湿法冶锌工艺流程
湿法冶锌工艺流程
湿法冶锌工艺流程
1.浸出：将含锌矿石（多为氧化锌矿石）研磨成一定粒度的粉末，然后与硫酸等溶液混合，通过浸出反应将锌溶解出来。
浸出反应一般可以分为两个步骤：首先是矿石的颗粒与溶液之间的扩散过程，然后是锌离子在溶液中的化学反应。
2.过滤：将浸出溶液中的固体杂质物通过过滤器进行过滤，得到含锌的滤液。
过滤是一个重要的步骤，它可以有效地去除溶液中的固体杂质，防止后续工艺发生堵塞和设备磨损。
3.净化：通过净化工艺，将滤液中的铁、铜、镉等杂质去除，以获得纯度更高的锌溶液。
常用的净化方法有镉精萃取法、铜脱除法、硫酸铁脱除法等。
4.电积：将经过净化的锌溶液通过电解槽进行电积操作，使锌离子在阳极上还原成金属锌，在阴极上沉积。
电积是将溶液中的锌还原成金属锌的最主要方法，通常使用铅和钢板作为阴极，将锌电积出来。
5.脱水：将电积出来的锌板通过烘干设备进行脱水处理，去除残留的水分，使锌板干燥。
6.熔炼：将脱水后的锌板送入熔炼炉中进行熔炼操作，将锌板熔化成液态锌。
通常采用间歇式熔炼，将锌板在炉中加热至熔点以上，使锌融化成液态，然后通过出铅孔排出熔化后的锌液。
7.精炼：通过精炼设备，对锌液进行精炼操作，以提高锌的纯度。
精炼一般采用电解精炼法，通过电解槽将锌液中的杂质去除，得到高纯度的锌。
8.出锌：将精炼后的锌液通过真空蒸馏或其他方法，将铅和其他低沸点杂质从锌液中蒸馏除去，最终得到纯度达到要求的锌。
总的来说，湿法冶锌工艺流程是一个包括浸出、过滤、净化、电积、脱水、熔炼、精炼和出锌等多个步骤的过程。
通过这些步骤的处理，可以从含锌矿石中提取出纯度较高的锌，用于各种工业应用。
锌的湿法冶金
锌的湿法冶金
锌的湿法冶金指的是通过化学反应将锌矿石转化为锌金属的一种冶金
方法。
这种方法利用锌矿石的可溶性，将其溶解在酸、碱或盐酸等溶解剂中，然后通过化学反应将其转化为锌盐。
随后，采用电化学或热还原等方
法将锌盐还原为锌金属。
锌的湿法冶金包括以下步骤：
1.矿石破碎和浸出：锌矿石首先经过破碎、粉碎和筛分，将其粉碎成
一定的颗粒度。
然后将矿石浸入溶剂中，以便将其中的锌元素溶解出来。
2.锌盐制备：浸出液中的锌元素经过一系列化学反应，形成锌盐。
不
同种类的溶剂和反应条件会产生不同的锌盐类型。
3.锌盐还原：对于某些类型的锌盐，可以通过电化学或热还原方法将
其还原为锌金属。
电化学还原需要使用电解池，经过一定的电流和电压作用，将锌离子还原为金属锌。
热还原是将锌盐加热至一定温度，使得其中
的锌离子还原为金属锌。
4.精炼和铸造：通过还原后的锌金属可制备成各种形式的工业用锌，
包括锌片、锌丝、锌棒、锌管等。
这些制品可进一步加工成各种锌合金制品。
锌的湿法冶金相比于传统的干法冶金具有很多优点，如能够溶解所有
类型的锌矿石、锌盐产生速度快、产品质量更稳定等。
在现代工业生产中，湿法冶金已成为主流的锌生产方式。
湿法炼锌和火法炼锌
（2）湿法炼锌工艺的焙烧目的 不完全脱硫，焙烧时要保留少量的硫酸盐，以补偿 浸出和电解过程中损失的硫酸。同时尽可能少生 成铁酸锌。
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湿法浸出时，铁酸锌不溶于稀硫酸，留在残 渣中造成 Zn损失。因此，湿法浸出时要求在 焙烧中避免铁酸锌的生成。传统湿法炼锌工 艺要求精矿含铁5%~6%。
