金属注射成型工艺
金属粉末的注射成型
金属粉末的注射成型金属粉末的注射成型，也被称为金属粉末注射成型（Metal Powder Injection Molding，简称MIM），是一种先进的制造技术，将金属粉末与有机物相结合，通过注射成型和烧结工艺，制造出高密度、精确尺寸、复杂形状的金属零件。
在金属粉末注射成型过程中，首先将金属粉末与有机粘结剂和其他添加剂混合均匀，形成金属粉末／有机物混合物。
其次，在高压下，将混合物通过注射机注射到具有细微孔隙和管道的模具中。
模具通常采用两片结构，上模和下模之间形成的形状即为所需制造的零件形状。
注射机将足够的压力用于将混合物推进模具的每一个细微空间，以确保零件形状准确，毛边小。
注射后，模具中的混合物开始固化，形成绿色零件。
最后，通过烧结处理，去除有机物并使金属颗粒结合成整体，形成具有理想密度和力学性能的金属粉末零件。
相对于传统的金属加工方法，金属粉末注射成型具有以下优势：首先，MIM可以制造复杂形状的金属零件，包括薄壁结构、内外复杂曲面和细小结构，满足了一些特殊零件的制造需求。
其次，MIM的材料利用率高，废料少，可以减少原材料和能源的浪费。
此外，零件的尺寸稳定性好，需要的加工工序少，可以降低生产成本。
最重要的是，对于一些其他制造工艺难以实现的金属材料，例如高强度不锈钢、钨合金和钛合金，MIM可以实现高质量的制造。
然而，金属粉末注射成型也存在应用范围的限制。
首先，相对较高的制造成本使得该技术在一些低成本产品上难以应用。
其次，较大的尺寸限制了MIM在制造大尺寸、高精度的零件上的应用。
此外，与其他成型方法相比，MIM的制造周期较长，对行业响应速度要求较高的场景不适用。
尽管如此，金属粉末注射成型技术已经在汽车、电子产品、医疗器械、工具和航空航天等领域得到了广泛的应用。
随着制造技术的进步和材料属性的改进，金属粉末注射成型有望在更多领域发挥其优势，并带来更多创新的解决方案。
独领风骚的金属加工工艺以及金属成型工艺大盘点
独领风骚的金属加工工艺以及金属成型工艺大盘点金属加工工艺一、金属注射成型（MIM）1.简介金属注射成型（Metal Injection Molding，MIM）是一种适于生产小型、三维复杂形状以及具有特殊性能要求制品的近净成形工艺。
该技术是将现代塑料注射成形技术引入粉末冶金领域而形成的一门新型粉末冶金近净形成形技术。
2.工艺流程将各种微细金属粉末（一般小于20μm）按一定的比例与预设粘结剂，制成具有流变特性的喂料，通过注射机注入模具型腔成型出零件毛坯，毛坯件经过脱除粘结剂和高温烧结后，即可得到各种金属零部件。
MIM流程结合了注塑成型设计的灵活性和精密金属的高强度和整体性，来实现极度复杂几何部件的低成本解决方案。
（MIM工艺流程示意图）3.适用材料及典型结合剂（MIM适用材料）（MIM典型结合剂）4.金属注射成形（MIM）应用范围MIM具有常规粉末冶金、机加工和精密铸造方法无法比拟的优势，最突出优点为：● 适合各种粉末材料的成形，产品应用十分广泛；● 能直接成形几何形状复杂的小型零件（0.03g～200g）；● 零件尺寸精度高（±0.1%～±0.5%），表面光洁度好（粗糙度1～5μm）；● 产品相对密度高（95～100%），组织均匀，性能优异；● 原材料利用率高，生产自动化程度高，适合连续大批量生产。
因此在轻武器、手表、电子仪器、牙齿矫正支架、汽车发动机零件、电子密封、切削工具及运动器材中得到大量应用。
二、纳米注塑成型技术（NMT)1.简介金属与塑料以纳米技术结合的工艺称为纳米注塑成型技术（NMT)。
先对金属表面进行纳米化处理，再将塑料注射在在金属表面，可将镁、不锈钢、钛等金属与硬质树脂结合，实现一体化成型。
