设备故障与事故管理办法

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设备故障与事故管理办法

文件编号：QH－Q3/SC／01－A

受控状态：

发布部门：生产部

编制：日期：

审批：日期：

1 目的

为了加强设备管理，提高设备有效利用率和综合效率，最大限度的发挥设备的潜能，减少故障停机，保持均衡生产，为企业增收节支创造有利的条件。

2 适用范围

适用于公司所有的生产设备和辅助生产设备。

3 定义

3.1设备故障：设备或系统在使用过程中因某种原因丧失了规定功能或降低了效能时的状态，称为设备故障。

3.2设备事故：设备故障所造成的停产时间或修理费用达到规定限额者称为设备事故。

3.3硬件故障：即设备本身设计、制造质量或磨损、老化等原因造成的故障。

3.4软件故障：即环境和人员素质等原因造成的故障。

4 职责

生产部设备科负责设备故障与事故的管理。

5设备故障管理

了解、研究故障发生的宏观规律，分析故障形成的微观机理，采取有效的措施和方法，控制故障的发生，这就是设备的故障管理。

5.1故障信息的收集

设备出现故障后，操作工人应及时通知维修工或带班长，由带班长负责组织有关人员进行抢修，当出现不能及时排除的故障时，要逐级上报。因故障停机超过一小时（含一小时）以上，由带班长负责详细填写《设备故障报告单》，经车间主任审批后，于两日内报于设备管理部门备案。

5.2故障信息的储存

充分利用计算机的长处，匹配适用的设备管理软件，为设备故障的统计分析，提供必要的条件。

5.3故障信息的统计

设备故障信息输入计算机后，管理人员科根据工作需要，打印输出各种表格、数据、信息，为分析、处理故障，搞好维修和可靠性、维修性研究提供依据。

5.4故障分析

故障分析时从故障现象入手后，分析各种故障产生的原因和机理，找出故障随时间变化的规律，判断故障对设备的影响。

5.4.1故障的分类

a.按故障发生的状态，可分为突发性故障和渐发性故障；

b.按故障发生的原因，可分为设备固有的薄弱性故障、操作维护不良性故障和磨损老化性故障；

c.按故障的结果，可分为功能性故障和参数性故障；

d.按故障的危险程度，可分为安全性故障和危险性故障；

e.按功能的丧失程度，可分为完全性故障和部分性故障，

5.4.2故障模式与故障机理分析

故障模式：每一种故障的主要特征叫做故障模式。常见的故障模式有：振动、变形、腐蚀、疲劳、裂纹、破裂、渗漏、堵塞、发热、烧损、各种绝缘、油质、材质的劣化、噪音、脱落、短路等。

故障机理：是指诱发零件、部件、设备发生故障的物理、化学、电学和机械学的过程。

5.4.3故障分析的具体方法

由设备管理部门汇总各种故障报表，会同车间机械员一起分析故障频率，故障强度率，全面分析故障机理、原因，找出故障规律，提出对策。

5.5故障处理

故障处理是在故障分析的基础上，根据故障原因和性质，提出对策，暂时地或较长时间地排除故障。

重复性故障采取项目修理、改装或改造的方法，提高局部（故障部位）精度，改善整机的性能；对多发性故障的设备，视其故障的严重程度，采取大修、更新或报废的方法；对于设计、制造、安装质量不高，选购不当，先天不足的设备，采取技术改造或更换元器件的方法。

因操作失误、维护不良等引起的故障，应由生产车间培训、教育操作工人来解决；因修理质量不高引起的故障，应通过加强维修人员的培训、重新设计或改进维修工夹具、加强维修工的考核等来解决。

5.6成果评价及信息反馈

对故障管理成果的评价，带有总结性质。由于管理人员认识的局限性，分析问题的主观性，分析故障时缺乏必要手段，素材以及资料不够准确，处理故障时缺乏足够时间等，均会影响故障性质，在短时间内不可能彻底修好，在总结和评定时，应进一步安排计划修理，根除隐患。对已经妥善处理的故障，应填写成果登记表，并将此信息输入计算机，作为故障全过程管理的信息之一加以保存，即可为开展故障诊断和可靠性、维修性研究提供素材，又可为设备选型和购置提供参考资料。

6设备事故管理

6.1设备事故分类

（1）按事故大小，可分为一般事故、重大事故和特大事故三类。

a.一般事故：修理费用一般设备在500～5000元，精、大、稀设备及关键设备达1000～6000元者，或造成全厂供电中断10～60分钟时为一般事故。

b.重大事故：修理费用一般设备在5000～100000元，精、大、稀设备及关键设备达6000～100000元，或造成全厂供电中断120分钟以上时为重大事故。

c.特大事故：修理费用在10万元以上，或造成全厂停产两天以上；车间停产一周以上者为特大事故

（2）按事故的性质，可分为责任事故、质量事故和自然事故三类。

a.责任事故：由于人为的原因造成的事故称为责任事故。如违反操作规程等。

b.质量事故：因设备设计制造不良，修理质量不良和安装调试不当而引起的事故。

c.自然事故：因各种自然灾害造成的设备事故。

6.2设备事故的调查分析及处理

6.2.1设备发生事故后的工作

设备发生事故后，应立即切断电源，保护现场，逐级上报，及时进行调查、分析和处理。一般事故发生后，由发生事故单位的负责人，立即组织相关人员在设备科有关人员的参加下，进行调查分析；重大事故发生后，应由企业主管负责人组织有关科室和事故单位的负责人，共同调查分析，找出事故原因，制定措施，组织力量，进行抢修，进款恢复生产，尽量降低由设备事故造成的停产损失。

6.2.2事故调查分析

调查时分析事故原因和妥善处理事故的基础。事故调查时必须注意：

a.事故发生后，任何人不得改变现场状况。保持原状时查找分析事故原因的主要线索。

b.迅速进行调查。包括仔细查看现场，事故部位、周围环境，向有关人员及现场目击者询问事故发生前后的情况和经过，必要时可照相。调查工作开展的越早越仔细，对分析原因和处理越有利。

c.分析事故切忌主观。要根据事故现场实际调查，理化实验数据，定量计量与定性分析，判断事故原因。

6.3.3设备事故的处理

事故的处理要遵循“三不放过”的原则，即：

a.事故原因分析不清，不放过；

b.事故责任者与群众未受到教育，不放过；

c.没有防范措施，不放过；

在查清事故原因、分清责任后，对事故责任者视情节轻重、责任大小和认错态度，分别