铝杆连铸连轧机简单说明
UL+Z-1800/10+255/12型铝杆连铸连轧生产线 机械说明
一、 机组用途及组成
本设备采用连铸连轧法工艺生产电工铝杆，生产的杆径为￠10mm。原材料为普铝锭或废铝线。
本生产线由溶化炉（竖炉）、五轮式整体连铸机、油剪机、喂料装置、连轧机、润滑系统、冷却系统、滑动无油收杆装置等组成。
（其中炉子为外购配套或用户自备）
二、 技术规范
（一）主要技术参数
导电铝杆直径： ￠10mm
生产能力： 2.5-4.8t/h
设备总尺寸：36.05×7.2×4.2m
设备总重量：55t
（二）各组成部分技术参数：
1、五轮式连铸机（四面冷却）
1）、结晶轮直径 ￠1800mm
2）、结晶轮截面积 1800mm2
3)、铸锭面积 1800mm2
4）、浇铸速度 8-15m/min（电动机转速 500-1000rpm）
5）、结晶轮转速 1.66-3.3r/min
6）、电动机型号 Z4-112/4-2 5.5K 1000r/min
7）、冷却水压 0.35-0.6Mpa
8）、冷却水量 100t/h
(内冷 40t/h； 外冷 40t/h；侧冷 20t/h)
9）、浇堡升降电机 Y901-2 1.1KW 2840r/min
10）、钢带压紧气缸 10A-2CDD125B100-Y
11)、钢带张紧气缸 10A-2CDD250B100-Y
2、油剪
3、连轧机
1）、形式 2+10(2架两辊；10架三辊Y型)
2）、出杆直径 ￠10
3）、机架数 12架
4）、轧辊名义尺寸￠255mm
5）、相邻机架传动比 1：1.25
6）、终轧速度 V＝7.2m/s
7）、产量 2.5-4.8t/h
8）、轧制中心高 900mm
9）、主电机型号功率 Z4-315-22 225kw 680r/min
10）、齿轮箱润滑油箱 3m3
11）、乳化液 65m3
4、喂料装置
气缸 CA100B75-AB(10A-5)
5、轧机乳液润滑系统
乳液泵 IS100-65-200 Q=100m3/h H=50 15KW 2900r/min
2台（一台备用）
过滤器GLQ-100 1台 配用电机 1.1KW
6、轧机油润滑系统
齿轮泵 2CY-18/3.6-1 5.5KW 960r/min 2台（一台备用）
工作压力 0.08-0.3Mpa
过滤器 GLQ-80 配用电机 1.1KW 1台
油箱 V＝2m3（用户现场制作）
油温 <45℃
7、TS－1800 型成圈下线架
1）、绕杆电动机型号 DC12-22
电机功率 1.1kw
电机转速 1500r/min
2）、绕杆头转速 15-90r/min
3）、齿轮减速电动机型号 JTC-561A
电机功率 2kw
电机转速 48r/min
4）、成捆铝杆尺寸（单位：mm）￠1800×￠800×1400（外径×内径×高度）
5）、成捆铝杆重量 2～2.5t
三、机组结构说明及特点
（一）五轮式连铸机
1、结构组成：五轮带式连铸机由底座、支座、结晶轮装置、压紧轮装置、浇煲装置、引桥、张紧轮装置、外冷却装置、减速箱、起锭器装置及气动控制系统等组成。
铸机采用整体结构，各部分均安装在一整体底座上。
2、工作过程内容
铝液由保温炉流入上浇口，通过节流器控制铝液流量，再通过下浇煲水平浇铸到由结晶烨和封闭钢带所形成的模腔内。冷却水通过喷嘴射到结晶轮内表面，使铝液逐渐冷却并凝固成温度为510℃-480℃的铝铸锭。由起锭器将已凝固的铝锭剔出，并最终沿引桥而送入连轧机。
3、各部件的结构特点