2.NMT工艺流程3.适用材料(铝材和铝材的结合)金属基材：铝及其合金：1000-7000系列(5052、6061、6063、7072、7075)铜及其合金：CAC16、C110、C5191、C1020、KFC5、KLF194 镁及其合金：AZ-31B、AZ-91D钛及其合金：KSTI、KS40不锈钢：SUS-304、SUS-316、316L及其他铁系列合金(MIM304L)(结合样件形式)塑料基材：PPS：宝理PPS5120(白)/PPS 1135(黑)/ PPS F458A(黑)东漕BGX120(黑)/BGX140(黑)/BGX545(黑)PBTPA(Nylon尼龙)：黑色（包括PA6、PA66）PPA：多种颜色4.应用范围NMT产品可拓展到很广阔的领域，包括各类3C电子产品外壳及汽车零部件等。
mim工艺技术要求
mim工艺技术要求MIM工艺技术要求MIM（金属注射成型）是一种先进的金属粉末成型工艺，通过将金属粉末与高质量的有机粘结剂混合后，注射进模具进行成型，再通过去除有机粘结剂和烧结工艺，最终得到具有高精度和复杂形状的金属件。
MIM工艺技术在制造业领域有着广泛的应用，对于产品质量和工艺性能有着重要的要求。
首先，MIM工艺技术要求材料的选择必须合理。
在MIM工艺中，金属粉末的选择对产品的性能有着重要影响。
金属粉末应具有良好的流动性和分散性，以确保注射成型过程中的材料均匀性。
此外，金属粉末的颗粒大小、形状和化学成分也是选择合适材料的重要因素。
其次，MIM工艺技术要求模具设计精确。
模具是MIM成型过程中的核心设备，模具的设计直接关系到产品的精度和质量。
模具应根据产品的形状和尺寸要求进行设计，确保制造出符合设计要求的产品。
此外，模具的制造材料也要具有高强度和抗腐蚀性，以保证模具的使用寿命。
另外，MIM工艺技术要求注射成型过程控制准确。
在注射成型过程中，需要调整注射机的参数，如注射压力、温度和速度等，以确保材料充满模具腔体并获得良好的成型效果。
此外，在注射成型过程中还需要控制注射剂量和注射时间，以确保产品的尺寸精度和表面质量。
同时，MIM工艺技术要求烧结工艺稳定。
烧结是将注射成型后的产品进行高温处理，使金属粉末颗粒熔结在一起，形成致密的金属结构。
烧结工艺要求温度和时间的控制精确，以确保产品的均匀性和强度。
此外，还需要进行适当的气氛保护，以避免产品氧化和表面缺陷的产生。
此外，MIM工艺技术要求生产环境的洁净。
由于MIM工艺对产品的尺寸和表面质量要求较高，生产过程中要避免杂质和污染物的进入。
因此，生产车间应保持洁净，减少粉尘和异物的产生和积累，以确保产品的质量。
综上所述，MIM工艺技术要求涉及材料选择、模具设计、注射成型过程控制、烧结工艺稳定和生产环境的洁净。
通过合理选择材料、精确设计模具、准确控制成型过程和烧结工艺，以及保持洁净的生产环境，可以生产出具有高精度和复杂形状的金属件，满足市场对产品质量和工艺性能的要求。
金属粉末的注射成型
具有极高的表面积和活性，能够提高 材料的力学性能和电磁性能，为金属 粉末注射成型的发展提供了新的方向 。
材料性能与成型工艺的关系
1 2 3
流动性
金属粉末的流动性直接影响注射成型的充模能力 和制件质量，流动性好的粉末有利于提高制件的 光洁度和尺寸精度。
压缩性
金属粉末的压缩性决定了其在模具内的填充密度 和制件的致密度，压缩性好的粉末能够提高制件 的机械性能。
医疗器械领域
制造个性化医疗器械和植入物，满足医疗行业对个性化、高性能 和高安全性的需求。
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注射成型操作
将混合料加热至流动状态，注入 模具中，在压力和温度的作用下， 混合料填充模具并硬化定型。
后处理
脱脂
烧结
通过加热或化学方法将粘结剂从金属粉末 中分解、去除，以获得纯净的金属制品。
将脱脂后的金属粉末制品在高温下进行烧 结，使金属粉末颗粒之间形成冶金结合， 提高制品的强度和性能。
热处理
表面处理
度和复杂度。
新型粘结剂的开发
02
研究新型粘结剂，以提高金属粉末的粘结效果，降低成型难度
和成本。
连续注射成型技术
03
