铜杆的方法，也就无法在此估计之中。
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无氧铜杆连铸连轧生产线1.机组用途及组成本机组是采用连铸连轧的工艺方法生产φ8mm低氧光亮铜杆，原材料为电解铜。
本生产线由一台16吨/小时熔铜竖炉、一台12吨回转式保温炉、五轮式连铸机、牵引机、滚剪、校直刨角机、打毛机、连轧机、收杆装置、电控系统等组成。
2.简单工艺流程电解铜──→竖炉────→回转式保温炉→流槽（熔体保护）→浇煲→连铸机（铸坯）→铸坯处理装置（滚剪→校直→去角→除屑）→进轧装置（主动送料）→连轧机（轧杆）→铜杆冷却装置（表面还原）→连续绕杆装置（预成型）→梅花式收线装置（铜杆成卷）3. 生产线主要技术参数1). 生产铜杆直径：φ8 mm2). 生产能力：14-16 t/h3). 成圈重量： 3.0-5.0 t4). 主要设备总尺寸： 40×7.8×6.1 m （不包括熔铜炉及循环冷却过滤系统）5). 主要设备总重量： 85 吨(不包括熔铜炉)6). 主要设备总功率： 600 kW（不包括熔铜炉）4 .设备技术规范及组成4.1熔铜炉一套4.1.1熔化炉型：竖式冲天炉4.1.2熔化炉最大铜熔化能力：16吨/小时4.1.3熔铜炉上料机构最大装载量：5吨4.1.4熔铜炉进料方式：提升式4.1.5烧嘴单体最大燃烧能力：60万大卡/小时4.1.6熔铜炉烧嘴数量：15只4.1.7烧嘴冷却方式：水冷4.1.8烧嘴点火方式：自动4.1.9使用燃料：天然气、液化气、城市煤气4.1.10保温炉炉型：液压回转式4.1.11保温炉有效容量：12吨4.1.12保温炉最高倾力角度：>70º4.1.13烧嘴单体最大燃烧能力：60万大卡/小时4.1.14保温炉烧嘴数量：1只4.1.15燃烧控制方式：比例燃烧，具有保护装置4.1.16燃气阀检漏方式：手动/自动熔铜炉包括冲天式铜熔化炉、回转式保温炉、上下流槽、燃烧控制系统等四大部分。
具有熔化速度快、铜水含氧量低、流量连续可调、铜水温度独立可控、单位铜水燃气消耗量低等特点。
①冲天式铜熔化炉（竖炉）熔化炉简称竖炉，由炉底、炉身、碰撞保护块、加料口、上料机构、烟囱、炉衬和冷却风机等部分组成。
炉底、炉身由优质钢板和型钢制作，炉底采用25mm钢板，中间用槽钢加固，使整个炉底可以承受100吨电解铜板的重量而不变形；炉身用16mm钢板圈成桶体，炉体内贴一层硅酸铝纤维毯，可大大降低炉壁温度，中间砌筑高铝耐火砖，最内层炉衬是直接触火焰和铜水的，采用SiC砖砌筑，荷重软化温度可达1700度，保证了炉衬的使用寿命。
SiC砖采用纯度大于80%的SiC混合特殊的高温粘接剂，经压机预先压制成弧形砖，通过高温焙烧，使SiC砖形成半烧结状态，一方面增加了SiC砖的强度，便于运输、搬运、砌筑，同时在砌筑完成后，通过第二次烘烧，使竖炉内衬形成一个坚固的整体，使整个炉衬的强度大为提高。
炉体上部是防撞保护块，防止在加料时铜板撞在炉衬上，引起炉衬脱落破损甚至内衬倒塌。
防撞保护块由耐热钢整体浇注而成，整体强度高，具有耐高温、耐冲击、不易脱落等优点，使用寿命长，可有效保护加料时铜板对炉身的冲击。
加料口设计在竖炉的上方，这种加料方式可以使铜板从炉底一直堆放到炉体加料口，延长了烧嘴燃烧后产生的烟气与铜板的接触时间，使铜板可最大限度地吸收烟气余热，增加热量的利用效率，节约燃料成本。
经实际使用证明，连续状态下，每吨铜水的燃气消耗量小于70立方米（天然气）或23立方米（液化气），仅为平炉的1/2~1/3。
