连铸连轧电工圆铝杆轧制温度的控制
连铸连轧的温度匹配
通常一炉钢水需在中间包内测温3 通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即 开浇后5min 浇铸中期和浇铸结束前5min, 5min、 开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min, 而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。 而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。
浇铸温度的确定 浇铸温度也称目标浇铸温度） （浇铸温度也称目标浇铸温度）： T浇=TL+△T △ 式中： 式中： TL —— 液相线温度 △T ——钢水过热度 钢水过热度
2、铸坯断面温度分布 方坯断面的平均温度 板坯断面的平均温度 结论
四、温降控制技术
连铸坯在线保温技术 连铸坯热装、直接轧制技术 定义 优点
五、无相变加热
无相变加热对产品性能的影响 热装温度低于A1线 A 热装温度介于A1线~A3线 热装温度高于A3线
1）液相线温度TL 液相线温度T 液相线温度，即开始凝固的温度， 液相线温度，即开始凝固的温度，是确定浇铸温 度的基础。 度的基础。 2）钢水过热度△T的确定 钢水过热度△ 钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求金结构钢 铝镇静深冲钢 高碳、 高碳、低合金钢 过热度 1010-20℃ 1515-25℃ 5-15℃
要求： 要求：
在尽可能高的拉速下， 在尽可能高的拉速下，保证铸坯出结晶 器时形成足够厚度的坯壳， 足够厚度的坯壳 器时形成足够厚度的坯壳，从而保证连铸 过程安全进行； 过程安全进行； 在结晶器内, 在结晶器内,钢水将热量平稳的传导给 铜板，使周边坯壳厚度能均匀的生长， 铜板，使周边坯壳厚度能均匀的生长，保 证铸坯表面质量。 证铸坯表面质量。
连铸连轧的温度匹配
2009-04-16
一、轧制温度
轧制对温度的要求 轧制过程中的热传递 轧制中间加热及保温
二、加热温度的选择
控制轧制和控制冷却工艺讲义
控制轧制和控制冷却工艺讲义控制轧制和冷却工艺讲义一、轧制工艺控制1. 轧制温度控制a. 在热轧过程中，轧机和钢坯之间的接触摩擦会产生高温，因此需要控制轧机温度，避免过热。
b. 实时监测轧机温度，根据温度变化调整轧制速度和冷却水量，确保温度适中。
c. 使用专用液体和冷却器进行在线冷却，防止轧机过热引起事故。
2. 轧制力控制a. 测量轧机产生的轧制力，确保轧机施加的压力适中。
b. 监控轧制力的变化，根据钢坯的变形情况调整轧制力，使钢坯的形状和尺寸满足要求。
c. 根据轧制力的大小调整轧制速度，保持稳定的轧制负荷。
3. 轧制速度控制a. 根据不同钢材的特性和规格，调整轧制速度，确保成品钢材的质量和尺寸满足要求。
b. 控制轧制速度的稳定性，避免过快或过慢的轧制速度导致钢材质量不达标。
4. 轧辊调整控制a. 定期检查和调整轧辊的位置和间距，确保钢坯能够顺利通过轧机，避免产生不均匀的轧制力和过度变形。
b. 根据车间实际情况和轧制工艺要求，调整轧辊的工作方式和参数，使轧制过程更加稳定和高效。
二、冷却工艺控制1. 冷却水量控制a. 根据钢材的材质和规格，调整冷却水的流量和压力，确保钢材迅速冷却到所需温度。
b. 监测冷却水流量和温度，根据实时数据调整冷却水量，确保冷却效果和成品钢材的质量。
2. 冷却速度控制a. 根据不同的冷却工艺要求，调整冷却速度，使钢材的组织和性能满足要求。
b. 监控冷却速度的变化，根据实时数据调整冷却速度，确保成品钢材的质量和性能稳定。
3. 冷却方法控制a. 根据钢材的特性和要求，选择合适的冷却方法，如水冷、风冷等。
b. 根据不同冷却方法的特点和效果，调整冷却工艺参数，使冷却效果和成品钢材的质量最优化。