开发连续注射成型技术，实现金属粉末的连续加工，提高生产
效率和降低能耗。
新材料的应用与开发
高性能金属粉末
研究开发高性能金属粉末，如钛合金、镍基高温 合金等，以满足高端制造业的需求。
复合材料的应用
详细描述
粉末流动性问题通常表现为注射压力不足、填充不均匀、成 型时间延长等。为了解决这一问题，可以采用改善粉末粒度 分布、降低粉末含水量和加入润滑剂等方法，以提高粉末的 流动性。
成型精度问题
金属注射成型工艺流程
金属注射成型工艺流程金属注射成型工艺是一种把金属粉末用压力注入模具中，再经过冷却形成金属型腔的工艺。
这种方法可以生产外观精美、结构复杂、尺寸精密的金属零件，并且可以在不影响零件尺寸和性能的情况下，更换不同金属材料。
金属注射成型工艺的特点是可靠性高、工艺流程简单，且制造的零件精度高、力学性能好，因此，金属注射成型工艺得到了越来越多的应用。
金属注射成型工艺的具体流程如下：1.属粉末准备：用经过特殊处理的金属粉末制备模具。
常用的金属粉末材料有铝合金、铜合金、钢铁合金和不锈钢粉末。
2.具制备：根据图纸进行模具结构设计，然后制备模具，通常是由两部分组成：底座和模穴。
3.压料：将金属粉末倒入模坯，再用压力将粉末完全填入模具内。
4.浇注：注入融化的金属粉末，在模穴内快速融化形成金属型腔。
5.却：冷却模具，使金属型腔冷却凝固成型，并保持尺寸精度。
6.洗：清洗模具，以防止模具附着有害物质和废物。
7.离：从模具中分离出成型零件，有可能要用特殊工具刮开模具，然后手动小心分离出成型零件。
金属注射成型工艺具有生产成本低、精度高、质量稳定、产量大、成型速度快等优势，它比传统的机加工工艺具有更多的优势，可以应用于航空航天、汽车、电子、家用电器等多个领域，日益成为各类金属零件的主要生产工艺。
但金属注射成型工艺也存在着不足。
其中，模具投资较大，模具设计和制造技术要求也比较高；另外，在产品设计和制造过程中，模具位置及模具结构受到较大的限制，从而影响零件的尺寸、形状及表面精度。
总之，金属注射成型工艺是一种非常重要的金属成型工艺，它具有生产成本低、精度高、质量稳定、产量大、成型速度快等优势，可以大大改善传统的机械加工工艺，为工业生产提供了质量高、工艺简单、成本低的零部件替代方案。
金属注射成型简介演示
应用领域和优势
节省材料，降低成本。
高度自动化，减少人工操作，提高产品质量和一致性 。
技术瓶颈和挑战
技术瓶颈 模具制造困难，尤其是形状复杂的模具。
注射成型过程中可能产生气孔、缩孔等缺陷。
技术瓶颈和挑战
• 需要精确控制注射速度和温度等参数，以保证产品质量。
技术瓶颈和挑战
挑战 技术创新和研究需要大量资金和人力资源投入。
汽车：用于制造高性能、高精度的汽车零部件，如发动机部件、齿轮等。
应用领域和优势
要点一
电子
为电子产品提供精密的金属零部件，如连接器、触点 等。
要点二
医疗
制造高精度、生物相容的医疗器械，如牙科种植体、 骨科手术器械等。
应用领域和优势
优势 可以制造出形状复杂的金属零件，无需进行大量切削加工。
生产效率高，可以大规模生产。
材料加工和后处理
加工工艺
金属注射成型是一种近净成形工艺，可 以减少后续加工量，提高生产效率。
VS
材料后处理
根据需要，可以进行热处理、表面处理等 后处理工艺，以进一步提高材料的性能。
05
金属注射成型的应用和发展趋势
应用领域和优势
应用领域
航空航天：作为高性能、轻量化的制造方法，广泛应用于飞机、火箭等高技术领域 。
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金属注射成型简介
金属注射成型是一种适用于制造复杂形状、高精度和高质量的金属零件的先进 成型技术。
发展历程
01
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起源
起源于20世纪70年代，由 美国率先开始研究。
初期发展
