机械制造技术基础考试重点 理工

机械制造技术基础考试重点
一，第一章
1，第一节金属切削过程及其控制
1）基本概念
2）刀具角度（工作角度与标注角度考，各个标注角度之间的相互转化不考）
3）切削方式
2，第二节基本规律
1）变形（其中切屑不考，其他考）2）切削力
3）温度
4）磨损
（设计到公式的不考）
二，第二章
1，第一节，机床基本知识
1）通用机床的命名规则（型号编制）2）传动链
2，第二节，车床
1）车床总体布局
2）ca6160主轴箱传动系统图以及转速图
三，第三章
1，第一节，概述
1）夹具作用
2）夹具分类
3）夹具组成
2，第二节，定位原理
1）基准基准就是确定生产对象上的某些点、线、面的位置所依据的那些点、线、面
2）六点定位原理
3）限制工件自由度与加工要求的关系
四，第四章
1，第一节概述
1）机械加工精度加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度
2）表面质量机械加工表面质量是指经过机械加工后零件表面层所产生的物理机械性能的变化以及表面层微观几何形状误差，又称为表面完整性，主要包括表面层微观几何形状和表面层物理机械性能
3）表面质量对零件使用性能的影响
金属切削过程：就是刀具和工件之间通过不同形式的相对运动，由刀具从工件表面上切去多余材料，从而得到预期形状精度、尺寸精度、位置精度和表面粗糙度的机械零件的过程。

横向进给运动对工作角度的影响
以切断车刀为例，在不考虑进给运动时，车刀主切削刃选定点相对于工件的运动轨迹为一圆周，切削平面Ps为通过切削刃上该点切于圆周的平面，基面Pr为平行于刀杆底面同时垂直
于Ps的平面,γo、αo为标注前角和后角。

当考虑横向进给运动
之后，切削刃选定点相
对于工件的运动轨迹为
一平面阿基米德螺旋线，
切削平面P s变为通过切
削刃切于螺旋面的平面
P se,基面也相应倾斜为
P re,角度变化值为η。

工
作主剖面P oe仍为平面。

在刀具前刀面推挤下，切削层金属发生塑性变形的区域称为第一变形区(Ⅰ)
切屑沿刀具前面排出时会进一步受到前刀面的阻碍，在刀具和切屑界面之间存在强烈的挤压和摩擦，使切屑底部靠近前刀面处的金属发生“纤维化”的二次变形。

这部分区域称为第二变形区(Ⅱ)。

在已加工表面上与刀具后面挤压、摩擦形成的变形区域称为第三变形区(Ⅲ)。

金属切削过程中，刀具作用于工件使工件材料发生变形，并使多余材料变为切屑所需的力称为切削力
刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨损标准为止的净切削时间称为刀具耐用度，以T表示，单位为min。

刀具寿命是指一把新刀具从开始使用到报废为止的总切削时间。

它是刀具耐用度与刀具刃磨次数的乘积。

●保证加工精度
零件加工精度包括尺寸精度、几何形状和表面相互位置精度。

夹具的最大功用是保证加工表面的位置精度，不受工人技术水平的影响，使一批工件的加工精度趋于一致。

●提高生产率，降低生产成本
使用夹具装夹工件方便、快速，工件不需要划线找正，可显著地减少辅助工时；工件在夹具中装夹后提高了工件的刚性，可加大切削用量；可使用多件、多工位装夹工件的夹具，并可采用高效夹紧机构，进一步提高劳动生产率。

●扩大机床的加工范围
根据加工机床的成形运动，附以不同类型的夹具，即可扩大机床原有的工艺范围。

例如在车床的溜板上或摇臂钻床工作台上装上镗模，就可以进行箱体零件的镗孔加工。

●减轻工人劳动强度
可用气动、电动夹紧
夹具的组成
定位元件夹紧装置夹紧体连接元件对刀与导向装置其他元件和装置
六点定位原理合理布置六个定位支承点，使工件上的定位基面与其紧密接触或配合，一个支承点限制工件一个自由度，使工件六个自由度被完全限制，在空间得到唯一确定的位置，此即六点定位原理
名词解释：
1.金属切削加工是利用刀具从工件待加工表面切去一层多余的金属，从而使工件达到规定
的几何形状、尺寸精度和表面质量的机械加工方法。

2.机床的切削运动：主运动、进给运动。

3.积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等苏醒材料时，常
在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，这块冷焊在签到面上的金属称为积屑瘤。

4.六点定位原理：按一定要求分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，从而使工件在
夹具中得到正确位置的原理，称为六点定位原理。

5.刀具耐用度刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨损标准为止的净切削时间称为
刀具耐用度，以T表示，单位为min。