4. 冷却设备维护a. 定期检查和维护冷却设备，确保设备的正常运行和效果良好。
b. 清洗和更换冷却设备中的阻塞、损坏部件，保证冷却水的流量和质量。
以上是对控制轧制和控制冷却工艺的讲义，通过合理的工艺控制和设备维护，能够提高轧制和冷却过程的效率和质量，满足钢材的要求。
薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄宽钢带的温度控制策略
薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄宽钢带的温度控制策略随着钢铁行业的发展，连铸连轧技术被广泛应用于钢铁生产过程中。
在薄板坯连铸连轧设备中，热轧薄宽钢带的温度控制策略是关键的一环。
温度的准确控制不仅影响钢材质量和生产效率，还直接关系到能源消耗和设备的使用寿命。
因此，在薄板坯连铸连轧设备中，制定合理的温度控制策略显得尤为重要。
首先，我们需要明确薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄宽钢带的温度控制的目标。
在温度控制策略中，需要平衡钢带的质量和生产效率。
理想情况下，钢带的温度应该能够满足产品的质量要求，并且能够最大限度地提高生产效率。
同时，还需要充分考虑能源消耗和设备的使用寿命。
其次，为了实现温度控制的目标，可以采取一系列的措施。
首先，设备操作员应掌握连铸连轧设备的工作原理和操作规程，准确把握生产过程中的温度变化规律。
其次，应进行实时监测和控制，例如利用红外线测温仪等设备对钢带温度进行实时监测。
监测系统应设有报警机制，及时发现并解决温度异常问题。
此外，可以通过调整轧制过程中的工艺参数，如轧制速度、辊缝尺寸、润滑液参数等来控制钢带的温度。
还可以使用冷却器具来对钢带进行冷却，以控制钢带的温度下降速度。
此外，在连轧过程中，可以根据不同工作工序的要求，冷却剂的加入和相应的冷却方式进行控制。
通过以上这些措施的综合应用，可以有效控制薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄宽钢带的温度。
此外，有效的温度控制策略还需要考虑到环境因素和杂质对温度的影响。
在连铸连轧过程中，环境温度的变化和杂质的存在都会对钢带的温度控制带来不确定性。
因此，需要加强温度监测和预测，及时调整温度控制策略。
同时，在设备周围设置隔热环境，减少外界环境对钢带温度的影响；并严格控制原料的质量，避免杂质对温度控制的影响。
最后，为了更好地实施温度控制策略，应进行相关技术的研发和引入。
连铸连轧设备生产薄宽钢带的过程中涉及到多种技术，例如传感技术、控制技术和信息处理技术等。
通过技术的引进和应用，可以提高温度控制的精度和响应速度。
铝热连轧机温度控制
关键词： 热连轧；FDTC 模型；终轧温度；PLC：参数分析
中图分类号：TG339
文献标识码：A
文章编号：1005-4898 （2019） 02-0035-03
doi：10.3969/j.issn.1005-4898.2019.02.09
0 前言
热粗轧+多机架热精轧是目前最适合大规模生 产高精度铝板带材的生产方式，而高精铝板带材在 后续加工对材料的力学、组织性能要求很高，市场 对热轧铝板带材的质量要求也日趋严格。热连轧机 在轧制过程中对带材温度控制也至关重要。
《铝加工》
2019 年第 2 期总第 247 期
技术工程
铝热连轧机温度控制
方胜兵
（重庆西南铝机电设备工程有限公司，重庆 401326）
摘要：终轧温度是影响铝热轧性能和质量的关键工艺指标。铝热连轧机温度控制系统的出现解决了带材终轧温度控制问
题，目前国内外热连轧机普遍采用基于数学模型的温度控制系统。本文主要对卷材终轧温度控制系统和关键因素做了分析。
ASR
ASR
F1F速1 ?度?控? ?制 FF12速? ?度?控? 制F3F?1?速?度? 控制FF14F??1??速?? 度?? 控制 SSRH
终?轧? 温? ?度?控? 制
精? 轧? ?设?定? 计? 算
精? 轧? 速? ?度 主? 令? ?控? 制