烟囱为钢制圆管，高于厂房屋顶3M，将燃烧产生的废气排出室外，烟囱上设有防雨帽和避雷针，避雷针用扁钢条接引入地，接地线在基础土建施工时预埋，接地电阻小于4欧姆。
铜板的加料装置为料斗式,料斗式加料装置由5吨卷扬机、提升料斗、C型上料架和导绳器、转向滑轮等组成，加料时将铜板放在料斗上，开动卷扬机提升料斗，当料斗升到加料口位置时，由于H型上料架的导向作用，料斗自动倾斜，将铜板倒入炉内。
②回转式保温炉回转式保温炉由炉体、炉衬、炉门、进料口、出料口、滚轮、限位轮和可伸缩式油缸及液压站组成。
炉体由25mm钢板卷成，炉体下部安装偏心弧形扇板，当炉体沿扇板面转动时，由于扇板的偏心，使炉内铜水液面抬高而从出料口溢出。
炉衬用轻质保温砖为保温层，中间砌筑高铝耐火砖，内衬采用SiC异型砖，SiC砖采用和竖炉相同的工艺烧制而成。
炉门设在保温炉上部，采用SiC捣打料捣打而成，炉门可上下翻动，方便停炉时人工清理或修理时进出炉内的需要。
保温炉进料口用SiC预先制作，砌筑时安装在保温炉上端头部，作为从竖炉熔化后的铜水经溜槽流入保温炉的入口。
保温炉出料口用SiC预制成管状，安装在保温炉下端头部，作为铜水从保温炉经下溜槽流入浇包的出口。
当保温炉需要向连铸机输送铜水时，液压站工作，油缸向上伸展，保温炉沿炉底扇形板转动，铜水液面提高从出铜口溢出溜槽向浇包输送。
③上下流槽流槽分成上下流槽两段。
从竖炉出口到保温炉进口的部分为上流槽。
上流槽为熔化后的铜水从竖炉流入保温炉提供通道，上流槽采用钢板制作外壳，内部用SiC浇注料直接捣打而成，上流槽为全封闭结构，减少铜水和空气的接触，降低铜水含氧量。
从保温炉出料口到连铸机浇包前的通道为下流槽。
下流槽外壳用钢板焊接而成，里衬用SiC浇注料捣打烧结成整体。
为减少空气和铜水的接触，下流槽也为全封闭结构。
④燃烧控制系统燃烧控制系统是本设备的核心部件，它直接关系到熔化后铜水的质量和设备的安全运行。
燃烧控制系统分竖炉燃烧控制系统、保温炉燃烧控制系统、流槽燃烧控制系统三部分。
竖炉燃烧系统由安装在竖炉炉墙底部和中部的15只80万大卡/小时的预混式烧嘴、燃气电磁阀组、燃气比例阀、助燃风机、空气电动调节阀和调节仪表及阀门检漏系统组成。
本设备采用的预混式烧嘴具有自动点火、火焰检测等功能，可为控制系统提供火焰状态信号，为安全燃烧提供保障。
烧嘴的燃气通过电磁阀组及比例阀提供，点火前检漏系统自动检测燃气电磁阀组的密封性能，一旦发现阀门关闭不严密而产生泄漏，系统发出报警信号，并指示故障位置。
为了减少铜水吸入氧气，我们采用空气燃气比例燃烧方式，即使进入烧嘴前的燃气和空气先按一定的比例充分混合，由于混合充分，并使其混合后的气体为燃气略为过量，使烧嘴燃烧产生的烟气为微还原性气氛，使铜水在无氧或低氧的环境中熔化、流动。
通过调节仪表改变助燃空气和燃气的流量可改变烧嘴燃烧功率，从而达到改变铜熔化速度的目的，根据轧机的生产情况可非常方便控制铜水熔化速度，使整条生产线稳定生产。
保温炉燃烧系统由1只60万大卡/小时高速烧嘴和燃气电磁阀组及比例阀、助燃风机、变频调节器和温度控制仪表等组成，安装在保温炉炉壁上的热电偶检测到炉内铜水的相对温度变化，通过温度控制仪对进入保温炉烧嘴的空气流量进行变频控制，同时燃气比例阀自动跟踪空气的变化，使进入烧嘴的燃气和空气成比例，从而达到温度控制和比例燃烧的目的。
保温炉烧嘴在点火前也要进行泄漏检测，以保证燃烧安全。
流槽燃烧系统包括流槽烧嘴、助燃风机、电磁阀组和比例阀组成。
上溜槽安装有6~7只5~10万大卡/小时的低压燃气烧嘴，烧嘴低氧燃烧，使其产生的烟气为微还原性，一方面给流入保温炉的铜水加热保温，另一方面保护铜水不受空气侵入，保证铜水质量。