6.刀具寿命是指一把新刀具从开始使用到报废为止的总切削时间。

它是刀具耐用度与刀具
刃磨次数的乘积。

7.加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。

加工误差：零件加工后的实际参数
和理想几何参数的偏离程度
填空：
1、刀具结构形式：前刀面Ar，主后刀面Aα，副后刀面Aα’，主切削刃S，副切削刃S’，刀尖
2、切削用量三要素：切削速度v c、进给量f（或进给速度vf)和背吃刀量（切削深度）a p。

3、切削层参数：切削层公称厚度h，切削层公称宽度b，切削层公称截面积A。

4、切削力金属切削过程中,刀具作用于工件使工件材料发生变形，并使多余材料变为切屑所需的力称为切削力
5、影响切削力的因素：工件材料，切削用量，刀具几何角度
6、切削力的来源：（1切削层金属、切屑和工件表面层金属的弹性、塑性变形所产生的抗力；（2）.刀具与切削、工件表面间的摩擦阻力；
7、切削合力的三个分力：主切削力Fc，切深抗力Fp，进给抗力Ff
8、切削力影响因素工件材料，刀具几何参数切削用量
9、切削变形程度表示：剪切角、变形系数、剪应变
10、积屑瘤对切削过程的影响：增大前角，增大切削厚度，增大已加工表面粗糙度，影响刀具使用寿命。

11、影响切削变形的因素：工件材料，刀具前角，切削速度，切削厚度
12、影响散热的主要因素：工件材料的导热系数，刀具材料的导热系数，周围介质
13、磨损刀具刀面和刀刃上金属微粒被工件、切屑带走，丧失切削能力的现象
14、刀具磨损形式：前刀面磨损，后刀面磨损，边界磨损
15、刀具磨损原因：磨料磨损，冷焊磨损，扩散磨损，氧化磨损，热电磨损
16、工件材料的切削加工性是指工件材料加工的难易程度。

材料切削加工性是一个相对概念。

17、刀具类型：按加工方式和具体用途分：车刀类，铣刀类，孔加工刀具类，拉刀类，螺纹刀具类，齿轮刀具类。

18、刀具材料基本性能：高的硬度，高的耐磨性，足够的强度和韧性，高的耐热性，良好的导热性和耐热冲击性能，良好的公艺性能，经济性。

19、常用刀具材料：高速钢，硬质合金。

其它：涂层刀具，陶瓷，金刚石，立方氮化硼。

20、机床的组成：执行机构，动力源，传动装置
21、夹具按专门化程度分：通用夹具，专用夹具，通用可调夹具和成组夹具，组合夹具，随行夹具。

22、夹具的组成：定位元件及定位装置，夹紧装置，对刀与导引元件，夹具体，其他元件及装置。

23、定位情况：完全定位，不完全定位，欠定位，过定位。

24、典型夹紧机构：工件以平面定位：固定支承：（支承钉，支承板），可调支承，自位支承，辅助支承。

工件以外圆柱面定位;V形块，定位套，半圆套，圆锥套。

工件以圆孔定位：定位销，圆锥销，定位心轴，圆锥心轴。

25、夹紧装置的组成：动力源装置，传动机构，夹紧元件
26、零件加工精度包括：尺寸精度、形状精度相对位置精度
27、获得尺寸精度的方法：试切法，调整法，定尺寸刀具法，自动控制法
28、获得形状精度方法：轨迹法、成形刀具法、展成法
29、主轴回转误差表现为端面圆跳动、径向圆跳动、角度摆动
30、机床导轨误差：导轨在水平面内的直线度误差，导轨在垂直面内的直线度误差，导轨在水平面和垂直面内的综合误差、导轨对主轴回转轴线的位置误差
1、刀具的几何角度(六个角度+四个参数）
车外圆时刀具的几何角度车端面时刀具的几何角
计算：
1、机床系统图：分析CA6140的主运动
1）主运动的传动路线：电机---主轴
2）主轴转速级数和转速：
a、正转级数：1x2x3x(2x2x1+1)=30
反转级数：1x1x3x(2x2x1+1)=15
正转时：1/4x1/4=1/16 1/4x1=1/4 1x1=1 1/4x1=1/4
∴正转级数为：1x2x3x(2x2x1-1+1)=24
反转级数为：1x1x3x(2x2x1-1+1)=12
b、最大最小转速：（主要看正转）
N主max=1450x130/230(1-0.02)x56/38x39/41x63/50=1400r/min
N主min=1450x130/230(1-0.02)x51/43x22/58x20/80x20/80x26/58=10r/min
影响切削力的因素：工件材料，切削用量，刀具几何角度
1. 工件材料：工件材料的强度、硬度越高，材料的剪切屈服度越高，切削力增大强度、硬度相近的材料，塑性越大，切削力越大，
2. 切削用量：背吃刀量、进给量增加，切削力增加，增大进给量比增
大背吃刀量利更有利于减少切削力，切削速度在低速高速时，切削力减少，切削速度在中速时，切削力增加；
3. 刀具几何角度：前角增加，切削力减少，主偏角增加，切削层厚度增大，切削变形减少，切削力减少。