MRH
T AIM FD
图 1 系统控制框图
作者简介：方胜兵 （1980-），男，江西人，工程师。 收稿日期：2018-10-20
式中： VT 为穿带速度； Li 为机架间距； TS0 为
带材初始温度； TS 为带材温度； TC 为乳液温度；
αF 为当量热传导系数。 根据式 （2） 和秒流量方程就可得到各机架的
连铸连轧电工铝杆质量控制与其常见质量缺陷分析
ｄ ｏ ｉ ：１ ０ ． ３ ９ ６ ９ ／ ｊ ． ｉ ｓ ｓ ｎ ． １ ０ ０ ５ － ４ ８ ９ ８ ． ２ ０ １ ３ ． ０ ３ ． １ ２
０ 前 言
电工 圆铝 杆 俗 称 电 工 用 铝 杆 ，简 称 铝 杆 ，主 要 是 用 于 电线 电 缆 行业 ，是作 为 生 产 电线 、 电缆 的 主要 坯 料 。 由 于 国 家 对农 村 城 市 电 网建设 改 造 投 资增 大 ，从 而 大力 推 动 了 电 工 铝 杆 行业 的 快 速
影 响较 小 ，其 主要 取 决 于 铁 硅 比 ，铁硅 比增 大 ，
８ ０ ６ ５ ７ ５
１ １ ５ — １ ２ ０ １ １ ８ ～ １ ２ ３ １ ２ ０ ～ １ ２ ５
１ ６ １ ５ １ ３
０ ． ０ ２ ７ ５ ８ ０ ． ０ ２ ７ ８ ３ ０ ． ０ ２ ７ ９ ２
品的性能 。本文将结合实际生产情况 ，主要分 析 了影响 电工铝杆质量及其机械 、电气性能的一些 因素 ，深入探讨 了实 际生产 中出现 的常见质量缺
陷 的原 因及其 改 进措施 ｐ 】 。
市场需求对 电工铝杆 的性能要求也越来越高， 为了提高企业 的竞争力， 那必须要有 自己独特先进
发展。
展 放 中易 产 生 断 裂 】 。 铝 杆 连 铸 连 轧 生 产 过 程 中 常见 质 量 缺 陷有 ：疏 松 、气 孔 、裂 纹 、飞 边 、起 皮 、分 层 、麻 点 、划 伤 、错 圆 、公 差 超 差 等 。在
连铸连轧生产过程 中，忽略某些 因素和环节 ，会
出现 一 些 常见 的质 量 问题 与 缺 陷 ，从 而 影 响 到 产
２ Ｃ ＹＬ ９ ９ ． ７ Ｏ ０ ． １ ３ ５ Ｏ ． ０ ５
轧钢过程温度控制
轧件单位时间散失的热量为：
Q = λ 2 F (t − t 0 ) / S
轧件在单位时间内热量的变化为：
10.48 （10.48）
Q = c p γh平 bv∆t 传
（10.49）
轧件散失的热量等于其热含量的变化：
∆t 传 2λ l = (t − t 0 ) c P γS vh 平
∆τ = l / v
在对流过程中，随着热量的散失，轧件的温度会 下降，当轧件的温降为 Δt 对 时，则轧件热含量的变 化为：
∆ Q = c p γ Fh ∆ t 对
根据热平衡关系得：
c p γ Fh ∆ t 对 = − α ( t − t 水 ) 2 F ∆ τ
所以轧件在高压水除鳞时的温降方程为：
轧件热含量的变化为：
dQ = Gc P dt = c P γ hFdt
（10.42）
轧件散失的热量应等于热含量的变化:
t + 273 4 cPγFhdt = −εσ ( ) 2Fdτ 100
因此轧件辐射温降公式为：
（10.43）
εσ t + 273 4 dt = − ( ) dτ c P γh 100
（10.66）
其中：
K精=2α/cpγ
由于精轧机组入口测温仪至F1之间装有高压水 除鳞装置，其α值要比机架间的低压喷水冷却时要 大，因而应采用 L1′ 作为第一段的当量距离，即 L1′=βL1。
带钢在连轧过程中 应遵守金属秒流量相等的原则
hi vi = hn vn
因此，可将式(10.66)改写为：
沿着等温面移动不会产生温度变化 沿着等温面法向方向移动时， 沿着等温面法向方向移动时，温度变化最大
铝(铝合金)杆连铸连轧机组操作规程
铝（铝合金）杆连铸连轧机组操作规程1 适用范围本规程适用于ZZR1600+255/15型铝（铝合金）杆连铸连轧机组的正确使用和规范操作。
