齿轮加工制造过程
风电齿轮工艺
风电齿轮工艺在当今环保意识不断提升的背景下，风能作为一种清洁、可再生的能源逐渐受到关注。
作为风能发电的核心设备，风电齿轮的制造工艺和品质对于风力发电机组的效率和可靠性至关重要。
本文将介绍风电齿轮的工艺流程，分析其中的关键环节，以及对于工艺改进的探索。
一、风电齿轮的工艺流程风电齿轮的制造工艺流程通常包括原料准备、锻造、热处理、车削、齿面淬火、检测等环节。
以下将详细介绍每个环节的工艺要点。
1. 原料准备风力发电机组的主要工作环境是室外恶劣条件下，齿轮的工作负荷和振动都较大，因此对原材料的要求也相对较高。
一般选择具有较高强度和耐磨性的合金结构钢作为风电齿轮的原材料，例如20CrMnTi等。
2. 锻造锻造是制造风电齿轮的首要环节。
它不仅可以改善金属的内部组织和力学性能，还可以提高材料的致密度和纤维状结构。
在锻造过程中，应保持金属温度适宜，以保证金属流动性和塑性。
3. 热处理热处理是改善风电齿轮工件硬度、耐磨性和抗疲劳性能的关键环节。
常用的热处理方法包括淬火、回火、正火等。
针对不同的齿轮类型和工作条件，需要选择适合的热处理工艺。
4. 车削车削是风电齿轮加工的主要工艺之一。
通过车削，可以将加工齿轮的精度和表面质量得以满足。
在进行车削时，需要注意机床的稳定性和刀具的选择，以免产生振动和刀具磨损。
5. 齿面淬火齿面淬火是风电齿轮加工中至关重要的一环。
通过淬火处理，可以提高齿轮的硬度和耐磨性。
齿面淬火时，应注意温度的控制，以免产生过热或过冷现象，导致工件表面出现裂纹和变形。
6. 检测在制造风电齿轮的过程中，检测环节的重要性不可忽视。
通过对齿轮的尺寸精度、齿形偏差、表面质量等进行检测，可以保证齿轮的质量和可靠性。
二、工艺改进探索随着风能行业的不断发展，风电齿轮的工艺制造也在不断进行改进。
下面将从技术角度探索一些工艺改进的方向。
1. 材料技术改进通过改进风电齿轮的原材料，如引入新型钢材或复合材料，可以提高齿轮的强度、耐磨性和抗疲劳性能。
齿轮传动轴加工工艺及过程
设计任务：
• 了解齿轮传动轴的加工过程
零件的结构分析
• 1.合理的零件尺寸 • 为保证设计基准与工艺基准的重合并符合 尺寸链最短原则，使零件在被加工过程中 能直接保证尺寸精度要求，并保证装配时 累积误差最小，零件的尺寸标注不封闭， 避免从一个加工表面确定几个非加工表面 的位置。 • 2.合理的零件结构 • 轴的相邻表面间留 • 有退刀槽。
• 粗车 20° • 精车/半精 • 车 20° •
7°
11°
60°
60°
5°
5°
7°
5°
加工阶段的划分
• 此传动轴在结构上可大致分为四个部分整个轴段的表面 粗糙度为0.8两个尺度不同的键槽。在加工上大致分为粗 车半精车精车 铣削，以得到不同要求的加工面。 • 1.粗加工阶段 在这一阶段中要对整个圆棒料毛坯切除大量 的加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽快接近成品，得到 的已加工表面的表面粗糙度要达到12，为半精加工提供精 基准。 • 2.半精加工阶段 在这一阶段中应为主要表面的精加工做 好准备并完成一些 • 次要表面的加工在完成这一步时所加工表面的表面粗糙 度要求达到3.2。 • 3.精加工阶段 保证各主要表面达到或基本达到图样规定的 质量要求完成表面粗糙度0.8的加工。
一、选择毛坯
• 此传动轴采用综合力学性能优异且价格较 为便宜的45钢这种材料在经过 • 热处理后能得到一个较好的切屑性能、较 高强度及需要的韧度在加工中非常适合 各种加工的需要。 • 由于此传动轴为单件小批生产且精度不是 很高故此传动轴采用圆棒料毛坯圆棒 • 料毛坯成本较低加工方面也较方便。 • 得毛坯尺寸选取 长度250mm根据半精车及 粗车端面余量算得 • 240+2x2+2x2=248mm接近的是 • 250mm故此长度选择250mm。 • 查《实用机械制造工艺设计手册》表2-11
