炼铁高炉冷却
高炉冷却壁与碳砖间气隙的判断
Ｖ０ ．４ １ Ｎｏ ３ ２ ．
安 徽 工 业 大 学 学 报
Ｊｏ ｈ ｉＵｎｖ ｒｉ ｆ ｅ ｈ ｏｏ ｙ ．ｆＡｎ ｕ ｉｅｓ ｙｏ ｃ ｎ ｌｇ ｔ Ｔ
第 ２ 卷 ３ ４ 第 期
２０ ０ ７焦
Ｊ ｌ ｕｙ
２０ ０７
关键词 ： 高炉； 气隙 ； 指标
中 图分 类 号 ： Ｆ １ Ｔ５３ 文 献标 识 码 ： Ａ
Ｊ ｄ ｍｅ ｔｏ ｅ Ｇ ｎ ｅ ｅｗｅ ｎ Ｃｏ ｌ ｇ Ｗ ａｌａ ｄ ｕ ｇ ｎ ｆ ｈ 印Ｉ ｄ ｘ ｂ ｔ ｅ ｏｉ ｌ ｎ ｔ ｎ
Ｃａ ｂ ｎ Ｂｒｃ ｎ Ｂｌｓ ｕ ｎ ｃ ｒ ｏ ｉｋ ｉ ａ ｔＦ ｒ ａ ｅ
Ｋｅ ｙ ｗｏｒ ｓ ｂ ａ ｔｆ ｒ ａ ｅ ａ ａ ｄ ： ｌ ｓ ｕ ｎ ｃ ；ｇ ｓ ｇ ｐ；ｉ ｄ ｘ ｎ ｅ
在生产 中高炉冷却壁与碳砖 间会 出现气隙 ， 气隙的出现会降低冷却效果 。避免碳砖与冷却壁之间出现气
隙是强化冷却的前提川 如何判断碳砖与冷却壁间出现气隙 ， ， 对高炉炉壁冷却是很重要 的。 生产中通常利用出 现气隙时碳砖内部温度升高或温度梯度变小进行判断 ， 但影响碳砖内部温度及温度梯度的因素很多 ， 如当高 炉内部的凝渣层厚度发生变化时， 碳砖 内部的温度及温度梯度也会发生显著变化。 这样利用碳砖 内部某个点 的温度或温度梯度作为判断存在气隙的依据就不很准确 】 。 通过理沦分析并借助实验数据 ， 总结出一个判断碳砖与冷却壁间出现气隙的指标 。
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简述高炉炼铁工艺流程及八大系统
简述高炉炼铁工艺流程及八大系统高炉炼铁是一种重要的冶炼工艺，通过高炉将铁矿石转化为生铁。
Blast furnace ironmaking is an important smelting process that converts iron ore into pig iron through a blast furnace.高炉炼铁工艺一般包括八大系统，分别是原料系统、燃料系统、风口系统、炉料系统、炉渣系统、渣铁系统、炉底系统和炉体冷却系统。
The blast furnace ironmaking process generally includes eight major systems: raw material system, fuel system, tuyere system, burden system, slag system, hot metal system, hearth system, and furnace cooling system.原料系统包括铁矿石、焦炭和石灰石等原料，这些原料经过预处理后送入高炉顶部。
The raw material system includes iron ore, coke, limestone, and other materials, which are pre-processed and then charged into the top of the blast furnace.燃料系统主要是焦炭和其他燃料的供给和燃烧控制。
The fuel system mainly involves the supply and combustion control of coke and other fuels.风口系统通过送风机将空气送入高炉内，控制高炉内的氧气含量和温度。
The tuyere system uses blowers to inject air into the blast furnace, controlling the oxygen content and temperature inside the furnace.炉料系统指的是铁矿石、焦炭和其他原料在高炉内的分布和堆积状况。
高炉出铁过程中铁水温度及成份的变化