1） 结晶轮装置包括一支结晶轮、一副夹板、一个支座和坚固件。两夹板将结晶轮夹在中间，由坚固件连接。传动装置减速箱附在底座上，结晶轮装置在减速箱是最后一固定轴上，通过支座与夹板连接。轴径为Φ140mm，由一台Z4-112/4-2直流电动机驱动，结晶轮装置作为主传动轮。其余4支钢带轮作为从动轮。该铸机采用长钢带技术，钢带张力通过气路系统自动控制。
2） 底座和支座均为焊接件，支座固定在底座上，之间通过紧固件连接。底座上附传动减速箱，其孔与从动钢带轮孔一道加工。
3）压紧轮装置由一个Φ400mm直径的轮，转向座，气缸以及连接件组成，并装在支座上。
4）张紧轮装在和立对称方向上面，由一个气缸、转臂、轴和方向调节机构组成。该装
置通过一根橫销轴，与底座上的孔连接。通过增设一个方向调节座，保证钢带不走偏。钢带的张紧由气缸拉动转臂执行。钢带张紧力大小由气缸压力控制，动作速度同样由排气阀流量控制。
各压紧轮装置都有自动调节。每个钢带轮固定座上加装调节机构；将原固定座前端孔改成轴承座，加装一调心轴承，而后端孔刚改成一四方框，并将四边装一调节螺杆。
该设备在压紧轮装置、张紧轮装置和气路系统中专门设有单向阀，气压可单独调节。
5）浇包装置由浇包，浇煲支架、升降机构、节流装置构成。
浇包用钢板焊接而成，浇包内搪有耐火材料，上面可装有预热喷嘴的浇包盖。浇煲的容量约40～80公斤
铸轮上部装有起锭器。起锭器由支架和锡头组成。
6）该铸机冷却系统分为独立的4个部分，由一根不锈钢管弯制而成，分别为内冷、外冷、内侧冷、外侧冷。进水由一个配有手动流量控制阀的冷却水分配箱控制。
该铸机采用一个渐开线的引桥作为铸坯的输送带，引桥与起锭器配合安装，起锭器作结晶轮圈的切线。引桥由支撑板支撑，并配有三组滚轮。
（二） 油剪
（三）连轧机
连轧机部分由轧机及其油润滑系统和乳液润滑系统组成。
1、轧机的喂料采用主动喂料，动力从主齿轮输出，由气缸夹紧铸锭助推喂入1号机架。
2、轧机部分
连轧机由12副机架组成。其中两辊机架2只；Y型三辊机架10只。名义辊径为Φ255，偶数机架为上传动共5副，奇数机架为下传动共5副。采用圆弧一圆系统孔型。主传动用225kw直流电机通过联轴节与传动牙箱第12副机架下的主轴连接传递功率。相邻两副机架之间的齿轮速比均为1：1.25，传动齿轮每副机架前后箱与机架连接处均有安全齿形轴连接。每副机架前后分别装有进口导位，奇数机架入口导位为滚动式，偶数机架入口导位为滑动式。装在机架出口处的出口导位装置采用哈夫结构。机架与机架之间装有堆料自动停车装置。
3、油润滑系统
油润滑油箱中的油通过油泵经过滤器，来到齿轮箱后侧进油总管，分三处进入齿轮箱，然后经过分支油管的喷嘴对齿轮进行喷溅润滑；同时在分支油管上分别接紫铝管通过每个座的上部油孔对滚动轴承进行循环润滑，回油是从齿轮箱端头下侧经回油管到油箱。
4、乳液润滑系统
乳液经过离心泵、过滤器、热交换器进入装在齿轮箱上面的总管，通过胶管，对各机架的齿轮、轴承，进出口导位进行润滑，最后乳液全部通过底座上的回流槽，经过回流管回到乳液池。乳化液还用于铸坯的冷却排除轧制过程中铸坯和轧辊产生的额外热量，润滑和冷却轧辊，并除去在轧制过程中产生的轧屑。
（四）滑动无油收杆装置
本机组主要由滑动过线架、操作平台、引桥、TS-1800型成圈下线架等组成。
1、引桥及操作平台：引桥是一个1/4圆弧形环，两面均有滚轮，由两组环形滚轮形成一个摩擦力小的铝杆通道。轮子上定期加油。
2、TS-1800型成圈下线架
该下线架属被动收线类，主要由导管、绕杆机构、收杆车、电器控制四部分组成，特点是结构简单、操作方便。
铝杆离开机架进入导管，经过油脂盒，在铝杆表面涂上少量润滑脂，减小摩擦。
绕杆由直流电机，通过蜗轮减速驱动，可控硅调速器调整。