下流槽安装7~8只5~10万大卡的低压燃气烧嘴，烧嘴工作在低氧燃烧状态，使流入浇包的铜水不受空气侵入，确保铜水的低含氧量。
上溜槽设置扒渣口一个，用以清除铜水中的杂质。
燃烧控制系统在燃气总管入口处安装有燃气总切断阀，对燃气压力、空气压力进行实时监测，对烧嘴燃烧状态进行实时监控，当产生燃气泄漏等影响安全生产的情况时自动切断燃气供应，确保生产安全。
本系统中所有燃气电磁阀组、燃气比例阀、燃烧控制器及调节仪表等主要部件均选用美国或德国原装进口产品。
4.2五轮式连铸机（专利号：ZL.3）一台结晶轮直径φ1900 mm结晶转速 1.84-2.814 r/min出锭速度 10.17-13.11 m/min浇铸截面 2300 mm2电动机 5.5 kW (AC)冷却水压力 0.3-0.5 Mpa冷却水量 170 m3/h冷却水温 < 35 ℃五轮式连铸机由结晶轮、压紧轮、张紧轮、导轮、浇堡装置、冷却装置、钢带吹干、扫尘、加热涂碳装置、剔锭器、引桥、涂碳装置、牵引机构、水节流装置、气动控制系统等组成，除导轮装置外，其余均安装在同一底板上。
4.3 滚剪机一台电机 15 kW (AC)铸坯剪切长度 700 mm滚剪机由一交流电机-驱动，针摆减速机减速。
滚剪机滚轮上分别装有两把刀，作对滚剪切，剪切长度700mm左右。
4.4 校直刨角机一台校直刨角机由校直部分及刨角机部分组成，校直共五只导轮，上面二只下面三只，错位安装，刨角部分有四把刨刀，分别刨去铸锭顶面飞边。
4.5 打毛机一台电机0.75 kW打毛机是用以扫去铣角后粘在铸锭上的切屑，两只打毛轮别由电机单独驱动。
4.6 连轧机（专利号：ZL1.7）一台主电机 450 kW （DC）终轧速度10 m/s （最大）出杆直径φ8 mm轧制中心高902.5 mm机架数12 架二辊机架 4 架三辊机架8 架轧辊名义直径φ255 mm轧机采用主动喂料，动力从主传动箱输出，由气缸夹紧铸锭，助推喂入1号机架。
粗轧部分采用4付φ255两辊式机架，立辊2付，平辊2付，精轧部分采用8付φ255Y型机架，分上下传动，交替布置。
当轧制过程中发生事故而引起过载时，则安全联轴节中的剪切销被剪断，以保护传动齿轮和轴。
4.7 轧机乳液润滑系统一套乳液泵 80 m3/h , 15 kW过滤器 GLQ-100散热器35m²乳液经离心泵、过滤器、热交换器进入装在齿轮箱上面的总管，通过胶管，对各机架的齿轮、轧辊、进出口导卫进行润滑，最后乳液全部通过底座上的回流槽，经过回流管回到乳液池。
4.8机油润滑系统一套齿轮泵 5.5 kW工作压力 0.1-0.3 Mpa过滤器 GLQ-80油箱 5 m3油箱中的油通过油泵经过滤器来到齿轮箱后的进油总管，分三处进入齿轮箱，然后经过分支油管的喷嘴对齿轮和滚动轴承进行喷溅润滑。
回油是从齿轮箱端头下侧经回油管到油箱4.9 光亮收杆机一套本机主要由冷却装置、操作平台、夹送装置、引桥、环形摆线装置、贮线装置、小车、供酒精水系统等组成。
1) 牵引装置牵引速度10 m/s (最大)牵引电机7.5 kW (DC)该装置采用双主动夹送，弹簧调整压力。
由直流电机通过三角带传动带动一夹送辊转动，同时通过两对齿轮带动另一夹送辊转动(同步)。
2) 绕杆装置成圈直径φ2000mm绕杆电机 4 kW (DC)杆子在牵引推力穿入蜗轮轴，再下穿螺旋摆管进行预变形，然后绕落在小车框内。
3) 成圈小车成圈框直径φ1800mm成圈框高度1500 mm转框电机 4 kW (AC)小车上有二个成圈框, 成圈框车由电机驱动的摩擦轮带动下转动,•以实现梅花型收杆。