高炉出铁过程中铁水温度及成份的变化高炉是一种用于冶炼铁的设备，通过高温煅烧矿石，使矿石中的铁质得以还原并熔化，形成铁水。
铁水是高炉冶炼的最终产品，它的温度和成分在整个冶炼过程中会发生变化。
高炉出铁的过程分为三个阶段：预处理阶段、还原阶段和炼化阶段。
在预处理阶段，矿石和焦炭混合物被加入高炉的顶部，随着炉料的下降，炉内温度逐渐升高。
在这个阶段，铁矿石中的水分和挥发物会被蒸发和燃烧掉，矿石中的氧化物会逐渐被还原成金属铁。
当炉料下降到高炉的还原区时，进入还原阶段。
在还原区，焦炭中的碳通过与氧气反应，产生大量的一氧化碳和二氧化碳。
一氧化碳是一种强力还原剂，它与铁矿石中的氧化铁反应，将氧化铁还原成金属铁。
同时，由于还原反应的放热作用，铁水的温度也逐渐升高。
随着炉料的下降，铁水逐渐形成并向下流动。
在炼化区，一氧化碳继续与铁矿石中的氧化物反应，将其中的杂质和不纯物质还原和脱除。
这个阶段也被称为炼铁过程，因为铁水的成分和质量在这个阶段得到进一步的改善。
在高炉冶炼过程中，铁水的温度和成分是由多个因素共同影响的。
炉料的组成和配比对铁水的温度和成分有重要影响。
炉料中的铁矿石种类和含量不同，会导致还原反应的速度和程度不同，进而影响铁水的温度和成分变化。
高炉的操作参数也对铁水的温度和成分起到关键作用。
高炉的炉温、风量、炉内压力等参数的调节，可以控制还原反应的速度和温度，从而影响铁水的质量。
高炉的冷却系统也对铁水的温度有影响。
高炉内部设置有多个冷却装置，用于控制炉内温度和保护高炉的设备。
通过调节冷却系统的工作效果，可以使铁水在高炉内的停留时间得到控制，从而影响温度和成分的变化。
总的来说，在高炉出铁的过程中，铁水的温度和成分是由预处理阶段、还原阶段和炼化阶段共同作用的结果。
通过合理的操作参数和炉料配比，可以控制铁水的温度和质量，从而获得优质的铁产品。
高炉冶炼不仅是一项工艺技术，更是一门科学，只有深入理解其中的变化规律，才能不断提高冶炼效率和产品质量。
高炉炼铁的主要工艺流程
高炉炼铁的主要工艺流程高炉炼铁是一种传统的冶炼工艺，通过将铁矿石、焦炭和石灰石等原料投入高炉，经过化学反应和物理过程，最终得到铁水和副产品。
下面将介绍高炉炼铁的主要工艺流程。
1. 原料准备：高炉炼铁的主要原料包括铁矿石、焦炭和石灰石。
首先，铁矿石要经过破碎、磨细的过程，使得颗粒大小适合投入高炉。
焦炭也需要经过破碎、筛分，去除杂质，以提高燃烧效率。
石灰石用于炉渣的形成，防止高炉壁被侵蚀。
2. 加料混合：将经过准备的铁矿石、焦炭和石灰石按一定比例投入到高炉的料斗中。
同时，还需要添加一定的烧结矿和再生焦，以增加炉料的活性和燃烧效率。
混合的原料进入高炉，开始炼铁过程。
3. 预热干燥：原料混合进入高炉后，从上部加入的燃烧空气通过炉体底部的风口喷吹，使混合料堆温度迅速升高。
在预热的同时，水分和挥发物被蒸发除去，使料堆达到干燥状态。
4. 还原反应：当料堆升温到一定程度时，焦炭开始燃烧，释放大量的热能，同时产生一氧化碳（CO）。
在高炉中，一氧化碳与铁矿石中的氧发生还原反应，将铁矿石中的氧还原成金属铁。
这是炼铁过程的关键步骤。
5. 炉渣形成：在还原反应过程中，石灰石与其他杂质反应生成衍生石灰，与铁矿石中的硅和磷等杂质形成炉渣。
炉渣既可以保护高炉炉壁不受侵蚀，还可以促进还原反应的进行，提高金属铁的产率。
6. 铁水收集：经过还原反应后，金属铁被熔化并沉积在高炉底部的铁水中。
在铁水收集器中，铁水与炉渣通过不同的密度分层，并通过铁水口和渣口分别排出。
铁水经过冷却和预处理后，可作为原料用于制造钢铁。
7. 副产品处理：除了铁水以外，高炉炼铁还能产生大量的副产品，如煤气、炉渣和飞灰等。
煤气作为一种重要的燃料和能源资源，可用于发电、加热和炼化等。
炉渣可以用于建筑材料的生产，而飞灰则可以通过处理和综合利用，减少环境污染。
综上所述，高炉炼铁的主要工艺流程包括原料准备、加料混合、预热干燥、还原反应、炉渣形成、铁水收集和副产品处理。