收杆车由齿轮减速电动机和三角皮带驱动，台面上有两只收杆框栏。
五、传动系统图及传动计算
传动计算
1、连铸机 Nnax=1000×25/98×25/98×19/19×19/87=2.74r/min
2、连轧机
V12max=7.2m/s
1号与2号机架之间速比为58/41=1.415
2号与3机架之间速比为57/42=1.358
3号与4号机架之间速比为56/43=1.308
其他机架与机架之间传动比为55/44=1.25
六、维护和保养
（一）凡装置中有油杯或相对运动处，线班开车必须加润滑剂。
（二）润滑油站，乳化液站要经常注意油位，定期清理防止堵塞，定期添加新乳化液、润滑油，以保持一定浓度，如变厚、变色应及时处理。
（三）各传动齿轮箱在工作1500小时后必须拆开清洗，重新装配后灌注新油或油脂。
（四）设备如长期不用，则各相对运动部位须涂上防锈油脂。
铝带坯连续铸轧技术新发展——四辊式连续铸轧机
技术开发 铝带坯连续铸轧技术新发展
——○四○辊○式○连○续○铸○轧○机
50年代初,
由美国亨特公司研制的双辊
式铝连续铸轧技术投入工业应用。由于该技
术具有带坯生产流程短,投资少(仅为热轧法
的13),节能(能耗仅为传统热轧法的40%)
等突出特点,因此,一直受到世界各国的重
视。特别是70年代的能源危机使该技术更倍
受青睐。目前世界上铝连续铸轧设备发展到230多台套,它已成为铝板带箔材生产的重要供坯方法。
我国从70年代初研制成功铝连续铸轧
技术以来,也有了很大的发展。目前,我国铝
连续铸轧机发展到48台套(包括引进),其供
带坯量已占我国铝板带箔材产量的一半左
右,已成为我国铝板带箔材生产的主要供坯
方法。但由于该技术的单机产能低,铸轧材料
的品种少(目前主要铸轧纯铝)以及存在一定
的产品质量问题,影响该技术与传统的热轧
开坯技术的竞争。因此,世界各国都在致力于
该技术的新发展或突破。最近英国的戴维(DaVy)公司研制开发的四辊式铝簿带坯快速连续铸轧技术,就是这些新突破的例证之
一。
这台四辊连续铸轧机于1996年末安装
在卢森堡的Eurofoil厂。这台铸轧机的设计
是在经过牛津大学的研究试验并结合瑞典的
格兰斯(Granges)公司的Finspong厂的连续铸轧机的发展经验基础上提出的。他们的研究和经验认为,随着铝的连续铸轧带坯加宽
和变薄,连续铸轧的材料向合金方向发展和
铸轧速度增加,铸轧机的单位受载力可达1.
25～1.35tmm带宽。这样高的单位载荷带来如下问题:
1.为了铸轧出合格带坯,铸轧辊的辊径要超过1200mm,铸轧辊的总装重量达40t。
这将给铸轧机的安装和起动带来不便,同时
使制造费和装运费提高。铸轧辊属于消费件,这样大的消费件,会给生产成本带来影响。
2.高的单位载荷会使铸轧辊的挠曲和压扁增加,结果造成铸轧带坯的板型变坏和带
坯的厚度偏差增大。为了解决这一问题,往往
要给铸轧辊磨成一定的凸度,但是,一定凸度
只能适应生产一定的正常板型的带坯。因此,这就使铸轧机的铸轧范围变窄和适应性差。
铝合金哈兹列特连铸连轧工艺发展
铝合金哈兹列特连铸连轧工艺发展
哈兹列特连铸连轧生产线是美国哈兹列特公司开发、研制成功的。从第一台商业化的哈兹列特铸机投入使用, 迄今为止全球已有60多台设备分别用于铜、铝、锌的带坯及条坯生产。
哈兹列特双带铸造机
哈兹列特铸造机是在双辊式板带铸造机工艺进行改进的基础上发展起来的,获得专利。这种双带式铸造机的工作原理采用运动铸模,即用两条完全张紧的上下平行运动的环形钢带和两侧同步运行的链式矩形金属挡块形成一副铸造模腔。