齿轮轴小批量生产工艺流程
齿轮轴小批量生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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齿轮加工方法与工艺过程(pdf 27页)
第三章 齿轮加工方法及工艺过程
第一节 齿轮加工方法
一、齿轮常用材料及其力学性能
齿轮的轮齿在传动过程中要传递力矩而承受弯曲、冲击等载荷。通过一段时间的使 用，轮齿还会发生齿 面 磨 损、齿 面 点 蚀、表 面 咬 合 和 齿 面 塑 性 变 形 等 情 况 而 造 成 精 度 丧 失，产生振动和噪声等故障。齿轮的工作条件不同，轮齿的破坏形式也不同。选取齿轮 材料时，除考虑齿轮工作条件外，还应考虑齿轮的结构形状、生产数量、制造成本和材料 货源等因素。一般应满足下列几个基本要求：
第一篇 齿轮加工基础知识
加工方法
刀具
表 ! " # 齿轮齿形的常用切削方法
机 床 加工精度及适应范围
盘形铣刀 铣 床 加工精度和生产率都较低
仿 成形铣 形 法
拉齿
指形铣刀 齿轮拉刀
滚齿机 或铣床
同上，是大型无槽人字齿轮的主要加工方法
加工精度和生产率较高，拉刀专用，适用于大批生产，尤其是内齿轮加工更 拉床
成剃齿 法珩齿
磨齿
剃齿刀 珩磨轮 砂轮
剃齿机 珩齿机 剃齿机 磨齿机
加工精度 $ % + 级。常用于滚齿、插齿后，淬 - 火前的精加工 加工精度 $ % + 级。常用于剃齿后或高频淬后的齿形精加工 加工精度 ) % $ 级，! ’! ( $ % ! ’& ( . 常用于齿轮淬火后的精加工
三、齿轮常用热处理（表 ! " /）
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渗碳淬火 *5 , 51.34
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渗碳淬火 *5 , 51.34
盘类齿轮加工工艺过程心得体会
盘类齿轮加工工艺过程心得体会(一)工艺过程分析齿轮加工过程一般要经过以下几个阶段:毛坯热处理、齿轮毛坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精密基准修正和齿形精加工等。
加工的第一阶段是齿坯第一次进入加工过程的阶段。
由于齿轮的传动精度主要取决于齿廓精度和齿距分布的均匀性，而齿廓精度和齿距分布的均匀性又直接关系到齿轮切削时所用的定位基准(孔和端面)的精度，所以这一阶段主要是为下一阶段的齿廓加工准备精确的基准，使齿轮的内孔和端面精度基本满足规定的技术要求。
在这个阶段，除了加工基准外，齿形以外的次曲面的加工也应尽可能在这个阶段的后期完成。
第二阶段是齿形的加工。
对于不需要淬火的齿轮，一般来说，这个阶段是齿轮的最终加工阶段。
过了这个阶段，就要加工完全符合图纸要求的齿轮了。
对于需要淬硬的齿轮，需要在这个阶段加工出齿形最终精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。
要特别注意。
加工的第三阶段是热处理阶段。
这个阶段主要是对齿面进行淬火，使齿面达到规定的硬度要求。
加工的最后阶段是齿廓的精加工阶段。
这一阶段的目的是修正淬火引起的齿形变形，进一步提高齿形精度，降低表面粗糙度，以满足最终精度要求。