这个工艺流程经过长时间的发展和改进，已经成为一种效率高、成本低、能源利用率较高的冶炼工艺。
炼铁原理与工艺6(高炉炉体与维护)
6. 2高炉炉衬的选择与砌筑
② 高炉炉腹、炉腰和炉身耐火材料用陶瓷质耐火 材料的要求： A. 化学成分中AL2O3要高，Fe2O3含量要少。 B. 耐火度要高。测温锥测定 C. 荷重软化点要高。0.2Mpa载荷下的软化温度 D. 重烧收缩率要小。残余收缩，是表示耐火材料 升到高温后产生的裂纹可能性大小的一种性质。 E. 气孔率要低。
6. 2高炉炉衬的选择与砌筑
B. 从从传热学角度讲分为： 综合炉底结构和全碳砖炉底结构两大 流派。综合炉底是绝热和导热的结合，全 碳砖炉底则是完全的导热基理。目前国内 外炉底、炉缸结构主要有以下几种： a. 大块炭砖砌筑，炉底设陶瓷垫。 b. 热压小块炭砖砌筑，炉底设陶瓷垫。 c. 大块或小块炭砖砌筑，炉底和炉缸设陶瓷 杯。
炉型尺寸各符号表示的意义
• • • • • • • • • • • • • • Hu---有效高度 Vu---有效容积 D---炉腰直径 d---炉缸直径 d1---炉喉直径 h0---死铁层高度 h1--炉缸高度 h2---炉腹高度 h3---炉腰高度 h4---炉身高度 h5---炉喉高度 hf---风口高度 α---炉腹角 β---炉身角
NMA
3层大块炭砖
2层刚玉砖
NMD
刚玉砖
炉缸侧壁：
NMA和NMD小块炭砖
NMA
大块炭砖
石墨砖
6. 2高炉炉衬的选择与砌筑
2. 炉腹、炉腰和炉身 ① 破损机理： 炉身、炉腰部位主要是考虑抗热应力 破坏性能，和炉料、煤气的冲刷。一般以 黏土质和高铝质耐火砖，但是在高炉大型 化和强化后也对砖衬材质提高了要求。
6.1高炉本体结构
③ 美国料式高炉的零位是取大钟开启时底 面以下915mm处。零料线位置到风口中 心线之间的容积为工作容积。 欧美也有用高炉全容积的。全容积 是指零料线到炉底砖衬表面之间（包括 死铁层）的容积。
高炉炼铁
高炉炼铁高炉gaolu liantie高炉炼铁blast furnace ironmaking现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。
这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。
尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。
高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。
在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。
炼出的铁水从铁口放出。
铁矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。
产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。
简史和近况早期高炉使用木炭或煤作燃料，18世纪改用焦炭，19世纪中叶改冷风为热风(见冶金史)。
20世纪初高炉使用煤气内燃机式和蒸汽涡轮式鼓风机后，高炉炼铁得到迅速发展。
20世纪初美国的大型高炉日产生铁量达450吨，焦比1000公斤／吨生铁左右。
70年代初，日本建成4197米高炉，日产生铁超过1万吨，燃料比低于500公斤／吨生铁。
中国在清朝末年开始发展现代钢铁工业。
1890年开始筹建汉阳铁厂，1号高炉（248米,日产铁100吨）于1894年5月投产。
1908年组成包括大冶铁矿和萍乡煤矿的汉冶萍公司。
1980年，中国高炉总容积约8万米,其中1000米以上的26座。
1980年全国产铁3802万吨，居世界第四位。