带坯宽度的调整是通过变动两侧挡块(活动块链)来实现的, 按照所需宽度将档块隔开构成模腔的侧壁。冷却采用哈兹列特自身开发的专用技术―高效快速水膜冷却技术。根据合金品种不同, 铸造速度、带坯铸模的长度也不尽相同。现一般铸模的标准长度为1900mm,
对高速铸机铸模的长度最大可达2360mm。现可提供的最大铸造宽度为1930mm。铝带坯铸坯厚度一般为18~ 19mm。哈兹列特双带铸造机主要应用自身研发的新技术包括:
(1)钢带感应预加热技术。即在铸造时为防止钢带进入模腔突然发生弯曲和热变形影响带坯的板形质量, 在钢带进入模腔前通过感应加热方式将钢带瞬时加热至150℃,同时将钢带表面的水汽驱除殆尽,避免了水汽对热传输的不良影响;
(2)永磁辊式支承钢带技术。由于钢带接触高温铝液必将产生一定的热变形。采用Nd-Fe-B复合材料作磁体制成的支承辊有效地消除了钢带受热可能产生的微变形;
(3)惰性气体保护技术。较低压力的惰性气体从陶瓷铸嘴的小孔中喷出注入到铝水与铸模之间的表面, 不仅有效地防止了铝液(铸锭)表面的氧化, 且对热传输速度起到很好的控制作用;
(4)钢带(铸模) 表面涂层技术。采用永久性Matrix型陶瓷涂层工艺将纳米级二氧化硅材料用火焰或等离子喷涂在钢带表面。此技术可方便脱模, 并可获得最佳的铸坯表面质量。据报道, 哈兹列特公司为美铝( Alcoa) 公司设计制造的2500mm连铸机也已投入使用, 用于汽车蒙皮带坯的生产。哈氏铸造机在铸造铝合金带坯时的铸造速度通常为10m/min,最高可达15m/min。
连铸机范文
连铸机范文
连铸机
连铸机是一种金属连续铸造设备，主要用于铸造钢铁等金属材料。它是传统铸造工艺的一种改进技术，能够实现连续铸造，提高生产效率和产品质量。本文将详细介绍连铸机的原理、结构和主要应用。
连铸机的工作原理是通过铸模、冷却装置、钢液收集系统和铸坯传送系统等组成的连续铸造系统实现的。
连铸机的主要结构包括坯料箱、浇注箱、结晶器、支撑框架、拉伸装置、切割机、传送装置等。
首先，坯料箱用于储存铸造钢液，通过加热保温设备保持一定的温度，以保证钢液的铸造质量。
然后，钢液通过浇注箱进入结晶器，结晶器是连铸机的关键部件之一、结晶器保持一定的温度，并通过冷却水冷却结晶器表面，使钢液迅速凝固，形成钢坯。
接下来，钢坯通过支撑框架被拉伸装置拉伸，从而使钢坯的截面积减小，并延长钢坯的长度。拉伸装置通常由两组或多组辊轮组成，驱动辊轮以恒定的速度旋转，从而达到拉伸效果。
拉伸后的钢坯通过切割机进行切割，切割机通常采用高速切割轮，能够迅速切割钢坯，并将切割好的钢坯送入传送装置。
传送装置负责将切割好的钢坯送往下游工序，如热轧或冷轧作进一步处理。 连铸机的主要应用是生产中小型钢材和铸造坯料。它可以生产各种形状的钢材，如圆坯、方坯和矩形坯等。连铸机可以生产高品质的钢材，具有良好的内部结构和表面平整度。因此，它被广泛应用于汽车制造、船舶建造、机械制造和建筑行业等。
与传统的铸造工艺相比，连铸机具有以下优点：
首先，连铸机能够实现钢液的连续铸造，从而提高了生产效率。与传统的铸造工艺相比，连铸机的生产速度更快，能够满足大规模生产的需求。
其次，连铸机可以生产高品质的钢材。因为钢液在连铸机中迅速冷却，形成细小的晶粒，具有良好的内部结构和表面平整度。
此外，连铸机可以根据需要调整钢坯的截面积和长度，从而满足不同客户的需求。
尽管连铸机具有许多优点，但也存在一些限制。首先，连铸机的设备投资和运营成本较高。其次，连铸机的操作技术要求较高，需要熟练的操作人员才能正常运行。
连铸连轧技术
大学毕业设计说明书
1 第一章 绪 论
1.1 连铸连轧技术的简介
1.1.1 连铸连轧的概念
