水泥稳定碎石基层专项施工方案

雨花区川河路（湘府东路-殡仪馆东入口）道路工程

K0+780～K1+567段

水泥稳定碎石基层专项施工方案

湖南星大建设集团有限公司

雨花区川河路（湘府东路-殡仪馆东入口）道路工程二标段

施工项目经理部

2016年8月

目录 (2)

一、编制依据 (4)

二、工程概况 (4)

三、质量技术标准 (4)

四、施工组织设计 (5)

1、主要施工机械、设备配置表 (5)

2、施工现场主要管理人员配备表 (6)

3、材料准备 (6)

五、施工工艺流程 (7)

六、施工方法 (7)

1、水稳基层料生产厂家的选定条件 (7)

1.2配合比设计 (7)

2、试验段 (8)

2.2试验段的摊铺 (8)

4、安全、技术交底 (9)

5、施工方法及要点 (9)

5.2混凝土的拌和 (9)

6、混合料的摊铺 (10)

6.1超宽、拓宽部分 (11)

6.2摊铺方式 (11)

6.3摊铺厚度 (11)

6.4混合料的碾压 (12)

6.6纵缝 (13)

6.6.3相邻道路搭接口的预留 (13)

6.7养生 (14)

7、检测、验收评定 (14)

8、施工过程中的质量控制措施 (15)

8.1.2控制措施 (15)

8.3 混合料粉尘含水量、水泥剂量控制 (17)

8.4拌和楼计量系统的精确性 (18)

8.5 碾压工艺控制措施 (18)

8.5.2碾压过程控制措施 (18)

8.6施工延迟时间的控制要点及控制措施 (19)

8.6.2控制措施 (19)

8.7.2控制措施 (20)

8.7.2.4平整度控制 (21)

9、安全控制措施 (22)

9.2施工人员安全管理措施 (22)

一、编制依据

1、雨花区川河路（湘府东路-殡仪馆东入口）建设工程施工图设计（长

沙市规划设计院有限责任公司）

2、总体组织施工设计

3、《公路路基施工技术规范》（JG F10-2006）

4、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）

二、工程概况

本项目工程名称为雨花区川河路（湘府东路-殡仪馆东入口）道路工程第二标段，工程长787m（起止桩号K0+780~K1+567），设计规划为城市次干道，设计速度为40Km/h。项目一般路段采用宽度26.00m 的道路标准横断面，横断面布置为：3.50m（人行道+设施带）+2.50m （非机动车道）+6.75m（机动车道）+0.50m（中央双黄线）+6.75m （机动车道）+2.50m（非机动车道）+3.50m(人行道+设施带)=26.00m。本道路采用水泥稳定碎石基层，基层水泥含量5%，厚度20cm，7天无侧限抗压强度不小于4Mpa；底基层水泥含量4%，厚度20cm，7天无侧限抗压强度不小于2Mpa。

基层施工必须在土路基验收合格后方可进行。

三、质量技术标准

中线偏位：≤20mm 宽度：≥设计规定

横坡：车行道2％，非机动车道5％；厚度：±10mm

压实度：上基层：97%；下基层：96%

设计弯沉值（0.01mm）：36.5

纵断高程：上基层：±15mm；底基层：±20mm

平整度：基层≤10mm；底基层≤15mm

四、施工组织设计

目前我们已完成了原材料进场、劳动组织、机械进场、安装调试等各项准备工作，具备了水稳碎石施工的条件。

1、主要施工机械、设备配置表

2、施工现场主要管理人员配备表

3、材料准备

材料是构成路面的实体，只有高质量的材料才能铺出高质量的路面。在进料中要严把质量关，择优选用，各种规格的材料标准按以下要求执行：

（1）水泥：本项目采用P.042.5普通硅酸盐水泥。

（2）碎石

①碎石应洁净、干燥、无风化、无杂质。

②碎石石质坚硬，表面粗糙。

③碎石大小规格应符合要求：

水泥稳定碎石底基层与基层用碎石均采购成品规格料，其质量与规格均要满足要求。

（3）砂：底基层、基层用砂为中粗砂。

五、施工工艺流程

六、施工方法

1、水稳基层料生产厂家的选定条件

1.1水稳拌和场选择条件符合的厂家，通过考察，生产能力满足施工生产的需要；搅拌站配备有自动计量装置，配料单打印装置；计量装置经计量检测单位标定合格，且在有效期内。