[主要产铁国家产量和技术经济指标]70年代末全世界2000米以上高炉已超过120座，其中日本占1/3，中国有四座。
全世界4000米以上高炉已超过20座，其中日本15座，中国有1座在建设中。
50年代以来，中国钢铁工业发展较快，高炉炼铁技术也有很大发展，主要表现在：①综合采用精料、上下部调剂、高压炉顶、高风温、富氧鼓风、喷吹辅助燃料（煤粉和重油等）等强化冶炼和节约能耗新技术，特别在喷吹煤粉上有独到之处。
炼铁厂高炉停炉降料面安全规程
2#高炉降料面方案及安排一、降料面方案措施：1、降料面要求：1）避免一切人身操作和设备事故，确保安全顺利停炉。
2）停炉前，水工必须仔细检查冷却设备，控制坏冷却设备的进水，减少向炉内漏水。
3）出净渣铁，保持炉况顺行，避免崩、悬料及炉前事故（负责人：炉前技师、当班炉内外工长)4）停炉前要保持炉况顺行，炉温充足。
预休风前加净焦20吨，可适当向料车中打水控制顶温。
（负责人：炉长）5）降料面停止加料时，上料系统各料罐及皮带不压料。
（负责人：炉长）6）停炉前料面降至风口上部。
7）严格组织好停炉工作，按技术操作规程进行有关操作，杜绝发生事故。
8）停炉前高炉要确保炉温≥0.6％，物理热≥1470℃。
（负责人：炉长）2、打水要求：1）初期采取焦炭料车中打水，控制顶温；2）炉顶打水确保使用正常，在炉顶平台试水，观察水量与阀门开度关系，顶温控制在350℃（负责人：水工技师）3、休风：1）休风前的准备工作①由1#高炉制定详细的休风方案，工长认真学习并严格执行。
②工长注意调整好炉况，确保休风前炉温上限，炉顶准备好点火工具。
③各工段仔细检查所属设备，保证休风前设备运行正常。
④准备两簸箕有水炮泥。
（负责人：炉前技师）2）休风料：开始降料面前，焦比分批次逐步递增600—800—1000Kg/TFe（各十批），烧结矿/球团配比65/35，结合实际烧结矿成分可临时调整，后加净焦30-40吨控制顶温，首先采取控制风压，然后考虑向料车内适当打水，若打水须提前通知热除班组，料线尽量降到风口。
（负责人：炉长）4、降料线：1）停炉料：由于要降料面至风口，为确保降料面时尽可能消除中心料柱，集中加入净焦20吨净焦后不带负荷料。
2）降料面操作：①风口全开。
②采取常压降料线。
3）工长操作：（负责人：当班工长）①严格按风量要求操作，随着料线降低，风量不断上升时，及时把风量减至所规定风量值。
②当炉顶温度过高，打水控制不住或炉内出现爆震时，可采取减小风量、控制打水量等措施。
古代高炉炼铁的工艺流程
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在进行古代高炉炼铁之前，有诸多准备工作需要完成。
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（2）汽化冷却的缺点：
①冷却设备在承受大而多变的热负 荷冲击下容易产生循环脉动，甚至可能 出现膜状沸腾，致使冷却设备过热而烧 坏。 ②汽化冷却时，冷却壁本体的温度 比水冷时高，缩短了冷却壁的寿命。水 冷却的冷却壁本体的最高温度已接近珠 光体相变的温度。铸铁在760 ℃时，珠 光体发生相变，使铸铁机械性能急剧变 坏，因此使冷却壁寿命缩短。
4.铜冷却壁
导热性能好
5.冷却柱
主要用于炉体冷却壁损坏后严重侵 蚀，炉壳钢板易发红、开裂的部位。其 材质有钢管焊接的与铜锻压成形的两种， 结构有空腔与环流的。在炉壳坏水箱的 部位钻孔，将冷却柱插入并固定在炉壳 钢板上连接通水冷却，热面附以喷涂料 造衬。其间距在400～500mm左右冷却 效果最好。
公司管网水
3工业水开路循环冷却
由动力泵站将凉水池中的水输送到 冷却设备后，自然流回凉水池或冷却塔， 把从冷却设备中带出的热量散发于大气。 系统压力由水泵供水能力大小控制。
（应急柴油泵）
（提升泵×3）
(常压泵×4)
D D
D D
(高压泵 ×3)
药剂：RP-98B、QY-202、络 合氯
常压过滤器
高压过滤器
二. 高炉长寿的意义及措施