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（4）硅酸盐
锌精矿中含有SiO2（2%~8%），SiO2易与ZnO生成硅酸 锌（2ZnO.SiO2），SiO2还易与PbO生成低熔点的硅酸铅 （2PbO. SiO2 ），熔融状态的硅酸铅能与其他金属氧化物 或硅酸盐形成复杂的硅酸盐。 在湿法浸出过程中，硅酸锌和其他硅酸盐易溶解，但生成 的SiO2在湿法浸出时成胶体状态，对澄清和过滤不利。为 了避免硅酸盐的形成，对入炉精矿中的铅、硅含量要严格 控制。
B.焙烧烧的程度不同
（1）火法炼锌的焙烧是完全的氧化焙烧(死焙烧)。 这是因为火法冶炼是在强还原性气氛中使氧化 锌被一氧化碳还原成金属锌，在现有工艺条件 下硫化锌是不能被还原成金属锌的。
（2）湿法炼锌厂的焙烧实际也是氧化焙烧。但在 焙砂中除了得到氧化锌外，还要保留少量的硫 酸盐，以补偿电解和浸出循环系统中硫酸的损 失 。
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火法炼锌工艺流程
焙烧
还原蒸馏
精炼
湿法炼锌工艺流程
焙烧
浸出及净 化
电解沉 积
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工艺流程
Zn冶金
锌的冶炼方法：火法炼锌和湿法炼锌一、火法炼锌：1、本质：将氧化锌在高温下用碳做还原剂，将锌还原出来。
然后利用锌沸点低的特点，使锌以蒸汽的形式挥发，然后通过特殊的冷凝设备将锌在蒸汽冷凝为液体锌。
2、工艺流程图：3、分类：火法炼锌有平罐蒸馏法、竖罐蒸馏法、电热蒸馏法和锌鼓风炉法等四种二、湿法炼锌1、本质：用稀硫酸（即废电解液）浸出焙烧矿中的锌，从而与不溶的脉石成分分离，硫酸锌经净化点击过程，把锌提取出来。
2、主要工艺流程：焙烧、浸出、浸出液净化、点解、（铸锭）其中浸出是这个湿法流程中的最重要环节，湿法炼锌厂的主要经济指标在很大程度上取决于所选择的浸出工艺操作条件。
3、锌焙砂浸出的分类：中性浸出、酸性浸出和高温高酸浸出4、湿法炼锌得到迅速发展的原因：ZnO+CO=Zn+CO2 处于高温条件下，因此比较耗能2ZnS+3O2=ZnO+SO2 所需条件为P O2<10-23atm, P SO2<10-16atm,在现有的设备而条件下很难达到基于以上原因，生产设备或者生产条件难以满足，因此要把硫化矿焙烧生成硫酸锌5、锌精矿焙烧的目的（1）、将精矿中的硫化锌尽量氧化生成氧化锌，出去部分或全部的硫（2）、使精矿中的硫氧化成二氧化硫，产出有足够浓度的二氧化硫烟气，以便制取硫酸（3）、使焙砂具有一定的强度、湿润性、透气性、粒度等物理性能（4）、使精矿中的铅、隔、砷和锑等杂质氧化变成易挥发的化合物或直接挥发而从精矿中分离三、焙烧过程的热力学1、硫化物焙烧的一般规律（1）、反应及产物形态A、硫酸化焙烧MeS+2O2=MeSO4B、氧化焙烧MeS+1.5O2=MeO+SO2C、焙烧生成金属（汞）MeS+O2=Me+SO2D、部分硫酸化MeSO4= MeO+2SO3 SO3=SO2+1/2O22、影响因素A、焙烧产物在很大程度上取决于温度低温生成硫酸盐，是硫酸化焙烧中温生成硫酸盐和氧化物，是部分硫酸化焙烧高温生成氧化物，是氧化焙烧实际焙烧温度为1070~1100℃。
湿法冶锌简述