1.2配合比设计

我部已经在监理单位见证下，在水稳拌和场进行原材料取样，业

主单位对比检测单位同步取样，对水泥稳定碎石基层所有的原材料进行取样送检，检验报告附后。

1.3现场作业条件

1.3.1路面雨水连接管已经完成

1.3.2土路基顶通过分部工程的验收。

1.3.3作业面整洁干净、无积水、浮土、建筑垃圾。

2、试验段

2.1展开基层施工前，先做试验段。

2.2试验段的摊铺

a、试验段在基层大面积施工前一周完成。试验路段施工时，业主代表，监理工程师一起参加。

b、试验段确认且验证用于施工的配合比、松铺系数、压实方法、碾压遍数、最佳含水率等内容。

c、试验段完成后，形成试验段总结报告，经监理工程师批准后，作为指导大面积施工的依据。

3、开工报告

在做好一切施工的准备工作后，向监理工程师提交开工报告，经监理工程师审批、业主代表同意后，方可全面施工。

4、安全、技术交底

开工申请得到总监批复后，在正式开工前要对项目部内部和施工班组做好现场安全、施工技术交底必须交底到个人。

5、施工方法及要点

5.1一般规定

5.1.1按试验段总结的数据，及技术交底的要求做好现场控制。

5.1.2清除作业面表面的浮土、积水等。并将作业面表面洒水湿润。

5.1.3超过30cm时，必须分层摊铺，且最小压实厚度不能小于15cm。

5.1.4为加强质量控制，避免出现整体返工的现象，在上基层施工前，积极配合建设单位组织的第三方检测工作。

5.1.5基层施工期的最低气温在5摄氏度以上。

5.2混凝土的拌和

5.2.1开始拌合前，拌合场的备料能满足摊铺用料，同时要检查配料机的打印机是否能正常使用，不能正常使用就进行更换。项目部质量员与监理单位监理员驻守拌合场，监督配料准确，符合要求。

5.2.2每天开始拌合前，检查场内各种集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。

5.2.3每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合给定的配比，进行正式生产之后，每1-2小时检查一次拌合情况，抽检其配比、

含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。

5.2.4拌合机出料不允许采用自由跌落式的方法（落地成堆）、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装料时运输车前后移动，最少分三次装料，避免混合料离析。

5.3混合料的运输

5.3.1运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前要将车厢清洗干净，运输车辆数一定要满足拌合出料摊铺数量需要，并略有富余。

5.3.2运输混合料的车辆，装载均匀，均匀地在已完成的铺筑层整个表面上通过，速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙。

5.3.3拌合场距离项目17km，混合料在运输中加覆盖以防止水分蒸发，保持装载高度均匀以防离析。注意卸料速度、数量与摊铺厚度及宽度。拌合好的混合料要尽快摊铺。如运输车辆中途出现故障，立即以最短时间排除，当有困难时，车辆混合料不能在初凝时间内运到工地时，予以转车或废弃。

6、混合料的摊铺

每天坚持重复检查摊铺机各部位运转情况。摊铺机宜连续摊铺，注意搅拌场与摊铺机的生产能力保持互相匹配，避免摊铺机摊铺速度过快引起拉料离析及碾压跟不上现象。摊铺速度宜3m/min左右。

6.1超宽、拓宽部分

严格按照设计规定，特别是两侧加宽部位，严格加强断面宽度复核。

6.2摊铺方式

本工程属于新建工程，标准段非机动车道采用摊铺机一次摊铺到位，展宽段采用摊铺机分两次摊铺到位。

6.3摊铺厚度

根据基层标高和松铺系数厚度控制挂线，用于控制摊铺机摊铺厚度控制线的钢丝（Φ3mm）拉力要求不小于800N，钢丝架在金属支架上，支架间距直线段位10m，曲线为5m。调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证横坡。

出现下列情况时，及时用人工作局部找补：横断面不符合要求；构造物接头部位缺料；摊铺带边缘局部缺料；表面明显不平整；局部混合料明显离析；摊铺机后有明显的托痕。

人工找平在施工员和监理的指导下进行，缺陷较严重时，必须予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。当属机械原因引起严重缺陷时，必须立即停止摊铺。人工修补时，工人不宜站在混合料层面上操作。在路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道或加宽部分，以及小规模工程可用人工摊铺，人工摊铺混合料符合下列要求:

