膜分离技术提取大豆分离蛋白
大豆分离蛋白的提取
大豆分离蛋白的提取——紫苏摘要：本文综述述了大豆分离蛋白的碱提酸沉法、双极膜法、泡沫分离法的分离原理，并讨论了其生产中影响提取率的因素。
关键词：大豆分离蛋白碱提酸沉法双极膜法泡沫分离法大豆蛋白含量较高而且营养丰富，含有8种人体必需氨基酸，且比例比较合理。
目前大豆蛋白已成为一种重要的蛋白资源，特别是大豆分离蛋白含蛋白质90%以上，是一种优良的食品原料。
目前大豆分离蛋白的生产应用较多的是以下几种：1. 碱提酸沉法大豆分离蛋白的传统提取方法是碱提酸沉法，主要利用大豆蛋白在大豆蛋白在高pH时溶解度最大，在等电ｐＨ条件下溶解度最小的原理，使之凝聚沉淀。
一般分3个步骤：弱碱萃取蛋白质、酸沉淀、喷雾干燥。
如图[1]影响等电沉淀的因素较多：①原料——原料豆粕应是低温或闪蒸脱脂后的低变性豆粕。
这种豆粕含杂质少，蛋白含量较高，蛋白变性程度低，适于大豆分离蛋白生产[2]。
②水分——浸提时，加水量越多，蛋白质的提取率就越高；但是加水太多，酸沉时蛋白的损失量增高；加水太少，大豆蛋白的溶出率大大下降，还会增加后续各工序的难度。
试验得出,浸提时脱脂豆粕与水的比例为1∶10~12最适合提取[3]。
③pH——蛋白质的溶解度与浸提pH有很大的关系，pH太低的时候，蛋白组分解离; pH 太高，易发生“胱赖反应”，生成有毒物质。
④温度——温度的高低对蛋白收率、纯度及色泽有显著影响。
浸提温度过高，会使蛋白变性，而且粘度增加，分离困难，耗能提高[4]。
经试验认为等电酸沉温度控制在40~45℃为宜[1]。
⑤时间——一般来说浸提时间越长，蛋白的溶出率就越高。
但一定的时间后，蛋白得率随浸提时间的延长而无显著的变化。
生产中要综合考虑能源消耗、生产周期、工艺成本等各种因素来确定合理的时间[4]。
⑥另外，当浆料粒度太细反而会使蛋白得率和浸提效果下降，同时增加了过滤分离的难度。
加酸速度和搅拌速度控制不好容易出现虽到等电点,但蛋白质凝集下沉缓慢,上清液混浊[1]。
大豆蛋白膜法提取工艺介绍
大豆蛋白膜法提取工艺介绍传统大豆分离蛋白加工过程普遍采取酸溶碱沉离心方法, 考察这种方法合理性关键有以下多个指标: 过程收率; 产品中蛋白、灰分及其它杂质含量; 产品性能指标, 如蛋白持水性、持油性、凝胶性能等; 该工艺中达成一定产量设备投资以及日常酸碱等易消耗品投资等等。
现在中国大豆加工基础上是从原料中提取1/3蛋白质, 还有1/3碳水化合物变成废渣低价处理, 1/3乳清蛋白和可溶性碳水化合物混合物被视为乳清废水白白排放掉。
乳清废水中含有少许大豆低聚糖、乳清蛋白、大豆异黄酮及无机盐, pH约为4~5, 颜色为黄绿色, 密度为1.04g/ml,总固形物含量通常为1.0~1.3%, 有生产厂家前工序当采取立式离心机时总固形物含量有所增加, 能够达成为1.5~1.9%, 在这么乳清废水, 糖类占二分之一以上, 而食品和保健品中不少添加成份均来自乳清蛋白和低聚糖。
乳清废水中有效成份没有得到回收同时, 其资源利用率极低, 综合效益很差, 同时造成较大程度环境污染。
现在, 为使大豆废水达成国家排放标准, 处理方法应用较多是厌氧－好氧生物处理法, 蒸发浓缩法等, 对于厌氧－好氧生物处理法其处理效果不稳定, 且易造成污泥膨胀; 而蒸发浓缩法能耗较大、运行费用较高, 难以工业推广。
膜技术作为一个新型分离工艺, 现在已经在多种产品上得到适宜应用, 采取膜分离集成技术, 对大豆蛋白生产过程中乳清废水进行多级分离处理, 提取回收了其中含有较高经济价值生物活性物质——大豆乳清蛋白和大豆低聚糖, 同时膜系统最终出水仍可回用于工艺用水, 基础达成了零排放, 实现了清洁生产工艺。