一. 概述 冶金方法或过程分为湿法冶金和火法冶金。湿法冶 金是在水溶液中进行的提取冶金过程。用试剂浸出矿石、 精矿或其他原料中所含的有价组分，使其进入液相，再 对液相中的组分进行分离和富集，最后以金属或其他化 合物的形式加以回收的方法。 整个湿法冶金过程分为三个步骤：浸出，净化，金 属沉积。
1. 浸出
硫化锌精矿经沸腾焙烧后得到的焙砂除含ZnO外，还含有各种 金属化合物，如CaO、MgO、Fe3O4、CuO、PbO、CoO、NiO以及 铁酸锌（ZnFe2O4）等。浸出锌焙砂常用的方法是酸浸，酸浸用的 酸是稀硫酸。氧化锌以及其他各种金属氧化物都比较容易溶解于稀 硫酸介质中，但铁酸锌溶解比较困难，因此为了提高锌焙砂中锌的 浸出率，锌焙砂的浸出一般分为三个阶段：中性浸出、酸性浸出、 低酸浸出。
4）添加剂的作用 锌电积要加入一定的添加剂，其作用是提高电流效率、电积锌 质量和提高电积锌的剥脱能力等。 添加剂一般由 SrCO3 （硫酸与碳酸锶起反应生成硫酸锶）、胶 （动物胶等），吐酒石（K(SbO)C4H4O6）组成。
电积锌中铅含量不易达到要求。溶液中的 Pb2+ 主要来自阳极 （铅—银合金）。是阳极电化学反应溶解的结果。进入溶液中的铅 易在阴极上析出，影响电积锌的铅含量。另外阳极泥中含 PbO2 ， 造成机械夹带。 减少电积锌中铅含量可以采取的方法：一是加入 SrCO3 ，与硫 酸反应生成 SrSO4 与 PbSO4 形成混晶沉淀除去。二是如果溶液中含 有（或加入）一定的Co2+，因其能降低阳极放电电位，减少了阳极 腐蚀，进而减低铅含量。 加入的胶易在电积锌的突出不均匀部位吸附，阻止其继续增长， 进而能阻止氢的析出和锌的溶解等。 加入吐酒石是使锌易剥脱。当阴极上的 Al2O3 膜被破坏或有凹 陷时，锌不易剥脱，加入吐酒石后，因： K(SbO)C4H4O6 + H2SO4 + H2O = Sb(OH)3 + H2C4H4O6 + KHSO4 反应生成的胶体 Sb(OH)3 带正电，吸附在铝板上，形成一层膜， 使锌易剥脱下来。
湿法冶金工艺流程
湿法冶金工艺流程
《湿法冶金工艺流程》
湿法冶金是一种利用水溶液来提取金属的工艺。
它包括了从矿石中提取金属的过程，其中矿石被浸入含有化学物质的水溶液中，金属离子被溶解到水中，然后通过沉淀或其他方法从水溶液中分离出金属。
湿法冶金工艺流程是一个复杂而精细的过程，通常包括以下基本步骤：
1. 矿石破碎和粉磨：首先将矿石破碎成小块，然后通过粉磨使其细化成粉末状。
2. 浸出：矿石粉末被浸入含有化学溶剂的水溶液中，这个过程被称为浸出。
溶液中的金属离子开始溶解到水中形成金属盐。
3. 沉淀：通过加入化学试剂或改变溶液的条件（如温度、pH 值等），使金属离子从溶液中沉淀出来，形成固体的金属沉淀物。
4. 过滤和干燥：将金属沉淀物通过过滤分离出溶液，然后对沉淀物进行干燥，得到纯净的金属。
湿法冶金工艺流程在生产中起着重要作用，它被广泛应用于提取铜、铅、锌、镍、钴、金、银等金属。
而且湿法冶金工艺相对于干法冶金来说，可以处理低品位矿石且生产出更高纯度的
金属产品。
然而，湿法冶金也面临着一些挑战，如对环境的影响和工艺流程的复杂性，需要使用大量的化学试剂和水，并产生大量的废水和废渣。
因此，在使用湿法冶金工艺时，需要重视环保、资源节约和安全生产等问题。
总的来说，《湿法冶金工艺流程》是一个综合性、复杂性和技术含量高的工艺流程，它能够为金属提取提供一种有效的方式，但也需要在生产过程中引起重视和关注。
湿法冶锌工艺设计流程
湿法冶锌工艺设计流程1.原料准备：首先需要准备好锌原料。