半幅施工时，路中一侧宜事先设置挡板;不得扬锹抛洒；不得反复撒料反复刮平引起粗集料离析；摊铺不得中途停顿;摊铺好的混合料紧接着碾压，如因故不能及时碾压或遇雨时，停止摊铺；混合料来

不及碾压部分，废弃不用。

6.4混合料的碾压

6.4.1混合料的碾压程序按试验路段确认的方法施工

6.4.2采用双钢轮压路机和振动压路机组合进行碾压，一次碾压长度一般以不超过80m。

6.4.3碾压遵循试验路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振动不起浪、不推移。压实时，先稳压（遍数适中，压实达到90%）→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最后双钢轮静压消除轮迹。

6.4.4碾压后的段落及时初检压实度，不合格时，重复再压或返工整改。

6.4.5碾压过程中，水泥稳定碎石的表面始终保持潮湿。如表面水蒸发得快，及时补洒少量的水。

6.4.6严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头“和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。

6.4.7施工中，从加水拌合到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。

6.4.8碾压过程中，如有“弹簧”，松散，起皮等现象，及时翻开重拌（加适量水泥）或用置换法处理，使其达到质量要求。

6.4.9为保证基层边缘压实度，基层摊铺宽度严格按照设计图纸进行施工。

6.4.10转角、检查井边缘压路机压实不到位时，采用小型夯实机械进行压实，安排专人负责。

6.5搭接缝处理

6.5.1横缝

6.5.1.1加强水稳基层施工的施工组织及调度，尽量避免发生因供料不及时、设备故障等因素造成的横缝。

6.5.1.2在同日施工的两个工作段，前一段拌合整形后，留5-8m 不进行碾压，后一段施工时，前段留下的未压部分，再加部分水泥重新拌合，并与后一段一起碾压。

6.5.1.3每天最后一段末端缝（即工作缝）的处理，在已碾压完成的基层末端，沿稳定基层挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖至下承层顶面，此槽与中心线垂直，内侧切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一般的方木紧贴直垂直面，用原挖出的基层料回填槽内其余部分。

6.5.1.4如不采用上述方式处理横缝时，也可采用留斜坡方式。但后续施工时，用人工和小型机械挖除斜坡面至坡顶面线以内30cm，切面垂直，切线平顺。

6.6纵缝

6.6.1分两幅施工时，纵缝垂直相接，严禁斜接。要求在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，封仓施工。

6.6.2如不采取上述封仓方式时，也可通过超填超压至少30cm，后再挖除流出切面的方式。挖除后的废弃料需清理出现场，不得重复使用。

6.6.3相邻道路搭接口的预留

6.6.3.1先行完成水稳基层的在相邻标段分界处或交叉口处对搭接口作预留处理。

6.6.3.2下基层、上基层、沥青路面成梯队预留台阶，台阶宽度为1m。

6.6.3.3各层接茬面与中心线垂直，线型平顺，整齐划一。考虑到道路通行，可用其他材料筑成一定宽度的斜坡道，各顺接时再清除、清洗，确保接茬质量。

6.7养生

6.7.1每一段碾压完成并经夯实度检查合格后，立即开始养生。

6.7.2采用土工布覆盖，并用洒水车洒水养生，每天洒水次数视气候而定，在整个养生期间保持基层表面湿润状态。养生期内禁止料车在上行驶。

6.7.3用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构。

6.7.4基层养生期上下两层都不得小于7d。

7、检测、验收评定

7.1养护期结束后即进行检测验收，检测内容为宽度、厚度、高程、横坡、（弯沉）、压实度、平整度、强度。

7.2检测工作结束后，整理所有资料，进行质量评定，报总监审查，向业主，规建局，质量监督站申请检测验收。

7.3施工过程中形成的记录包括：

7.3.1施工过程资料：水泥稳定级配碎石底基层、基层施工记录表；水泥性能复试报告及碎石指标试验、混合料级配筛分试验；混合料含水量试验记录；压实度检测记录（钻芯）；水泥剂量测定试验报告。