“连铸连轧”这个词包括如下概念：由连铸机生产出的高温无缺陷无须清理和再加热（但需经过短时均热和保温处理）而直接轧制成材，这样把“铸”和“轧”直接连成一条生产线的工艺流程就成为连铸连轧。
1.1.2 连铸连轧的优越性
1）生产周期短，从钢水到产品的生产流程从几天或5～6小时缩短到0.5小时；
2）占地面积少；
3）固定资产投资少，尤其是薄板坯连铸连轧厂固定资产投资优势明显，越为常规流程的五分之一；
4）金属的收的率高，尤其是无头轧制技术的长材率超过了99%；
5）钢材性能好，由于铸坯过程的快速冷却，钢坯铸态组织致密，钢水的冷却强度很大，改善了钢材质量。
6）能耗少，由于采用热送热装，感应加热等技术，能耗仅为常规生产方式的35%～45%；电耗仅为常规流程的80%～90%；生产成本降低20%～30%。
1.2 连续铸钢设备
连续铸钢生产所用的设备，实际上包括在连铸作用线上的一整套机械设备。连铸设备通常可分为主体设备和辅助设备俩大部分。主体设备包括浇铸设备—钢包运载设备，中间包及中间包小车或旋转台，结晶器及振动装置，二次冷却支撑导向装置；拉坯矫直设备－拉坯机、矫直机、引锭机、脱锭与引锭存放装置；切割设备—火焰切割机与机械剪切机（摆式剪切机、步进式剪切机等）。辅助设备主要包括：出坯及精整设备—辊道、拉（推）钢机、翻钢机、火焰清大学毕业设计说明书
2 理机等；工艺设备—中间包烘烤装置、吹氖装置、脱气装置、保护渣供给与结晶润滑装置等；自动控制与测量仪表—结晶器液面测量与显示系统、过程控制计算机、测温、测重、测长、测速、测压等仪表系统。
在连续铸钢的生产线上，出拉坯矫直机脱锭后的连铸坯需按用户或下部工序的要求，将铸坯切成定尺或倍尺。因此在所有的连铸设备中，切割设备是非常重要的一种设备。由于连铸坯必须在连续的运动过程中实现切割，因而连铸工艺对切割设备提出了特殊的要求，既不管采用什么型式的切割设备都必须与连铸坯实行严格的同步运动。在连铸机上采用的切割方法主要有火焰切割和机械切割两类。采用火焰切割的优点是：切割装置重量轻，切割断面比较整齐。机械剪切的优点是：没有金属的烧损，可切成较短的定尺。一般，在板坯和大方坯连铸机上，多采用火焰切割，在小方坯连铸机上多采用机械剪切。
连续铸造原理和连铸设备简介
连续铸造原理和连铸设备简介
连续铸造设备主要包括连铸机、送丝装置、拉拔机、冷却设备等组成。连铸机是整个连续铸造线的核心设备，它包括浇注部分和凝固部分。浇注部分通过浇注头将熔化金属浇注到冷却结晶器中，使得熔化金属得到成型。凝固部分则是通过在凝固过程中对金属坯料进行冷却处理，使得金属坯料在不断移动的过程中逐渐凝固成型。
送丝装置和拉拔机是用来控制金属坯料的尺寸和形状的关键装置。送丝装置通过控制坯料的拉丝速度和张力，使得坯料能够在凝固过程中得到适当的形状和尺寸。拉拔机则是用来拉拔和整形坯料，从而使得金属坯料得到精确的尺寸和形状。
最后，冷却设备是用来对金属坯料进行冷却处理的设备。通过控制冷却设备的参数，可以使得坯料在凝固过程中能够得到适当的温度和结晶结构，从而保证产品质量。
总的来说，连续铸造设备通过不断地控制和调整熔炼金属的流动和凝固过程，使得金属坯料能够在连续铸造过程中得到高质量的产品。这种生产方式不仅提高了生产效率，降低了能耗成本，还能够获得更加均匀的产品质量，因此在金属加工行业得到了广泛的应用。很高兴继续介绍连续铸造的相关内容。连续铸造设备是现代工业领域中一个重要的技术装备，它广泛应用于钢铁、铝合金、铜合金等金属材料的生产中。通过连续铸造设备，工厂可以实现高效、精确的生产过程，满足市场对于高质量金属坯料的需求。