这个阶段首先要修整定位基准(孔和端面)，因为齿轮的内孔和端面淬火后会变形。
如果直接用这种孔和端面作为淬火后齿形精加工的基准，很难满足齿轮精度的要求。
用修整后的基准面定位精加工齿形，可以使定位准确可靠，余量分布比较均匀，从而达到精加工的目的。
(二)定位基准的确定定位精度直接影响齿形的加工精度。
轴齿轮的齿形加工一般选择顶孔定位，一些模数较大的轴齿轮多选择轴颈和一端面定位。
套筒齿轮的齿廓加工经常使用两种定位基准。
1)内孔和端面定位选择既是设计基准又是测量和装配基准的内孔作为定位基准，既符合“基准重合”原则，又能使齿形加工等工序基准统一，只要严格控制内孔精度，在专用芯轴上定位时不需要找正。
故生产率高，广泛用于成批生产中。
齿轮传动轴加工工艺及过程
加工后的立体图形
参考文献：
• 机械制造技术基础（韩秋实 王红军主编 机械工业出版社）
• 实用机械制造工艺设计手册（王凡主编 机 械工业出版社）
• 机械制造工艺学（王宪逵）
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前角 后角 主偏角 副偏角 刃倾角
• 粗车 20° 7° 60° 5° 7° • 精车/半精 • 车 20° 11° 60° 5° 5°
•
加工阶段的划分
• 粗糙度为0.8
• 1.粗加工阶段 在这一阶段中要对整个圆棒料毛坯切除大量 的加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽快接近成品，得到 的已加工表面的表面粗糙度要达到12，为半精加工提供精 基准。
钻中心孔 三爪夹持
粗车φ25外圆及φ30右端面 三爪夹持
粗车φ30外圆φ35右端面 三爪夹持
粗车左端面 三爪一顶
粗车φ30及φ35左端面
三爪一顶
半精车φ30及φ35左端面 三爪一顶
半精车φ25外圆及φ30右端面
半精车φ30外圆φ35右端面 三爪一顶
倒角、切槽 三爪夹持
铣键槽
精车φ30 三爪一顶
精车φ35 三爪一顶
车11车右端面三爪夹持?毛坯外圆?2钻中心孔三爪夹持?毛坯外圆?3粗车25外圆及30右端面三爪夹持?毛坯外圆?4粗车30外圆35右端面三爪夹持?毛坯外圆?2调头1粗车左端面三爪一顶?2粗车30及35左端面三爪一顶?3车11半精车30及35左端面三爪一顶?2调头1半精车25外圆及30右端面三爪一顶?2半精车30外圆35右端面三爪一顶?4车倒角切槽三爪夹持?5铣铣键槽?6车11精车30三爪一顶?2调头1精车35三爪一顶?2精车30三爪一顶?3精车25三爪一顶?7钳工去毛刺四铣?铣床可以加个平面沟槽螺旋型表面以及齿轮还可以加个回转体表面内孔等
圆柱齿轮制造基本工艺过程
滚切直、斜齿轮交换齿轮的调整公式见下表：
交换齿轮 速度交换齿轮 分度交换齿
名称
轮
公式 表公式中：
i An 0
n0
1000v da0
滚齿机是加工圆柱齿轮、蜗轮等零件的主要工艺装备。滚齿机按布局形式 和结构特点，可分为立式和卧式滚齿机，常用的是立式滚齿机。按JB/T6344.1— 1999的规定，滚齿机的型式有工作台移动式和立柱移动式两种，滚齿机的系列 由万能滚齿机、高效滚齿机和数控滚齿机构成。
滚齿是目前世界上在齿轮加工中应用最广的切齿方法，目前国际上精滚齿 的加工精度（主要指周节偏差）可以达到5~7级（GB/T10095），国内的滚齿机 （数控）精滚齿的加工精度也可以达到6~8级（GB/T10095）。CNC滚齿机是目 前国际上已广泛采用的设备，国内齿轮生产厂家的使用也越来越多。为了达到 最大可能的静刚度和动刚度，滚齿机部件都尽可能以封闭箱形的铸造结构制造， 采用减震性能良好的铸铁，有经过验证的热补偿系统。
滚齿原理图
10
