YZGY2009306 黄芩片工艺验证报告

黄芩片工艺验证报告文件编码： YZGY2009306

药业有限公司

验证方案审批表

1 验证机构

参与部门：设备科、提取车间、固体制剂车间、质量管理部

负责部门：固体制剂车间

验证小组成员：

2 验证方案的起草、审核及批准

2.1验证方案的起草

2.3验证方案的审核

2.4 验证方案的批准

批准意见：

批准人：日期：

目录

1 概述

1.1 工艺验证目的

1.2 验证判断标准

1.2.1 黄芩片工艺规程

1.2.2 执行标准

1.3 验证人员

2 验证要求

3 验证范围

4 验证内容

4.1 验证前准备

4.2 前处理、配料、提取、静置、过滤的验证4.3 制剂关键工序验证

4.3.1 干燥、粉碎、过筛工序工艺验证：

4.3.2 配料工序工艺验证：

4.3.3 制粒及干燥工序的验证：

4.3.4 压片工艺过程验证

4.3.5 包衣工序工艺验证

4.3.6 包装工序工艺验证

5 成品质量评价

6结果分析评价

7 验证的批准

8再验证周期

9验证进度安排

1 概述：

1.1工艺验证概要：我公司在厂房、空气洁净度、工艺用水验证已完成基础上，于年月日～月日进行连续生产三批黄芩片工艺验证，验证结果证明消渴降糖胶囊工艺规程可行，生产过程稳定，在此生产条件下能生产出符合质量标准的产品。

1.2 验证判断标准：

1.2.1 黄芩片工艺规程。

1.2.2 执行标准：国家药品监督管理局标准（试行）。

1.3 验证人员：

生产技术部：负责黄芩片生产工艺验证操作。

质量管理部：负责验证的检测和监控。

验证委员会：负责对验证结果进行总体评价。

2 验证要求：必须单独测试有关项目。

2.2 相关文件：所有质量标准，岗位操作法，设备标准操作规程应经批准。

①黄芩片工艺规程。

②中药材前处理岗位标准操作规程。

③提取岗位标准操作规程。

④3M3中药提取罐标准操作规程。

⑤粉碎过筛岗位标准操作规程。

⑥制粒岗位标准操作规程。

⑦总混标准操作规程。

⑧压片岗位标准操作规程。

⑨压片机标准操作规程。

⑩包衣岗位标准操作规程。

○11泡罩岗位标准操作规程。

○12黄芩片半成品质量标准。

○13黄芩片成品质量标准。

2.3 黄芩片工艺流程图：

加水煎煮二次 静置4小时

滤液 上清液

每次2小时，滤过 加明矾饱和水溶液,滤过

沉淀物

)