在连续铸造的过程中，关键的一环是冷却设备。冷却设备的设计和操作对于金属坯料的凝固过程至关重要。凝固速率的控制能够对金属晶粒的尺寸和分布进行调节，进而对产品的力学性能和内部组织进行精确控制。冷却设备的设计也需要考虑如何降低能耗和提高运行效率，同时保证产品质量。一些先进的连续铸造设备还配备了智能控制系统，可以实时监测和调整坯料的凝固过程，从而提高产量和坯料质量。
与传统的间歇铸造相比，连续铸造设备具有很高的生产率和效率。通过连续铸造，金属坯料可以实现自动化和连续化的生产过程，降低了生产周期和人工成本。同时，相对于传统的铸造方法，连续铸造设备还可以减少金属材料的浪费，降低了生产成本。这使得连续铸造设备在现代工业领域中得到广泛应用，成为了金属材料生产的主流技术之一。
连铸连轧知识点
连铸连轧知识点
连铸和连轧是金属工业中常见的两个工艺过程。连铸是指将液态金属连续铸造成坯料的过程，而连轧是指将坯料经过一系列压制和变形操作，连续地轧制成所需尺寸的金属板、带材或线材的过程。本文将介绍连铸和连轧的基本概念、工艺流程和主要应用。
一、连铸
连铸是一种高效的金属铸造技术，具有生产速度快、坯料质量好等优点。连铸主要应用于钢铁、铜、铝等金属的生产中。
1. 连铸的基本原理
连铸的基本原理是将熔融的金属通过连续浇注的方式，直接铸造成连续的坯料。具体原理如下：
首先，将金属熔融至液态，并通过加热设备保持在一定温度范围内；
然后，通过连续浇注系统，将熔融金属均匀地注入到连铸结晶器中；
在连铸结晶器中，通过冷却剂的作用，使金属迅速凝固，并形成坯料；
最后，通过一系列传动装置，将连续产生的坯料送往下游的轧制设备或其他后续处理过程中。
2. 连铸的工艺流程
连铸的工艺流程一般包括以下几个关键步骤： （1）冶炼：将矿石等原料经过熔炼处理，得到液态的金属合金；
（2）调温：通过加热设备将金属保持在一定的液态温度；
（3）连续浇注：通过连续浇注系统，将熔融金属注入到连铸结晶器中；
（4）结晶与凝固：在连铸结晶器中，通过冷却剂的作用，使金属迅速凝固，并形成坯料；
（5）切割和输送：将连续产生的坯料切割成合适的长度，并送往下游的加工设备。
3. 连铸的应用
连铸广泛应用于钢铁、铜、铝等金属的生产中。在钢铁工业中，连铸可以直接将炼钢铁水铸造成连续坯料，用于后续轧制成钢板和钢材。在有色金属工业中，连铸可以将液态金属铸造成连续的板材、带材和线材，用于制造电线电缆、汽车零部件等产品。
二、连轧
连轧是一种将金属坯料经过多道次的压制和变形操作，连续地轧制成所需尺寸的金属板、带材或线材的工艺过程。连轧具有高效快速、坯料成形完整等特点，广泛应用于钢铁、有色金属等工业领域。
1. 连轧的基本原理
连轧的基本原理是通过一系列的压制和变形操作，使金属坯料逐渐减小厚度、增大长度，并达到所需的尺寸要求。具体原理如下： 首先，将坯料送入轧机中，通过辊子的压制和变形，使坯料逐渐延长和减薄；
圆铝杆连铸连轧设备与工艺浅析
第３５卷 第４期 ２００６年８月 有色金属加工 ＮＯＮＦＥＲＲＯＵＳ ＭＥＴＡＬＳ ＰＲＯＣＥＳＳｌＮＧ ＶＯＩ．３５ ＮＯ．４ Ａｕｇｕｓｔ ２００６
圆铝杆连铸连轧设备与工艺浅析