一代高炉寿命的长短，直接反映高 炉技术装备水平和经济效益。假如一代 高炉寿命由五年延长到十年，则等于用 同等设备的费用生产双倍的产值，其经 济效益是显而易见的。国外有的高炉寿 命达10年以上，且无中修，每立方米高 炉一代炉役中产铁近万吨。
高炉长寿措施
1.提高炉衬材质，严格管理筑炉质量。 2.改进冷却设备和冷却制度。 3.实现控制热流、控制操作炉型的优化 操作制度。 4.推行护炉、补炉技术。采用热喷涂、 灌浆、炉墙造衬等方法或炉料中加入补 炉原料进行补炉、护炉。
炼铁高炉冷却
主要培训内容
1、了解高炉冷却原理，了解并熟悉上下 道工序之间的工艺流程及生产工艺要求 等知识； 2、熟悉岗位工作要求，提高操作技能。
培训对象
环水泵站岗位人员 高炉看水岗位人员Fra bibliotek
相关技术人员
第一节 高炉冷却基础知识
一、高炉冷却的目的 高炉冷却的目的在于增大炉衬内的 温度梯度，致使1150℃等温面远离高炉 炉壳，从而保护某些金属结构和混凝土 构件，使之不失去强度。使炉衬凝成渣 皮，保护甚至代替炉衬工作，从而获得 合理炉型，延长炉衬工作能力和高炉使 用寿命。
东部 磨机冷却 喷煤 西部空压站
软水 蒸发式冷 泵站 却器喷淋
（备用）
四、冷却方式的优缺点
1.采用软水密闭循环冷却系统最佳。 （l）、软水密闭循环系统的冷却可靠性 好。冷却的可靠性，是衡量冷却系统优 劣最重要的标准。不结垢，可以长寿。 （2）水量消耗少。软水密闭循环冷流系 统中，没有水蒸发损失，流失也极小。 水泵的轴封处的流失是系统的主要流失 点，流失量是系统总容积的1‰补水量， 故水量消耗是极少的。
三、高炉本体
1. 高炉本体包括炉基、炉壳、炉衬、冷却 设备和高炉框架支柱。 2. 炉壳（高炉炉皮）的作用是承受负荷、 强固炉体、密封炉墙。 3. 高炉内型分为六部分：有炉底、炉缸、 炉腹、炉腰、炉身、炉喉。 4. 高炉炉基的结构形式有两种： ①封闭式炉缸。 ②敞开式炉缸。
5. 高炉炉底冷却有两种方式： ①风冷炉底：其中心温度控制在≯280℃。 ②水冷炉底：水冷炉底的优点是能提高冷 却效率和降低管理费用。 6．高炉各部水压的确定原则为：一般高于热 风压力0.1MPa，炉身也要比该处静压力高 0.05MPa。
（三）水质的控制
1．软水主要水质控制指标：
序号
1 2 3
项 目
pH 总硬度（以CaCO3计） 氯离子
软水控制指标
8.5-11.0 ≤20.0 mg/l ≤50 mg/l
4
5 6
总铁
浊度 电导率
≤1.0 mg/l
≤20 NTU ≤1000 µs/cm
2．净环水水质控制指标
序号 1 2 3 4 5 6 净环水控制指 项 目 标 pH 6.8-9.0 总硬度（以CaCO3计） ≤450 mg/l 氯离子 ≤300 mg/l 总铁 ≤1.0 mg/l 浊度 ≤20 NTU 电导率 /
3.水垢对传热的影响
（1）基准条件：v=1.5m/s，水管与冷却 壁间的间隙0.15mm,水垢厚度为0，冷却 壁高度为1400mm。 水垢厚度为1mm时，其冷却壁热面最 高温度增加152℃； 水垢厚度为3mm时，其冷却壁热面最 高温度增加237℃； 水垢厚度为5mm时，其冷却壁热面最 高温度增加446℃。
半球阀
放空 放空
（软水泵站）
旁路 挂片仪
MN309、MN309B
空冷器 共13台 电动 蝶阀
加 药 装 置
循环水应急柴油泵
旁通管
热风炉软水泵
补水泵 补 水 箱
补水应急柴 油泵
高炉软水泵
动力 厂 软水
电动 半球阀 膨 胀 罐 氮气
净环常压水
脱气罐
热风炉 阀门冷却
高炉炉底水冷、 炉体冷却壁
（高炉）
（热风炉）
二、高炉冷却的方式
目前国内高炉采用的冷却方式有三种：
1、 工业水开路循环冷却系统
2、汽化冷却系统 3、软水密闭循环冷却系统
三、冷却原理
冷却水通过被冷却的部件空腔，并 从其表面将热量带走，从而使冷却水的 自身温度提高。