常用的锌原料有锌精矿、湿法炼锌渣等。
这些原料需要进行粉碎和磨细处理，以便提高后续工艺步骤的操作性能。
2.浸出处理：将经过处理的锌原料与硫酸等酸性溶液进行反应，使锌离子溶于溶液中。
该步骤需要注意配料比例、温度、搅拌速度等参数的控制，以提高浸出效果。
3.溶液净化：将浸出得到的含锌溶液进行净化处理，以去除杂质和次产物。
常用的净化方法有沉淀法、溶解法、离子交换法等。
这些方法可以去除掉溶液中的铁、铅、铜、镉等杂质，使溶液达到一定的纯度。
4.浓缩处理：经过净化的含锌溶液常常需要进行浓缩处理。
这一步骤可以利用蒸发、结晶、吹膜等方法，将溶液中的水分去除，使得溶液的锌含量提高。
5.电解精炼：经过浓缩处理后的含锌溶液需要进行电解精炼，以进一步提高锌的纯度。
该步骤通常采用电解槽，将含锌溶液作为电解液，通过外加电流的方式，使锌离子在阴极上得到析出，形成高纯度的金属锌。
6.锌产品处理：在电解精炼后，得到的金属锌通常需要进一步加工成为使用价值更高的锌产品。
常见的处理方法有冶炼成锌锭、制备锌合金、生产锌粉等。
这些产品可以根据市场需求，进一步加工利用或销售。
7.尾矿处理：工艺过程中会产生一些含有有害物质的尾矿。
这些尾矿需要经过环境友好的处理方式，以减少对环境的影响。
常见的尾矿处理方法有浸出、固化、中和、填埋等。
需要注意的是，湿法冶锌工艺设计流程中的每个步骤都需要进行实验和试验，以确定适合具体工艺要求的操作条件和参数。
同时，在设计过程中需要充分考虑工艺效率、能源消耗、环境保护等方面的综合因素，以确保设计出安全、高效、环保的湿法冶锌工艺流程。
湿法锌工艺流程
湿法锌工艺流程
湿法锌工艺流程
湿法锌工艺是一种将锌从锌矿石中分离出来的方法，主要通过化学反应来实现。
下面是湿法锌工艺的一般流程：
1. 破碎与磨矿：先将锌矿石进行破碎，使其颗粒大小合适，然后进行磨矿，即用磨矿设备对矿石进行细磨。
这一步的目的是将矿石颗粒破碎并提高浸出效果。
2. 酸溶浸出：将磨矿后的锌矿与稀硫酸进行混合，然后加热反应。
这个步骤的主要目的是将锌矿石中的锌溶解出来，形成硫酸锌溶液。
3. 澄清过滤：将溶液经过澄清处理，去除其中的杂质和固体颗粒。
这一步的目的是提高后续步骤的反应效果。
4. 电积杂质去除：通过将硫酸锌溶液进行电解，使溶液中的其他金属离子在阳极处析出，从而去除杂质。
这一步的目的是提高锌的纯度。
5. 电积锌：将经过除杂的硫酸锌溶液电解，使锌在阴极处析出。
这样就可以将锌从溶液中沉积出来，得到纯净的锌产品。
6. 锌收集与干燥：将电积出来的锌收集起来，并加以干燥处理。
这一步的目的是得到锌的成品。
7. 浸出液处理：将溶液中的杂质进行处理，使其变为无害物质。
这样可以减少环境污染。
总的来说，湿法锌工艺是一种通过溶解、电解和沉积等步骤将锌从锌矿石中分离的方法。
经过多个步骤的反应、过滤和处理，最终可以得到纯净的锌产品。
这种工艺具有高效、环保的优点，被广泛应用于各种锌矿石的处理中。
但是，由于涉及到一系列的化学反应和设备操作，工艺过程中还需要严格控制各参数和操作条件，以确保工艺的稳定性和产品质量。
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湿法冶锌工艺流程概述：湿法炼锌是当今世界最主要的炼锌方法，其产量占世界总锌产量的85%以上。
近期世界新建和扩建的生产能力均采用湿法炼锌工艺。