段军伟 （洛阳有色金属加工设计研究院，河南洛阳４７１０３９） 摘要：本文介绍了几种先进的圆铝杆连铸连轧生产线及其优势，阐述了我国圆铝杆连铸连轧的生产现状和 发展方向。 关键词：圆铝杆；连铸连轧；现状；发展方向 中图分类号：ＴＧ２９２ 文献标识码：Ａ 文章编号：１６７１—６７９５（２００６）０４—００１０－０５ 连铸连轧在圆铝杆生产上的成功应用始于意大 利Ｃｏｎｔｉｎｕｕｓ公司１９４８年建立的世界第一条圆铝杆连 铸连轧生产线，之后，美国的Ｓｏｕｔｈｗｉｒｅ公司和法国的 Ｃｌｅｃｉｍ公司也先后研制成功了具有自己特色的圆铝杆 连铸连轧生产线，我国也于２０世纪７０年代初诞生了 自己设计制造的第一条圆铝杆连铸连轧生产线。尽 管这些生产线在设备结构、装机水平和生产工艺方面 存在一定的差别，但其工艺流程基本相同，即熔化后 的铝液（也可以直接采用电解铝液）经过精炼、除气、 过滤，通过中间包（浇包）注入连铸机进行连续铸造， 连铸坯经预处理后进人连轧机组轧制成圆铝杆，然后 在冷却管中进行在线冷却，最后进入卷取机成卷。 自第一条Ｐｒｏｐｅｒｚｉ生产线投产以来，经过近６０年 的发展，圆铝杆连铸连轧技术日臻完善，目前世界各 国的圆铝杆生产几乎全部采用连铸连轧工艺。我国 先后已有几十条圆铝杆连铸连轧生产线投人生产，占 铝杆产能的９０％以上，对发展我国电线电缆生产起着 举足轻重的作用。
１ 几种典型的圆铝杆连铸连轧生产线
目前世界上技术比较先进、产品质量比较好、用 户比较多的圆铝杆连铸连轧生产线主要有：美国 Ｓｏｕｔｈｗｉｒｅ公司的ＳＣＲ生产线、意大利Ｃｏｎｔｉｎｕｕｓ公司的 Ｐｒｏｐｅｒｚｉ生产线和法国Ｃｌｅｃｉｍ公司的ＳＥＣＯＲ生产线。 我国铝杆连铸连轧设备主要供应厂商有东方电工和 陕西压延设备厂等。这些生产线的设备组成基本相 同，都是由熔化保温炉、除气过滤装置、轮带式铸造 机、多机架连轧机和卷取机等组成，但在连铸机、连轧 机和卷取机的设备结构、装机水平和自动化程度，以 及生产工艺等方面存在较大差异。 １．１ ＳＣＲ生产线 ＳＣＲ生产线…是美国Ｓｏｕｔｈｗｉｒｅ公司于２０世纪５０ 年代开发的连铸连轧生产线，其主要特点为： ①连铸机为五轮式，由１个铸造轮、１个张紧轮， １个压紧轮，２个导向轮及１根环形钢带组成。铸轮上 装有铜制的梯形凹环，铸轮与钢带包络部分形成模 腔。铝液注入模腔，结晶成为梯形断面铸坯。铸轮与 钢带同步运行，铸坯从铸轮上方分离出来； ②轧机为摩根公司的二辊无扭转悬臂式轧机，轧 辊呈平、立交替布置。粗轧机单独传动，精轧机成组 传动；粗轧机轧辊为单槽，精轧机轧辊为双槽或三槽 （可提高轧辊使用寿命）。轧辊采用辊环结构，互换性 强，且只需更换辊环，快捷方便。近年来，为进一步提 高轧辊寿命，改善产品质量，精轧机也改成了单独 传动； ③粗轧采用大轧制率轧制，有利于晶粒细化及提 高产品质量； ④各机架的冷却系统和润滑系统分设，可保证铸 坯基本上是均匀变形，内在组织优良，圆铝杆的性能 稳定，而且有利于延长轧辊的使用寿命，减少生产 成本； ⑤铸坯在线感应加热、线杆在线淬火，生产效率 高，产品质量好； ⑥２台卷取机（成２２．５。配置）交替使用，可实现 密排卷取。卸卷由气动和液压装置辅助完成，工人劳 动强度低。 美国Ｓｏｕｔｈｗｉｒｅ公司在连铸连轧设备的设计制造 和圆铝杆生产领域有着数十年的经验，同时拥有 ６２０１／６１０１合金圆铝杆（即“Ｔ４”铝杆）生产工艺技术专 利，所生产的圆铝杆在普通拉丝机上即可生产出符合 美国铝业协会规定的“ｑ＇
连铸连轧生产工艺
连铸连轧生产工艺
连铸连轧是一种高效率的金属加工工艺，该工艺将铁水连续浇注到连铸机中，在连铸机上将铁水快速冷却成坯料，然后通过连轧机进行连续轧制，最终得到所需的产品。本文将对连铸连轧生产工艺进行详细介绍。
连铸连轧工艺由连铸机和连轧机两个主要部分组成。
首先是连铸机，连铸机由多个连续结构的浇铸模具组成，每个模具都有一个铸型腔用于接收铁水。当一炉铁水被完全倒入后，连铸机开始工作。铁水经过喷嘴喷入铸型腔中，经过快速冷却后形成坯料。冷却有很多方式，常见的是通过水喷淋冷却或者通过内部的冷却器冷却。冷却后的坯料时不时地剪断，并通过辊道传输到连轧机。