初期主要应用于航空、航 天领域。
后期发展
随着技术的不断进步，金 属注射成型技术逐渐广泛 应用于汽车、电子、医疗 等各个领域。
金属注射成型综述要点
金属注射成型综述要点金属注射成型（MIM）是一种通过将金属粉末与塑料注射成型技术相结合的新型金属加工方法。
它以其高效率、高精度和复杂形状制造能力而受到广泛关注。
本文将对金属注射成型技术的原理、工艺流程、优点和应用领域等进行综述。
1.技术原理金属注射成型是将金属粉末与有机聚合物混合后，在高温下进行塑性加工。
首先，将金属粉末与粘结剂混合，形成金属粉末/粘结剂浆料。
然后，通过注射成型机将该浆料注入金属注射模具中。
在注射模具中，通过压力和温度的作用，金属粉末与粘结剂烧结成型。
最后，通过去除粘结剂和烧结金属零件的后处理工艺，获得最终的金属注射成型零件。
2.工艺流程金属注射成型的工艺流程主要包括：原料准备、混合、注射成型、脱脂、烧结和后处理。
在原料准备阶段，需要准备金属粉末、粘结剂和其他辅助材料。
混合阶段是将金属粉末与粘结剂混合，并形成浆料。
注射成型阶段将浆料注入金属注射模具中，并在高温下进行塑性变形。
脱脂阶段是将注射成型的零件在高温下去除粘结剂。
烧结阶段是将零件在高温下烧结，以实现金属颗粒的结合和形状的固定。
最后，通过后处理工艺，如表面处理、加工和涂装等，得到最终的金属注射成型零件。
3.优点（1）高精度：金属注射成型可以制造出复杂形状的零件，并且具有高精度和低尺寸偏差。
（2）高效率：金属注射成型可以通过注射成型机实现大规模的连续生产，提高生产效率。
（3）材料利用率高：金属注射成型可以利用可回收的金属粉末制造零件，减少材料浪费。
（4）节省成本：金属注射成型可以减少后续加工工序，节省制造成本。
（5）材料性能优良：金属注射成型所制造的零件具有高密度、均匀组织和优良的机械性能。
4.应用领域金属注射成型技术已广泛应用于汽车、医疗器械、电子设备、航天航空等领域。
在汽车行业中，金属注射成型可以制造出发动机零件、变速器零件和车身零件等。
在医疗器械领域，金属注射成型可以制造出植入物、外科器械和牙科器械等。
在电子设备领域，金属注射成型可以制造出连接器、插头和传感器等。
金属注射成型简介
该工艺需要大量能源，如电和热能，能源消耗大且效率低。
废弃物排放
金属注射成型过程中会产生有害气体和废水，如未经处理直接排 放，会对环境造成严重破坏。
安全问题
高温环境
金属注射成型需要在高温环境下进行，操作人员可能面临烫伤风 险。
机械伤害
金属注射成型设备在运行过程中可能发生故障，导致机械伤害事故 。
04
金属注射成型的发展趋势和挑 战
技术发展趋势
智能化生产
随着工业4.0和智能制造的推进，金属 注射成型的生产过程将更加智能化， 实现自动化、数据驱动的生产决策。
增材制造集成
新型材料应用
新型金属材料和复合材料的开发与应 用，将拓展金属注射成型的领域和市 场。
金属注射成型将与增材制造技术结合 ，实现复杂结构的高效、精密成型。
金属注射成型简介
汇报人： 2024-01-06
目录
• 金属注射成型定义 • 金属注射成型的应用 • 金属注射成型的技术与设备 • 金属注射成型的发展趋势和挑
战
目录
• 金属注射成型与其他成型工艺 的比较
• 金属注射成型的环保与安全问 题
01
金属注射成型定义
金属注射成型的定义
金属注射成型是一种将金属粉末与有机粘结剂混合，通过注 射机注入模具中，经过加热、固化、脱脂和烧结等工艺过程 ，最终形成致密金属零件的成型技术。
研发环保型的金属注射成型工艺和材料，降低生产过程中的环境 污染。
高精度与高性能产品
通过工艺优化和技术创新，提高金属注射成型产品的精度和性能。
跨领域合作与创新
加强与其他制造领域的合作，共同推动金属注射成型技术的进步和 应用拓展。
05
金属注射成型与其他成型工艺 的比较
mimu工艺
mimu工艺MIMU工艺是一种新兴的制造工艺，它采用先进的材料和技术，广泛应用于多个领域。