湿法炼锌技术发展很快，主要表现在：硫化锌精矿的直接氧压浸出；硫化锌精矿的常压富氧直接浸出；设备大型化，高效化；浸出渣综合回收及无害化处理；工艺过程自动控制系统等几个方面。
湿法炼锌是用稀硫酸(即废电解液)浸出锌焙烧矿得硫酸锌溶液，经净化后用电积的方法将锌从溶液中提取出来。
当前，湿法炼锌具有生产规模大、能耗较低、劳动条件较好、易于实现机械化和自动化等优点在工业上占主导地位，锌总产量的80~85%来自湿法炼锌。
锌焙砂的浸出湿法冶锌的浸出是以稀硫酸溶液作为溶剂，控制适当的酸度、温度和压力条件，将含锌物料（如锌焙砂、锌烟尘、锌氧化矿、锌浸出渣、硫化锌精矿等）中的新华无溶解撑硫酸锌进入溶液，不容固体形成残渣的过程。
浸出所得的混合矿浆在经浓缩、过滤将溶液与残渣分离。
锌焙砂浸出的原则工艺流程：锌焙砂浸出是用稀硫酸溶液去溶解砂浸中的氧化锌。
作为溶剂的硫酸溶液实际上是来自锌电解车间的废电解液。
锌焙砂浸出分为中心浸出和酸性浸出的两个阶段，常规浸出流程采用一段中性浸出和一段酸性浸出或两端中性浸出的复浸出流程。
锌焙砂首先用来自酸性浸出阶段的溶液进行中性浸出。
中性浸出实际是用锌焙砂来中和酸性浸出溶液中的游离酸，控制一定的酸度（Ph=5.2～5.4），用水解法除去溶解的杂质（主要是Fe、Al、Si、As、Sb），得到的中心溶液经净化后送去电积回收锌。
中性浸出仅有少部分ZnO溶解，锌的浸出率为75%～80%，因此浸出残渣中还含有大量的锌，必须用含酸度较大的废电解液（含100g/L左右的游离酸）进行二次酸性浸出。
酸性浸出的目的是使浸出渣中的锌尽可能完全溶解，进一步提高锌的浸出率；同时还要得到过滤性良好的矿浆，以利于下一步进行固液分离。
为避免大量杂质同时溶解，终点酸度一般控制在H2SO4浓度为1～5g/L。
经过两段浸出，锌的浸出率为85%～90%，渣中锌含量约为20%。
为了提高锌的回收率，需采用火法或湿法对浸出渣进行处理，以回收其中的锌。
火法一般采用回转窑还原挥发法，得到ZnO粉再用废电解液浸出。
湿法主要采用热酸浸出，就是将中性浸出渣进行高温高酸浸出，在低酸中难以溶解的铁酸锌以及少量其他尚未溶解的锌化物得到溶解，可进一步提高锌的浸出率。
采用热酸浸出可使整个湿法炼锌流程缩短，生产成本降低，并获得含贵金属的铅银渣，各种铁渣容易过滤洗涤，但锌焙砂中的铁也大量溶解进入溶液中，溶液中铁含量可达到20～40g/L锌焙砂各组分在浸出时的行为：A锌的氧化物氧化锌是焙烧矿的主要成分，浸出时与口算作用，按一下反应进入溶液：ZnO + H2SO4 ＝ZnSO4 + H2O该反应是浸出过程中主要反应。
硫酸锌很易溶于水，溶解时放出溶解热，其溶解度随温度增高而增大。
铁酸锌（ZnO·Fe2O3）在通常工业浸出条件下（温度为333～343K，终点酸度为H2SO41～5g/L）锌的浸出率一般只有1%～3%，这说明相当数量与铁结合的锌扔保留在残渣中。
采用高温高酸浸出，铁酸锌可按以下反应溶解：ZnO·Fe2O3 + 4H2SO4 = ZnSO4 + Fe(SO4)3 + 4H2O与此同时，大量的铁进入溶液。
因此，采用此法时必须首先解决溶液除铁问题。
硫化锌仅能在热硫酸中按如下反应溶解：ZnS + H2SO4 = ZnSO4 + H2S在浸出槽内，由于自由酸首先与ZnO反应，故上面这个反应实际上意义很小。
硫化锌在实际浸出过程中基本不溶解而进入浸出渣中。
B铁的氧化物铁在锌焙烧矿中主要以高价氧化物Fe2O3状态存在，也有少量的铁呈低价形态（Fe2O4、FeSO4）。