利用下降管中的水和上升 管中的汽水混合物的比重不同 所形成的压头，克服整个循环 过程中的阻力，从而产生连续 循环，汽化吸热而达到冷却目 的。
一、高炉冷却的目的
高炉冷却是形成保护性渣皮、铁壳、 石墨层的重要条件。 高炉常用的冷却介质有:水、风、汽水 混合物。 根据高炉各部位工作条件，炉缸、炉 底的冷却目的主要是使铁水凝固的1150℃ 等温面远离高炉壳，防止炉底、炉缸被渣 铁水烧漏。而炉身冷却的目的是为了保持 合理的操作炉型和保护炉壳。
(热水池)
喷淋泵过滤器
加药装置 (冷水池)
进入冷水池
TRT泵过滤器
（喷淋泵×3）
D
D
（TRT旁滤泵×2）
TRT、 喷 煤 回 喷 水 淋 回 水
(冷却塔×4)
旁滤系统
高 炉 回 水
水 池 补 水
D
风口中套
铁口冷却壁
(联通阀) TRT 发电机 润滑油站
高炉 十字测温 炉身炉顶 炉壳打水
热风炉
风口小套 高炉 炉内打水 气密箱
（2）水流速对壁面温度的影响 水速1.0m/s时，其冷却壁热面最高 温度增加＋6℃； 水速2.0m/s时，其冷却壁热面最高 温度增加-8℃； 水速2.5m/s时，其冷却壁热面最高 温度增加-13℃。
（3）如有3mm水垢，压力为1MPa时，管壁温度会 由280℃升至580 ℃。 （4）水垢导热系数 碳酸盐水垢 坚硬 0.5～5.0 kcal/mh.℃ 松软 0.2～1.0 kcal/mh.℃ 水垢导热系数取0.58W/(m.K)
四、冷却壁
（一）材质特性： 1.普通灰铸铁CH15－32，其熔点为1250～1225℃， 正常工作条件下，允许最高温度为400℃。灰铸铁是 脆性金属材料，缺乏弹性、塑性与韧性。 2.球墨铸铁QT 400-18，其熔化温度为1250～ 1225℃。球墨铸铁比灰铸铁抗拉强度大，延伸率和韧 性好，但布氏硬度略低。 3.铜冷却壁的材质一般采用无氧铜板轧制后钻孔和 铸铜两种。
（二）冷却壁的形式及特点
已采用过的冷却壁有： – 光面冷却壁 – 镶砖冷却壁 – 镶砖凸台冷却壁 – 铜冷却壁 – 板式水箱 – 冷却柱
1.光面冷却壁
导热性好，冷却均匀。配以导 热性好的碳素炉衬，用于炉缸部位。 由于导热性好，冷却效率高，能敏 锐地反映铁水溶渣对炉缸墙衬的冲 刷、渗入和化学侵蚀等破坏作用的 程度，使炉缸达到安全。
六.冷却制度
（一）合理的冷却制度： 1. 高炉各部位的用水量与其热负荷 相适应； 2. 每个冷却器内的水速、水量和水 质相适应； 3. 维持足够的水压和合理的进出水 温差。
第二节
高炉冷却结构与特点
一.现代高炉结构的冷却作用 1.防止高温区工作的部件断裂或材质过 早地被磨损（炉身冷却壁、风口装置、炉 壳）。 2.可促使在冷却器前端壁上形成渣皮， 从而防止冷却器被磨损，确保炉型的稳定和 炉况顺行。 3.促使热流在炉衬内得到分布，消除热 应力并使炉衬远离炉内高温区。
在水中加入缓蚀剂、螯合剂、阻垢分散 剂及杀菌剂等水稳药剂达到防腐、阻垢、 杀菌的效能，可以大大减缓腐蚀、污垢 和微生物造成的危害。可以达到： 碳钢腐蚀率＜5～10mg/(dm)2.d 微生物在水中产生的粘泥＜6ml/m3水， •水中的细菌数＜50万个/ml水； 阻垢率为80～90％，80℃的水温下不 发生显著结垢。
五.冷却水质
1.高炉冷却对水质的要求为：不含有 机械杂质、悬浮物不超过200毫克／ 升，暂时硬度不超过10°（德国度）。 2.水的硬度：天然水中含有钙、镁、 盐类等水垢生成物的含量。一般重碳 酸盐、氯化物和硫酸盐等，构成了水 中的硬度。
五.冷却水质
①暂时硬度： 就是指水中含有重碳酸盐的含量。 ②永久硬度： 就是指除去重碳酸盐的其它盐类。 ③总硬度： 就是指暂时硬度与永久硬度之和。
序号 7 8 9 10 11 12
项 目 总磷 浓缩倍数 碳钢腐蚀速率 不锈钢、铜腐蚀速率 异养菌总数 微生物和藻类
净环水控制指 标 4～10 mg/l ≥2.5 ≤0.075 mm/a ≤0.005 mm/a ＜5×105个/ml 肉眼不可见