二、齿轮的加工方法
1，滚齿 1),滚齿原理
根据滚齿加工原理，滚切齿轮时滚齿机必须 具有以下几种运动： （1）切削运动 即滚刀轴1的转速，借助于切削 速度交换齿轮或变速箱2，滚刀的转速为：
n0
1000v
da0
式中：—切削速度 （m/min）
—滚刀齿顶圆直径（mm）
2）分度运动 随着滚刀的转动，齿坯也要相应n地w
13
二、齿轮的加工方法
1，滚齿 常见的机械式传动链滚齿机很多，技术性能不尽相同，但均具备切削运动、
螺旋伞齿轮加工工艺流程
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以下是螺旋伞齿轮加工的主要步骤：1. 毛坯制备首先，根据设计要求，选择合适的钢材或合金钢，采用锻造或铸造的方法制备毛坯。
屈文平：齿轮零件的机械加工工艺过程及及进行滚齿加工用的夹具设计
齿轮零件的机械加工工艺过程及进行滚齿加工用的夹具设计第一部份齿轮零件的机械加工工艺过程1、定位基准的选择在零件的加工过程中,合理的选择定位基准对保证零件的尺寸精度和位置度有着决定性的作用。
根据工件加工要求确定工件应限制的自由度数后，某一方向自由度的限制往往会有几个定位基准可选择，则提出了如何正确选择定位基准的问题。
定位基准有粗基准和精基准之分。
1.1. 粗基准的选择原则：（1）尽量选择不要求加工的表面作为粗基准.这样可使加工表面与不加工表面之间的位置误差量最小,同时还可以在一次装夹中加工出更多的表面。
（2）若零件的所有表面都要加工,应选择加工余量和公差最小的表面作为粗基准.这样可保证作为粗基准的表面在加工时,余量均匀。
（3）选择光洁、平整、面积足够大、装夹稳定的表面作为粗基准。
（4）粗基准一般只在第一到工序中用,以后应避免重复使用。
1.2．精基准的选择原则:基准重合的选择原则。
尽可能的用设计基准作为定位基准,这样可避免因定位基准与设计基准不重合而引起的定位误差,以保证加工表面与设计基准间的位置精度。
基准同一原则.一尽可能多的表面加工都用同一个定位基准,这样有利于保证各加工面之间的位置精度。
选择面积大、精度较高、安装稳定的表面作为精基准,而且所选的基准使夹具结构简单,装夹和加工方便。
综合上面的粗基准和精基准的选择原则,为使基准同一和基准重合,齿轮加工时常选内孔和端面作为精基准加工外圆和齿轮,用作精基准的端面和内孔要在一次装夹中加工出来以保证两者之间的垂直度,但是在加工大型齿轮时可用外圆作找正基准,但此时应保证内孔与外圆同轴。
所以加工本设计齿轮用齿轮外圆和端面作为粗基准,用内孔和端面作为精基准。
2.、装夹方法在加工齿轮时在滚齿机上一般用心轴装夹,滚齿心轴夹具3.、加工工艺问题(1)、基准修正齿形表面淬火后,内孔会受到影响而变形:一般的孔直径会缩小0.01-0.05mm,因此淬火后应安排精基准修正工序.修正的方法有推孔和磨孔,也可以用镗孔。
齿轮切制与根切原理概要
10.6 切齿原理及根切现象
一、齿轮加工方法
铸造法 热轧法
齿轮加 工方法
冲压法
粉末冶金法 模锻法 仿形法
切制法
最常用
范成法
(展成法 共轭法 包络法)
铣削 拉削 插齿 滚齿 剃齿 磨齿
齿轮成型刀具实物
插刀实物模型
齿条插刀插齿
齿轮插刀加工
内齿轮插齿加工及磨齿加工
齿轮的一般加工工艺路线：
➢ 根切现象： ➢ 根切危害： ➢ 根切产生原因： ➢如何避免根切 ：
三、 根切现象
用范成法加工齿 轮时，若刀具的齿顶 线（或齿顶圆）超过 理论啮合线极限点N1 时，被加工齿轮齿根 附近的渐开线齿廓将 被切去一部分，这种 现象称为根切（如图 所示）。
根切使齿轮的抗弯强度削弱、承载能力降低、啮合 过程缩短、传动平稳性变差，因此应避免根切。
被加工齿轮
滚刀