Fe2O3 + 3H2SO4 = Fe2(SO4)3 + 3H2OFeO在很稀的稀硫酸溶液中也会溶解，其反应为：FeO + H2SO4 = FeSO4 + H2OFe2O3不溶于稀硫酸溶液中。
当浸出物料中有金属硫化物存在时，Fe2(SO4)3可被还原为FeSO4，其反映为：Fe2(SO4)3 + MeS = 2FeSO4 + MeSO4 + S当浸出时，焙烧矿中的铁有10%～20%进入溶液，溶液中存在Fe2+和Fe3+两种铁离子。
硫酸锌溶液的净化在浸出过程中，进入溶液的大部分金属杂质随着浸出时的中和水解作用而从溶液中除去，但仍有一部分杂质残留在溶液中，主要是铜、镉、钴，还有少量的铁、砷、锑等。
这些杂质的存在不仅对锌电解沉积过程造成极大的危害，而且从综合利用资源来说，将它们分离出来也是完全必要的。
因此，浸出过程所得到的中性浸出液，要进行净化。
所谓净化，就是将浸出过滤后的中性上请液中的杂质除至规定的限度以下，以提高其纯度，使之满足电解沉积时对新液的要求的过程。
根据除钴方法的不同，浸出液净化方法大体可以分为两类：一类是加锌粉除铜镉，然后在有活化剂存在的条件下除钴、镍；另一类则是加锌粉除铜镉，再加特殊药剂与钴作用生成难溶固体除钴。
前者包括锌粉—锑盐净化法、锌粉—砒霜（砷盐）净化法和合金锌粉法等；后者包括锌粉—黄药净化法、锌粉—β—萘酚法等。
流程则一般有一段、二段、三段和四段之分，视溶液杂质含量而定。
作业方式有间断作业和连续作业。
连续净液的优点是生产率高，易于实现自动化，但操作控制要求较高。
硫酸锌浸出液的净化的基本原理中性浸出得到的硫酸锌溶液中的杂质分为三类：第一类包括铁、砷、锑、锗、铝、硅酸。
这类杂质在中性浸出过程中，控制好矿浆的pH值即可大部分除去。
第二类包括铜、镉、钴、镍；这类杂质则需向溶液中加入锌粉并分别加入Sb盐、As盐、Sn盐等有关添加剂使之发生置换反应沉淀除去，或者向溶液中加入特殊试剂使之生成难溶性化合物沉淀除去。
第三类杂质则包括氟、氯、镁、钙等的离子成分。
对于这一类杂质则需分别采用不同的净化方法使之除去。
锌粉置换法净化硫酸锌溶液(1)锌粉置换法的一般原理在金属盐的水溶液中，用一种较负电性的金属取代另一种较正电性金属的过程叫做置换。
例如用锌粉置换浸出液中的铜、镉、钴（用Me代），其反应为：Zn + MeSO4= ZnSO4 + Me从热力学的角度考虑，任何金属均可能按其在电动势序中的位置被更负电性的金属从溶液中置换出来。
锌的标准电势较负，当加入硫酸锌溶液时，便会与较正电性的金属属离子如Cu2+、Cd2+等发生置换反应。
置换的次序决定于在水溶液中金属的还原电势次序。
而置换除去的极限程度取决于它们之间的电势差。
这种锌粉置换过程，从电化学观点来说，是微电池的电化反应过程。
根据原电池的概念，置换金属的溶解即离子化为阳极过程；而被置换金属的沉积为阴极过程。
也就是说，在与电解质溶液相接触的金属表面上，进行着共轭的阴极和阳极电化学反应。
当较负电性的金属放入含更正电性金属离子的溶液中，在金属与溶液之间立即开始离子交换，并在金属表面上形成了被置换金属覆盖的表面区。
随着反应的进行，电子将由置换金属流向被置换金属的阴极区，而在阳极区则是金属的离子化。
用锌粉置换法净化硫酸锌溶液时，在溶液中的铜、镉、钴离子在锌粉表面析出后作为阴极，锌作为阳极，形成Cu-Zn、Cd—Zn、Cd-Zn微电池，锌就溶解，铜、镉、钴就被析出。