本机组由熔炉、保温炉、浇铸机、前牵引、滚剪、校直机、感应加热器、连轧机、淬冷装置、后牵引、绕杆装置等部分组成。
3 操作步骤3.1熔炉：3.1.1每次点火前应仔细检查供风系统、燃料供应系统及测量控制系统是否正常；3.1.2每次点火前应打开炉门与顶盖，必须用明火来点火，点火不成功时应立即关闭燃料切断阀，同时开大风门将炉门烟雾吹净；3.1.3上料时料斗下部及周围严禁站人；3.1.4所投炉料及进入炉内的工具禁止带入水份；3.1.5定期清炉，防止积渣；3.1.6正常融化阶段，打开炉门或观察孔时，小心铝锭下落滚入铝水时铝水溅出伤人；3.1.7放铝时，正前方禁止站人。
3.2铸机：3.2.1开车前应检查结晶轮、钢带、水冷系统、上下洗包、大小流槽、大小塞杆耐火泥、浮标等是否符合要求，对不合理者应调整修理，确认全部安全可靠后，在铝水流经的地方撒上滑石粉。
3.2.2开车前应检查机械安全防护装置、电器信号系统、操作系统是否正常灵敏，不灵敏则不允许开车。
3.2.3吹水时用的压缩空气气压必须正常，不允许短时间无风，以防铝水爆炸。
3.2.4打开大流槽后要及时清理好流口，调整好放流大小，不得让铝水溢流出。
3.2.5发生非常事故时可以用耐火泥封死流口。
3.2.6发现铝水从炉内或其他容器内溢出时，禁止用水去浇，以免发生事故。
溢出的废铝要及时处理干净。
3.3轧机：3.3.1开车前，除按一般规定做好准备外，应做好以下检查：3.3.1.1轧机自动刹车机构是否齐全、好用；3.3.1.2液压剪是否正常好用；3.3.1.3轧机机械传动是否正常；3.3.1.4轧头轴承是否松动；3.3.1.5轧锟和导向装置是否合乎工艺要求；3.3.1.6水冷系统是否正常有效。
3.3.2喂料前必须检查铸锭是否合乎工艺尺寸要求。
遇有臀头、飞边或尺寸过大应剪断去掉。
连铸期间的温度预报和控制
连铸期间的温度预报和控制[英] M ichael W.Short等摘 要 由于用户需要低成本高质量的钢材,所以要对进入连铸机的钢水温度加以严格控制。
为了获得良好的内部和表面质量,还必须仔细地控制钢水在连铸机内的凝固温度。
本文介绍英钢联有关连铸温度控制(从中包钢水温度到半铸态剪切温度预报)的经验。
本文还介绍由英钢联开发的用于预报和控制连铸期间钢水温度和铸坯温度的数学模型。
1 前 言为了满足用户对优质、低生产成本产品的需求,必须把进入连铸机的钢水温度控制在严格的范围内。
过热温度较高可以改善中包和结晶器内钢水的流动特性,但在凝固过程中不仅会因大量枝状晶体的形成而导致诸如严重的中心线偏析这类问题,而且还会增大拉漏的机会,因为钢坯在拉出结晶器时只有薄薄的一层凝固坯壳。
相反,如果钢水温度过低,则会有钢水冷凝在钢包或中包水口内造成连铸过程中断的危险,而且还会对表面质量造成不良影响。
为了把钢水温度保持在最佳水平,英钢联已将数学模型用来预报随时间而变化的钢水温度。
这类数学模型可以计算钢包和中包在二次精炼和连铸期间的钢水热损失,并确定其对钢水温度的综合影响。
这类模型不仅可以预报二次精炼期间的钢水温度,而且还可以预报浇铸前的目标温度和中包内的钢水温度分布情况。
使用了多种测量技术来证明钢水在连铸机内凝固的温度预报结果是准确的。
使用了红外线高温摄像机来测量钢水温度,并使用嵌装在凝固钢坯表面的热电偶来确定二次冷却的有效性。
这便使得随连铸机操作条件不同而变化的喷水控制系统得到了开发,并使整个浇铸过程的钢水温度控制得到了改善。
2 进入连铸机的钢水模拟模型钢水一旦进入连铸机,控制其温度的方法便会受到限制。
浇铸速度的变化可以用于调节不当的温度控制,但这不仅会使浇铸条件不稳定,从而影响铸坯质量,而且还会减产。
因此,需要对二次精炼结束时的目标温度加以设定。
当前,优质钢可能需要有整个二次精炼的复杂工艺流程,以便获得准确的化学成分,但是,每一流程又会对钢水温度有所影响。
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矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。