ω0
作者：潘存云教授
进给 范成运动
t 滚刀倾斜
ω ω0 切削
γ
进给
相当于齿轮齿 条啮合传动
ω
t
V＝ωr＝ωmz/2
ω0
滚刀轴剖面 相当于齿条
v
2.3 齿轮滚刀(续)
滚直齿
滚斜齿
tt
γ
设计：潘存云
t t
范成法加工的特点：
用范成法加工齿轮时，只要刀具与被切齿轮的 模数和压力角相同，不论被加工齿轮的齿数是多少， 都可以用同一把刀具来加工，这给生产带来了很大 的方便，因此范成法得到了广泛的应用。
◆ 正变位x>0
3. 渐开线齿轮不发生根切的最少齿数
O1
rb1
齿条型刀具比齿轮型刀具更
容易发生根切。凡齿条刀不根切，则齿
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齿轮加工制造过程
引言
齿轮是机械传动装置中的重要组成部分,主要传递力矩,承受弯曲和冲击等载荷。
为了确保传动系统的寿命和运转稳定性，齿轮需具有以下几个要求：1.具有较硬的表面层，能够抵抗运转过程中的磨损；2.对于承受交变载荷和冲击载荷的齿轮，基体需有足够的抗弯曲强度和韧性，以免发生变形或断裂；3.需要有良好的工艺性，既要易于切削加工又具有良好的热处理性能。
齿轮制造技术是获得优质质齿轮的关键。
齿轮加工的工艺，因齿轮结构形状、精度等级、生产条件可采用不同的方案，概括起来有齿坯加工、齿形加工、热处理和热处理后精加工四个阶段。
齿坯加工必须保证加工基准面精度。
热处理直接决定轮齿的内在质量，齿形加工和热处理后的精加工是制造的关键，也反映着齿轮制造的水平。
一、齿轮加工方法
目前齿轮的加工工艺过程包括以下过程：齿轮毛坯加工、齿面加工、热处理工艺及齿面的精加工。
齿轮的毛坯件主要是锻件、棒料或铸件，其中锻件使用最多。
对毛坯件首先进行正火处理，改善其切削加工型，便于切削；然后进行粗加工，按照齿轮设计要求，先将毛坯加工成大致形状，保留较多余量；再进行半精加工，车、滚、插齿，使齿轮基本成型；之后对齿轮进行热处理，改善齿轮的力学性能，按照使用要求和所用材料的不同，有调质、渗碳淬火、齿面高频感应加热淬火等；最后对齿轮进行精加工，精修基准、精加工齿形。
（一）、齿轮毛坯加工
齿轮的毛坯加工在整个齿轮加工过程中占有很重要的地位。
齿面加工和检测所用的基准必须在齿轮毛坯加工阶段加工出来，同时齿坯加工所占工时比例较
大，对生产效率和齿轮加工质量都具有很大影响，余量过多将导致后续半精加工和精加工所需加工的量增多，耗时增加，降低生产效率；若余量过少，则后续加工需特别谨慎，否则将超出齿轮设计精度尺寸使得产品不合格。
因此需要对齿轮毛坯加工阶段予以特别重视。
（二）、齿面加工
针对齿面加工的方法很多，主要有滚齿、插齿、剃齿、磨齿、铣齿、刨齿、梳齿、挤齿、研齿和珩齿等，其中使用最多的是前四种方法：滚齿、插齿、剃齿和磨齿。
1、滚齿
滚切齿轮属于展成法，可将看作无啮合间隙的齿轮与齿条传动。
当滚齿旋转一周时，相当于齿条在法向移动一个刀齿，滚刀的连续传动，犹如一根无限长的齿条在连续移动。
当滚刀与滚齿坯间严格按照齿轮于齿条的传动比强制啮合传动时，滚刀刀齿在一系列位置上的包络线就形成了工件的渐开线齿形。
随着滚刀的垂直进给，即可滚切出所需的齿廓。
滚齿是目前应用最广的切齿方法，可加工渐开线齿轮、圆弧齿轮、摆线齿轮、链轮、棘轮、蜗轮和包络蜗杆，精度一般可达到DIN4~7级。
目前滚齿的先进技术有：(a)多头滚刀滚齿；(b)硬齿面滚齿技术；
(c)大型齿轮滚齿技术；(d)高速滚齿技术。
图1 滚齿
2、插齿
插齿特别适合于加工内齿轮和多联齿轮。
采用特殊刀具和附件后，还可加工无声链轮、棘轮、内外花键、齿形皮带轮、扇形齿轮、非完整齿齿轮、特殊齿形结合子、齿条、端面齿轮和锥度齿轮等。