MIMU工艺的特点是高精度、复杂形状和成本效益。
本文将介绍MIMU工艺的原理、应用和优势。
一、MIMU工艺的原理MIMU工艺全称为金属注射成型（Metal Injection Molding）工艺，是将金属粉末与聚合物粉末混合，并通过注射成型的方式制造金属零件。
该工艺结合了传统金属注射成型和塑料注射成型的优点，可以制造具有复杂形状和高精度要求的金属零件。
MIMU工艺的工艺流程主要包括：原料配比、混合、注射成型、脱模、烧结和后处理。
首先，将金属粉末和聚合物粉末按一定比例混合，并加入一定量的溶剂，形成可注射的糊状物。
然后，将糊状物注射到模具中，通过压力和温度使其固化成形。
接下来，脱模得到未烧结的零件，再将零件进行烧结，使其达到金属状态。
最后，对烧结后的零件进行去除溶剂、热处理、机械加工、抛光等后处理工序，最终得到成品。
二、MIMU工艺的应用MIMU工艺在各个领域都有广泛的应用。
首先，它可以制造汽车零部件，如发动机零件、传动系统零件等。
这些零件通常需要复杂的形状和高精度，而MIMU工艺可以满足这些要求。
其次，MIMU工艺还可以用于制造医疗器械，如人工关节、牙科器械等。
这些器械对材料的生物相容性和精度要求较高，MIMU工艺可以提供高质量的产品。
此外，MIMU工艺还可以应用于电子设备、航空航天、军工等领域。
三、MIMU工艺的优势MIMU工艺相比传统的加工方法具有多项优势。
首先，MIMU工艺可以制造复杂形状的零件，无需进行多道加工工序，从而提高了生产效率。
其次，MIMU工艺可以制造高精度的零件，其尺寸和形状的精度可达到0.1mm级别。
再次，MIMU工艺可以制造多种材料的零件，如不锈钢、合金、钛合金等。
最后，MIMU工艺的生产成本相对较低，可以大规模生产，降低了制造成本。
MIMU工艺是一种具有广泛应用前景的制造工艺。
它通过将金属粉末与聚合物粉末混合并注射成型，可以制造复杂形状和高精度要求的金属零件。
mimmil成型工艺
mimmil成型工艺
MIM（Metal Injection Molding）是一种金属注射成型工艺，也被称为Mimmil。
它是将粉末冶金和塑料注塑成型工艺相结合
的一种复合工艺。
MIM工艺可以制造出复杂形状、高密度、
高强度的金属部件。
Mimmil工艺的主要步骤包括：
1. 原料制备：将金属粉末与聚合物混合，形成可流动的注射料。
2. 注塑成型：将注射料加热至熔融状态后，通过注射机将熔融物质注入到成型模具中，然后冷却固化。
3. 去脱模：将成型的零件从模具中取出。
4. 烧结：通过高温处理，使得金属粉末粒子结合在一起，形成固体金属零件。
5. 后处理：包括去除模具支撑结构、表面处理、加工等工序，以得到最终的产品。
Mimmil工艺具有以下优点：
1. 可以制造出复杂形状的零件，如小孔、细槽等。
2. 良好的直线尺寸精度，可以达到±0.1%。
3. 零件密度高，可以达到 98%以上。
4. 可以制造高强度、高硬度和高耐磨的金属零件。
5. 生产周期短，工艺灵活，能够实现大批量生产。
Mimmil工艺在汽车、医疗器械、电子设备等领域有广泛应用，并且正在不断发展和完善，为金属制造行业带来了新的可能性。
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金属注射成型工艺
金属注射成型工艺是一种利用高压液压力将金型垫、螺杆及金属芯料
以最大压力注射进模具内，使模具内的芯料填充模具型腔，并在一定温度、一定压力成型后放出模具，形成一种高技术微小细节、精度高、效率高、
外形美观的精密金属件的制造方法。
金属注射成型工艺分为机械注射成型
和蒸汽注射成型两种方式。
金属注射成型工艺具有生产效率高等特点，可
以大大缩短产品的完成时间，节省生产成本。
值得注意的是，金属注射成
型工艺并不是适用于所有金属材料的，因为金属注射成型工艺所需要的金
属材料必须具备较强的延展性和塑性，才能够获得良好的成型效果。