7.3.2验收资料：回弹弯沉检测记录；无侧限抗压强度试验记录表；宽度检测记录；厚度检测记录；高程及横坡测量记录；水准测量记录；平整度检测记录；水泥稳定级配碎石基层质量检验评定表。8、施工过程中的质量控制措施

8.1混合料级配

8.1.1控制要点

主要控制混合料级配与设计级配关键筛孔通过率允许偏差范围，即26.5mm、4.75mm、2.36mm、0.075mm通过率的允许偏差范围，建议值依次为：±6%、±6%、±5%、±2%，同时严格控制混合料级配的稳定性。

8.1.2控制措施

8.1.2.1进场前后原材料级配控制：进场前严格按规格料要求进行级配检验，超出要求范围的料严禁进场，进场后（使用前）对料仓内原材料取样进行筛分试验；若级配变化较大（与设计配比中原材料筛分结果相比，通过率差值大于5%时）应及时根据筛分结果进行生产配比调整，确保混合料的合成级配尽量与设计级配相近似；

8.1.2.2原材料装卸及使用过程中出现的级配离析处理：用挖机

在料仓里打堆时进行均匀；使用过程中出现的离析在每天开机前用装载机或挖机进行均匀。

8.1.2.3混合料生产过程中级配微调：每天开机后按频率取样进行筛分试验，一般进行白料筛分，以此作为拌和楼的生产级配调整的依据。

8.1.2.4前场摊铺过程中目测出现离析现象（局部级配变化）：必须先分析原因，若装卸或摊铺过程造成的级配离析，及时进行装卸方式调整或摊铺机设定参数的调节；是混合料本身出现的离析，及时进行拌和楼配比的调整，并取样进行验证。

8.1.2.5混合料检测或目测出现级配不稳定现象（在允许偏差范围内），必须进行配比的优化，确保混合料级配的稳定。

8.2混合料含水量

8.2.1控制范围

混合料碾压前含水量控制范围建议在：Wopt－1.0～Wopt＋1.0内（Wopt为混合料最佳含水量）。 3.2.2控制措施

8.2.1.1每天开机前进行原材料含水量测定，出据生产配比单，作为拌和楼初始配合比设定值。

8.2.1.2开机后及时取样，测定混合料的含水量（酒精燃烧法或炒干法），进行含水量调试。

8.2.1.3前场摊铺过程中测试（或目测后）出现含水量偏差现象，应及时进行调整。

8.2.1.4施工过程中因气温或运距发生变化应及时进行调整，调

整值通过实测含水量运输过程中损失大小确定。水稳混合料含水量变化对其施工质量影响大且敏感性强，碾压时含水量偏低（小于Wopt －1.0，对表1混合料而言，试验表明，若混合料含水量小于3.5%），混合料因起润滑、粘接作用的水泥浆缺乏，和易性变差，碾压困难，压实度偏低，且在基层表面易出现松散现象，芯样出现不完整现象；碾压时含水量偏高（大于Wopt＋1.0，对表1混合料而言，试验表明，若混合料含水量大于5.5%），施工较易进行，但基层成型后表层产生裂缝的机率增大。所以严格控制水稳混合料的含水量，对提高水稳基层整体质量至关重要。

8.3 混合料粉尘含水量、水泥剂量控制

8.3.1 控制范围

粉尘含量控制范围建议为：4～6%；水泥剂量控制范围建议为：设计值±0.5%，宜控制在5%内，严禁大于5.5%。

8.3.2 控制措施

首先要控制原材料的粉尘含量，并根据施工配比估算混合料粉尘含量在要求范围内。其次是在生产过程中通过混合料筛分结果进行检测控制。含量偏高对施工操作有利，但易出现压实度达不到要求，更为主要的是产生基层裂缝，所以必须严格控制上限，但粉尘含量偏低会造成混合料和易性下降，增加施工难度，并对基层强度有一定影响，所以建议控制在4～6%；水泥剂量控制要以取样检测与总量控制相结合。生产过程中通过随机采样测定混合料水泥剂量，作为拌和楼水泥用量设定值调整的依据，以控制水泥剂量大小与均匀性，每天施工结

束后进行实际水泥用量与设计用量比算，控制水泥总量。混合料水泥剂量的控制也应根据水泥强度、试件无侧限抗压强度、基层芯样情况进行优化，在确保混合料强度前提下控制水泥用量。