目前先进插齿技术有：(a)多刀头插齿技术；(b)微机数控插齿机；(c)硬齿面齿轮插削技术。
图2 插齿
3、剃齿
剃齿加工是根据一对螺旋角不等的螺旋齿轮啮合的原理，剃齿刀与被切齿轮的轴线空间交叉一个角度，它们的啮合为无侧隙双面啮合的自由展成运动。
剃齿是一种高效齿轮精加工方法，和磨齿相比，剃齿具有效率高、成本低、齿面无烧伤和裂纹等优点。
所以在成批生产的汽车、拖拉机和机床等齿轮加工中，得到广泛应用。
对角剃齿法和径向剃齿法还可用于带台肩齿轮的精加工。
图3 剃齿
4、磨齿
磨齿是获得高精度齿轮最有效和可靠的方法。
发达国家都用硬齿面齿轮，磨齿成为高精度齿轮的主要加工方法。
目前碟形砂轮和大平面砂轮磨齿精度可达DIN2级，但效率很低。
蜗杆砂轮磨齿精度达DIN3~4级，效率高，适用于中、小模数齿轮磨齿，但砂轮修正较为复杂。
磨齿的主要问题是效率低、成本高，尤其是大尺寸的齿轮。
所以提高磨齿效率，降低费用是当前的主要研究方向。
近年来磨齿方面的新技术有：(a)双面磨削法；(b)立方氮化硼砂轮高效磨齿；(c)连续
成型磨齿技术和超高速磨削技术。
图4 成形砂轮磨齿
5、铣齿
铣齿属成形法加工齿轮，刀具的截形与被加工齿轮的齿槽形状相同，刀具沿齿轮的齿槽方向进给，一个齿槽铣完，被加工齿轮分度后，再铣第二个齿槽，齿轮的齿节距由分度控制。
由于齿轮的齿槽形状与齿轮的齿数、修正量、甚至齿厚公差有关，成形法铣齿难于实现刀具齿形与被加工齿轮齿槽都相同，实际上铣齿大都是近似齿形。
大模数的齿轮，铣齿生产效率较高，铣齿广泛用于粗切齿。
图5 盘状铣刀铣齿和指状铣刀铣齿
6、刨齿
刨齿一般是用刨齿刀加工直齿圆柱齿轮、锥齿轮或齿条等的齿面。
刨刀有两个运动：一是刨刀的直线切削往复运动；二是刨刀随摇台的平面回转运动，刀具与被加工锥齿轮的运动关系，相当于一个平顶或平面齿轮的齿与被加工锥齿轮的啮合。
刀具展成切齿循环一次，加工出一个齿，被加工锥齿轮分度后，加工第二个齿。
图6 刨齿
7、梳齿
梳齿是用齿条刀插削圆柱齿轮。
特点是加工精度高，可达DIN5级。
由于刀具结构简单、制造刃磨方便，精度高、刃磨次数多，便于采用硬质合金刀片和立方氮化硼刀片加工淬硬齿轮。
图7 梳齿
综合齿轮齿形的加工方法，汇总成表1。
表1 齿轮齿形的常用切削方法
（三）、热处理工艺
齿轮的热处理是齿轮加工制造过程中必须也是重要的步骤，热处理工艺的好坏将直接影响到齿轮的强度、精度、噪声和寿命。
表2为齿轮的常用热处理及化学热处理工艺。
表2 齿轮的常用热处理及化学热处理工艺
（四）、精加工
目前工业应用的齿轮精加工方式主要是剃齿、磨齿、挤齿、研齿和珩齿。
剃齿是在剃齿机上用剃齿刀剃齿，是齿轮精加工的一种方法，剃齿刀相当于齿面上开了很多刃的斜齿轮。
它带动被加工齿轮相对转动，如同交错轴齿轮啮合，靠齿面上的相对滑动，剃齿刀切去齿面上很薄的一层金属，完成齿轮的精加工，剃齿机溜板的调整保证齿轮的齿向加工正确。
剃齿精度受剃前齿加工的精度限制。
剃齿生产效率较高，适用于滚齿、插齿后的软齿面精加工。
磨齿则是用砂轮对齿面进行磨削，磨齿可以磨削齿面淬硬的齿轮，消除热处理变形，提高齿轮精度。
磨齿根据使用的砂轮不同，又分为：（1）锥形砂轮磨齿；（2）蝶形砂轮磨齿；（3）大平面砂轮磨齿；（4）蜗杆砂轮磨齿；（5）渐开线包络环面蜗杆砂轮磨齿；（6）成型砂轮磨齿。
挤齿和珩齿都是齿轮精加工的方法。
挤齿是利用挤压轮对被加工齿轮的齿面进行挤压，提高齿轮的表面质量，主要适用于滚齿、插齿后的软齿面齿轮精加工。
而珩齿则与剃齿的方法基本相同，即将剃齿刀换成形状相同的珩磨轮，靠与齿面的相对滑动对齿面进行抛光，被加工齿轮的齿面软硬均可。
图8 挤齿和珩齿。