连轧机是将坯料连续轧制成所需产品的装置。一般来说，连轧机由多个辊子组成，可以将坯料不断地通过辊子间的空隙进行轧制。辊子通常分为多个工作辊和支持辊，工作辊是主要负责轧制的，而支持辊则是用于支撑坯料并平衡力的。通过控制辊子的速度和间隙，可以使坯料在连轧机中快速变形，从而得到所需形状的产品。例如，钢坯可以通过连轧机轧制成钢板，钢棒等。
连铸连轧工艺相比传统的离散铸造和轧制工艺，具有许多显著优点。
首先，连铸连轧工艺可以实现连续生产，从而提高生产效率。相比离散铸造和轧制工艺，连铸连轧工艺减少了产品在生产过程中的停留时间，有效减少生产周期，提高了生产效率。
其次，连铸连轧工艺可以减少产品的变形和出现缺陷的可能性。在连铸连轧过程中，坯料的变形是在连续产生的，产品形状相对稳定，因此可以减少变形和出现缺陷的可能性。同时，由于坯料在连轧过程中受到很大压力的作用，使其内部结构更加紧密，提高了产品的强度和硬度。
最后，连铸连轧工艺还可以减少能耗并降低生产成本。连续生产可以减少能耗浪费，同时由于工艺参数的控制更加精准，可以减少废品率，降低了生产成本。
总之，连铸连轧是一种高效率的金属加工工艺，通过连续的铸造和轧制过程，可以快速地生产出所需的产品。其优点包括高生产效率，减少变形和缺陷的可能性，降低能耗和生产成本等。随着技术的不断发展，连铸连轧工艺将在金属加工领域发挥越来越重要的作用。
铝连铸连轧机工安全操作规程
铝连铸连轧机工安全操作规程
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铝连铸连轧机工安全操作规程(3篇)
第 1 页 共 9 页 铝连铸连轧机工安全操作规程
一、总则
1. 为确保铝连铸连轧机工作期间的安全，保护操作人员和设备的安全，制定本安全操作规程。
2. 本规程适用于铝连铸连轧机工作期间的安全操作。
3. 所有操作人员必须参加相关的安全培训并熟悉本规程，严格按照规程要求进行操作。
二、安全准备
1. 操作人员必须佩戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套、防护鞋等。禁止穿拖鞋、裸露身体部位等不符合安全要求的服装。
2. 确保铝连铸连轧机和周边区域的工作区域整洁干净，禁止堆放杂物和垃圾。确保设备的正常工作状态。
3. 检查铝连铸连轧机的动力系统、液压系统和电气系统是否正常运转，确保机器能够正常启动和停机。
三、机器操作
1. 开机前必须检查机器上的安全装置是否完好，禁止损坏、失效的安全装置进行操作。
2. 铝连铸连轧机启动后，操作人员必须站在指定位置，禁止站在机器运行的危险区域或者离机器太近的位置。
3. 禁止擅自调整机器的操作参数，如工作速度、张力等，必须经过设备负责人的允许和监督后方可进行调整。 第 2 页 共 9 页 4. 在机器运行期间，操作人员必须时刻保持警觉，密切观察机器的运行状况，发现异常情况及时停机并报告相关负责人。
5. 禁止随意触摸机器运行过程中的零部件，除非操作人员被授权进行维护和检修工作。
四、紧急情况处理
1. 在发生紧急情况时，应立即按下紧急停机按钮或拉下应急停机拉线，确保机器立即停止运行。
2. 紧急停机后，操作人员应立即离开危险区域，确保自身的安全。
3. 在紧急情况处理完毕后，必须进行相关的检查和修理，确保设备的正常运转。
五、设备保养
1. 定期检查铝连铸连轧机的各个部件，确保设备的稳定运行，消除潜在的安全隐患。
2. 注重设备的润滑和清洁工作，保持设备的干净和正常的润滑状态。
3. 对设备的维修和保养必须由专业人员进行，禁止擅自进行维修或者改动设备。