成品

三十万级洁净区 检验合格

入库

3 验证范围：本验证方案方案仅适用于在指定的厂房、设施、设备、工艺条件下的黄芩片的工艺验证。当上述条件改变时，应重新验证。

4 验证内容

4.1 生产系统要素评价

目的：提供文字依据证明生产系统要素符合清黄芩片工艺条件，从而保证用此系统生产出

的产品符合质量标准要求。

系统要素操作间和设备

（1）项目：评价方法：接受标准：检查结果：各操作间清场。

在每批产品生产开始前，要求检查各操作间清场。所有的房间清洁且没有任何前一批生产的遗留物。批号：结果：

检查人：日期：

批号：结果：

检查人：日期：

批号：结果：

检查人：日期：

（2）项目：评价方法：接受标准：检查结果：设备清洁

在每批产品生产开始前，所有的设备清洁且没有前一批生产的遗留物。所有的设备清洁且没有前一批生产的遗留物。

批号：结果：

检查人：日期：

批号：结果：

检查人：日期：

批号：结果：

检查人：日期：

系统要素生产工艺文件

（3）项目：评价方法：

接受标准：评价结果：正确签发的文件。

核对批生产指令和工艺规程及所有的基准标准操作规程文件是否是现行批准的并已正确签发。

所有文件都是批准、现行的并已正确签发。

批号：结果：

检查人：日期：

批号：结果：

检查人：日期：

批号：结果：

（4）项目：评价方法：

接受标准：

评价结果：标准操作规程的正确性。

在生产过程，对照操作者的实际操作，检查各标准操作规程是否清楚、明确和充分并足以指导实际生产操作。

所有标准操作规程中规定的各项指令清楚、明确，足以指导实际生产操作并真实反映了实际操作过程。

批号：结果：

检查人：日期：

批号：结果：

检查人：日期：

批号：结果：

检查人：日期：

（5）项目：评价方法：

接受标准：评价结果：批生产指令及记录的正确性。

在生产过程中，审核批生产指令内容以保证其执行过程不会引起差错或影响本批产品质量，在生产结束后，审核批生产记录内容是否真实记录了所有相关内容。

批生产指令正确简洁易行，不易引起错误操作，批生产记录内容充分，能反映所有相关内容。

批号：结果：

检查人：日期：

批号：结果：

检查人：日期：

批号：结果：

检查人：日期：

系统要素生产人员

（6）项目：评价方法：

判断标准：评价结果：培训

查阅操作人员生产操作技能培训档案，确认上岗操作人员已进行了相关的生产技术及安全培训。

所有操作者均已接受培训并考试合格，有记录。

批号：结果：

批号：结果：

检查人：日期：

批号：结果：

检查人：日期：

4.2前处理、提取工艺验证

目的：提供文字依据证明本过程所采用的工艺条件和操作规程能保证生产出符合质量标准的药液。

4.2.1生产工艺变量的评价

工艺过程前处理

?项目：评价方法：

判断标准：评价结果：拣选质量

在药材的拣选过程中，对最初拣选药材，中间过程及最末拣选后的药材各取样一次，检查异物、霉变及虫蛀。

无异物、霉变及虫蛀现象。

批号：结果：

检查人：日期：

批号：结果：

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批号：结果：

检查人：日期：

工艺过程提取

?项目：评价方法：判断标准：评价结果：工艺参数

由项目负责人派专人记录提取时间、加水量、煎煮次数等工艺参数。所有参数应符合工艺规程的要求。

见附表一

工艺过程滤液静置、明矾饱和水溶液配制

?项目：评价方法：判断标准：评价结果：工艺参数。

由项目负责人派专人记录静置时间、明矾用量和加水量等工艺参数。所有参数应符合工艺规程的要求。

见附表二

工艺过程沉淀和分离

?项目：评价方法：判断标准：评价结果：工艺参数

由项目负责人派专人记录明矾饱和液用量、洗沉淀用水量、加氯化钡试液试验沉淀情况。

所有参数应符合工艺规程的要求。

见附表三

附表二静置过程工艺参数记录表

附表三沉淀分离过程工艺参数记录表

4.3 制剂关键工序验证：

关键工序验证目的，证明并保证混合、制粒、干燥、整粒、总混、分装各工序、各生产环节能严格按照工艺规程，岗位操作规程进行，证明该生产过程是稳定的，生产全过程均处于被控制状态，确保最终产品的质量。使用的原辅料应符合标准规定（见附表四）。

附表四：主要原辅料检验结果表

4.3.1 干燥、粉碎、过筛工序工艺验证：

将沉淀物《真空干燥箱标准操作规程》（文件编码：SOP-SB-01-070）干燥，干燥物按《30B万能粉碎机标准操作规程》（文件编码：SOP-SB-01-022）和《粉碎、过筛岗位标准

附表五干燥过程工艺参数记录表

附表六粉筛过程工艺参数记录表

4.3.2 配料工序工艺验证：

按照《黄芩片工艺规程》（文件编码：SMP-GY-02-009）、《称量、配料岗位标准操作规程》（文件编码：SOP-SC-01-004）进行操作。根据黄芩干粉产量按处方比例计算出淀粉总量，然后再计算出可以做多少料，每料应分别加粉量和淀粉量和浆量。