在阳极上金属锌变成离子而进入溶液，并在金属锌上留下电子。
阴极上的电子则吸附溶液中的离子，并使其还原成金属而析出。
不过，阴极除上述反应外，还可能有析氢反应发生：O2 + 4e- + 4H+ = 2H2O2H+ + 2e- = H2a氧的电位比锌浸出液中任何金属杂质的电位都较正，即氧都将优先在阴极上还原。
因此，在用锌粉置换的净液过程中，不应当有氧存在。
这就要求锌粉置换净液过程连续化和不能用空气搅拌。
b除氧以外，其它金属杂质的离子就遇到一个与氢离子竞争放电的问题。
为了达到净液的目的，就要设法使杂质金属离子优先放电析出，而不使氢离子优先放电析出。
为此，从热力学上讲，必须使氢的电位变为较负，这就要求pH值要高，从动力学一来说，必须提高氢的析出超电压，而降低金属杂质的析出超电压。
c正电性的金属杂质如铜、砷、锑等，在任何情况下，它们都比氢优先在阴极上放电析出，因此这类杂质很容易除去。
d负电性的金属杂质，分为两种类型：一类是电位为负但较锌为正的如镉、钴、镍等，为了使它们优先在阴极上放电析出，只要控制适当高的pH值，不使氢优先放电即可除去；另一类是电位比锌还要负的金属杂质如锰、铬、铝等，不管控制多高的pH值，也不能用锌粉置换的方法除去。
此外，还需要指出一点，在用锌粉置换的条件下，有析出砷化氢（H3As）的可能性，而且随着溶液酸度的增加，pH值下降，可能性就更大。
(2)锌粉置换法除铜镉从热力学分析，采用锌粉置换Cu，Cd，Co，Ni均可净化得很彻底，但在实践中，采用锌粉置换净化Cu，Cd比较容易，而净化除Co，Ni就并不是那么容易。
用理论量锌粉很容易沉淀除Cu，用几倍于理论量的锌粉也可以使Cd除去，但是用大量的锌粉，甚至几百倍理论量的锌粉也难以将Co除去至锌电积的要求。
Co难以除去的原因，国内外较多的文献都解释为Co2+还原析出时具有高的超电压的缘故，同时还有一个反应速率的问题。
一般认为，锌粉置换除铜、镉受扩散控制，因此在生产实践中要注意以下几个方面，以改善传质条件，提高净化效果，同时也要注意某些副反应的发生。
a锌粉的质量与用量锌粉的纯度应该比较高，除了不应带入新的杂质外，还应避免锌粉被氧化，以避免增大锌粉的耗量。
从增大比表面以加速置换反应的观点考虑，锌粉粒度固然越小越好，但如果粒度过小会导致其飘浮在溶液表面，显然也不利于锌粉的有效利用。
如果一次加锌粉同时沉积铜和镉，锌粉粒度一般为0.15～0.07mm；如果按两段分别沉积铜和镉，则可先用较粗的锌粉沉积铜，再用较细的锌粉沉积镉。
对铜的沉积而言，锌粉用量约为理论量的1.2～1.5倍便足够了，但对镉来说，为了有效防止镉的复溶，需增加锌粉用量至理论量的3～6倍。
当然，锌粉用量还与溶液成分、锌粉纯度与粒度有关，纯度低和粒度粗的锌粉，其消耗量显然要大些。
b搅拌速度置换过程是在搅拌槽中进行，提高搅拌速度以强化扩散传质对加速置换反应显然是有利的。
从这一点出发，流态化床净化技术具有优越性。
c温度提高温度既有利于置换反应的加速，也会增进锌粉的溶解和镉的复溶，一般以控制60～70℃为宜。
对镉的置换来说，由于镉在40～55℃之间存在同素异形体的转变，当温度过高时会促使镉的复溶，工艺上一般控制在50～60℃之间。
d浸出液成分浸出液的浓度低些固然有利于锌粉表面Zn2+的扩散传质，但如果浓度过低则因为增大了锌与氢之间的电势差而有利于H2的析出，从而导致锌粉消耗量的增大，故锌浓度一般以150～180g/L较为合适。