8.4拌和楼计量系统的精确性

拌和楼计量系统的准确性是确保混合料各项性能指标得以实现的重要条件。

8.4.1控制范围

要求拌和楼各种石料计量的动态称重误差控制在5%之内，水泥及水动态称重误差控制在3%之内。

8.4.2控制措施

首先在使用前进行标定，检验其计量的精确程度，精确性不能满足要求必须进行调试或维修。其次是使用过程中的定期鉴定，使用一定时间（建议一个月内）或间歇时间超过两周情况下进行一次自检。再次是混合料性能指标超出规定范围且对计量系统有怀疑时，应对其进行重新检定。

8.5 碾压工艺控制措施

8.5.1碾压施工组合方式：

初定碾压工艺为：双钢轮静压2遍→YZ20强振2遍→胶轮静1～2遍。

8.5.2碾压过程控制措施

8.5.2.1碾压过程必须有专人指挥、监督，明确碾压分区、控制碾压速度、严格碾压工艺，杜绝漏压、过压及延迟碾压。

8.5.2.2 压实度控制，复压结束后（胶轮静压前）立即进行压实度检测，对压实度不足处及时进行补压，确保在混合料初凝前压实度达到设计要求。

8.5.2.3外观质量控制，控制碾压速度及均匀性、轮迹重叠宽度、及一次碾压长度，避免表层出现：波浪、推移（混合料级配偏细较易出现）、涌包、明显轮迹。在保证碾压不超时的情况下尽量增加一次碾压长度，减少压路机停止、启动次数，提高外观质量。对于压路机变速、停车造成的波浪、拥包现象在下次碾压前人工予以消除。

8.6施工延迟时间的控制要点及控制措施

8.6.1控制要点

要求：施工延迟时间不大于混合料的初凝时间。混合料拌和、运输、摊铺、碾压成型以及各环节的间隔时间组成了施工延迟时间，由于水泥稳定碎石混合料初凝时间无法准确测定，一般以水泥的初凝时间作为混合料的初凝时间。

8.6.2控制措施

首先是实测水泥的初凝时间。水泥品种不同、批号不同其初凝时间不尽相同，所以应以每批次水泥实测结果为准。其次是控制施工的延迟时间。混合料拌和、运输、摊铺时间一般是相对固定的，所以控制施工的延迟时间主要是控制碾压成型时间及各环节的间歇时间，碾压成型时间决定于每次碾压段的长度（碾压工艺确定情况下），对不影响施工进度及外观质量的情况下应尽可能缩短每次碾压段的长度，以缩短碾压成型时间（碾压段的长度通过试铺段予以确定）；缩短各

环节的间歇时间是控制施工延迟时间的主要手段，通过混合料拌和速度、运输能力、摊铺速度、碾压能力等环节的合理匹配，前、后场紧密配合，尽可能缩短施工延迟时间且满足其不大于混合料的初凝时间。

8.7外观质量控制要点及控制措施

8.7.1控制要点

控制基层外观质量的有效途径是减少或消除其质量通病，水稳基层外观质量通病主要有：局部离析、松散、裂纹、平整度差等。

8.7.2控制措施

8.7.2.1针对局部离析，首先从原材料入手，控制规格料级配范围、消除装卸、使用过程中出现的离析现象，确保原材料在投入拌和楼料仓前最大限度内均匀一致；其次是消除拌和楼成品仓卸料时产生的离析，装车时车辆前后移动，每车料至少前后移动三次；最后是摊铺时局部离析的消除。摊铺机起、止步，摊铺机中缝、拼缝以及摊铺过程中拢料后都将出现混合料离析，采取的措施是：保证摊铺机布料器及料位传感器性能完好，确保混合料第二次搅拌时的均匀性；作好料车的协调指挥工作，尽力减少摊铺机拢料，杜绝特殊情况外的停机现象；对摊铺机后（碾压前）出现的离析现象，立即进行人工填补，若离析料较多且厚度较大应进行换料处理，以消除表面离析现象。

8.7.2.2局部表层松散造成的原因有：混合料离析（粗料集中）、表层含水量偏低（混合料本身含水量低或因碾压不及时造成表面水份散失）、漏压、养生不充分等。