4.3.3 制粒、整粒及总混工艺过程验证：

4.3.3.1验证目的：提供文字依据证明生产系统要素符合黄芩片配料、制粒、干燥的工艺条件，从而保证用此系统生产出的产品符合质量标准要求，确认本过程生产系统要素的可靠性和工艺参数设计的合理性及准确性，确保物料与粘合剂混合充分，制粒、干燥、整粒及总混后制成粒度适宜、分散均匀的颗粒，符合质量标准的要求。

4.3.3.2主要设备：摇摆式制粒机、槽形混合机、高效沸腾干燥机已验证参见各设备验证方案。

生产过程称量、配料

?项目：评价方法：判断标准：评价结果：工艺参数。

核对原辅料的品名、规格、编号、批号、重量、包装情况，确认无误。应与主配单相符。

见附表八

生产过程制粒、干燥

?项目：评价方法：

判断标准：评价结果：混合时间、粘合剂名称和用量、干燥温度、时间、水分。

使用槽形混合机混合均匀,以14目尼龙筛制粒, 投入高效沸腾干燥机流化床料斗，50～60℃干燥10～15分钟.分别于生产前、生产中、生产结束后取样3次检测水分。计算物料平衡。

水分＜7.0%

见附表九

工艺过程整粒、总混

?项目：整粒目数、细度和异物检查、混合后药粉的均一性。

评价方法：

判断标准：评价结果：每批干颗粒用12目筛整粒，使用槽形混合机混合30分钟后对药粉进行取样，用取样器按十字交叉法在容器的上、中、下部随机取样品5份，检查所取药粉的含量与外观。

RSD%＜5.0%，药粉外观符合规定。

见附表十

?项目评价方法接受标准检查结果制粒机、干燥机、整粒机和混合机运行状况

记录整批生产过程中制粒机、干燥机、整粒机和混合机运行状况。在整批生产过程中制粒机、干燥机、整粒机和混合机没有故障。批号：结果：

检查人：日期：

批号：结果：

检查人：日期：

批号：结果：

检查人：日期：

附表七称量工艺控制

附表九制粒、干燥验证

附表十整粒、总混验证记录

（附检验记录）

4.3.2 压片工艺过程验证

4.3.2.1目的：确认本过程生产系统要素的可靠性和生产工艺参数设计的合理性及准确性，确保素片符合质量标准的规定。

主要设备：电子天平已进行了校验，在有效期内。旋转式压片机已验证参见该设备的验证方案及报告。

4.3.2.2生产工艺变量的评价

工艺过程压片

?项目评价方法

接受标准检查结果片重差异及崩解时限

按压片岗位标准操作规程操作,生产过程每隔15min取样检查重量差异，生产结束后的随机取样检查硬度和崩解时限、外观。

重量差异±5.0%，崩解时限≤40min，外观圆整、平滑、色泽均匀。见附表十一

?项目评价方法接受标准检查结果压片物料平衡

审核压片物料平衡记录。

物料平衡在规定范围内（95.0~100.0%）。批号：结果：

检查人：日期：

批号：结果：

检查人：日期：

批号：结果：

检查人：日期：

?项目评价方法接受标准检查结果压片机运行状况

记录整批压片过程中压片运行状况。在整批生产过程中压片机没有故障。批号：结果：

检查人：日期：

批号：结果：

检查人：日期：

批号：结果：

检查人：日期：

附表十一压片验证记录

（附片重差异检查记录）

装量差异检查记录附：装量差异检查记录

检验人：复核人：

检验人：复核人：

检验人：复核人：

4.3.3包衣工序验证：

目的：证明并保证包衣各环节能确保产品质量，能达到半成品质量标准要求。

评价方法：按《包衣岗位标准操作操作规程》、《ＺＧＰ-150G型高效智能包衣机标准操作规程》进行操作。根据生产实际设定进风温度为50～60℃，出风温度为45～55℃，包衣锅转速5～7r/min，生产结束后取样检查片重差异、崩解时限、外观。计算物料平衡。

标准：重量差异±5.0%，崩解时限≤60min，外观圆整、平滑、色泽均匀。物料平衡98%～100%。

附表十二包衣验证记录