与传统处理工艺相比, 膜分离技术及成套设备以超滤、纳滤和反渗透进行组合, 含有分离效率高、抗污染性强、系统运行稳定特点。
它不仅降低了废水污染, 同时也是对大豆传统生产加工工艺进行改革, 既提升了产品质量, 又增加了产品品种。
具体介绍1、在采取酸溶碱沉离心法提取大豆蛋白因为有对酸溶液加碱中和沉淀方法, 成品中将带进大量盐份, 同时在生产中需要添加大量水进行洗涤, 工艺线路长。
提取高纯大豆分离蛋白的膜分离技术分析
提取高纯大豆分离蛋白的膜分离技术分析
大豆分离蛋白，已被广泛应用于各类肉食制品、鱼制品、保健制品、功能食品及冷饮制品中，特别在火腿肠生产中是一种不可缺少的食品添加剂，已成为发展较快的产业之一。
目前生产大豆分离蛋白，多采用碱溶酸沉法，本方法生产大豆分离蛋白方法简单易行，但生产出产品含脂肪多，灰分含量高，豆腥味大，蛋白质得率低，氮溶指数小却是碱溶酸沉法难以克服的不足。
连续提取膜分离制取大豆分离蛋白的工艺路线，生产过程较好的去掉灰分，分解脂肪和豆腥味，提高了蛋白质得率，经化学改性或生物改性，制备出性能优异的大豆分离蛋白。
膜分离提取生物制剂等已广泛使用，提纯大豆分离蛋白过程没有相变化，热敏影响小。
膜分离过程中对膜的材料、形式、操作的压力、温度、时间等，都作了认真的研究，既有浓缩作用，又有分离纯化的功能，有效的改善产品质量，大大提高了蛋白质的得率，氮溶指数较大。
大豆分离蛋白提取方法总结
大豆分离蛋白提取方法总结作者：丽水天工环保1、酸沉碱提法。
这是一种传统的分离提取方法。
该法是利用大豆中大多数蛋白质在等电点(pH415) 时沉淀的特性,与其他成分分离,沉淀的蛋白质经调节pH 后溶解,因此称之为酸沉碱提法。
酸沉碱提的缺陷是: 耗酸、耗碱量大,废水处理费用高,产品收率低。
该分离提取方法有待改进。
但目前仍然是工业化生产的基本方法。
2、膜分离法。
根据大豆蛋白的分子量大小、形状及膜与大豆蛋白的适应性,选择膜材料和不同截留分子量的膜,对大豆蛋白提取液超滤分离,超滤净化,使非截留组分排除,达到符合标准的分离大豆蛋白液,接着将净化后的大豆蛋白提取液超滤浓缩到所需的浓度后出料,喷雾干燥成粉状大豆分离蛋白。
3、反胶束萃取分离法。
反胶束是表面活性剂在有机溶剂中形成的一种聚集体,其中表面活性剂的非极性尾在外,与有机溶剂接触,极性头在内,形成极性核,该核具有包含水溶液和溶解蛋白质的能力,因而可以用此含有反胶束的有机溶剂从水相中萃取蛋白质。
利用反胶束技术从全脂豆粉萃取大豆蛋白,可一次萃取50 %左右。
大豆蛋白萃取过程非常快,用非扩散模型解释较为合理。
该法需要的主要仪器有:自动水分测定仪、气浴恒温震荡器、离心机、凯氏定氮仪、分析天平、恒温磁力搅拌器和微量进样棒等。
影响反胶束萃取过程的主要因素有表面活性剂的种类及浓度、水相的pH 值、离子强度、温度等。
反胶束萃取技术的优点是:选择性高、操作方便、放大容易、萃取剂(反胶束) 相可循环利用、分离和浓缩同步进行。
其缺点是:蛋白质在现有反胶束体系中稳定性不高,导致萃取前后蛋白质的活性损失较大,因而制约其工业化应用。
4、反相高效液相色谱法这是对大豆蛋白中7 S 和11 S 球蛋白进行快速分离的一种方法。
在分离条件为40 ℃、流速1mL/ min 的条件下,9 min 可完成相应球蛋白的分离。
具体方法为:（1）试剂与试样。
乙腈(CAN) (HPLC 级) 、三氟乙酸( TFA) (HPLC 级) 、HPLC 级水用于移动相的制备。
大豆分离蛋白膜实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的本研究旨在通过实验制备大豆分离蛋白膜，并对其性能进行表征和分析。
实验主要探讨以下内容：1. 大豆分离蛋白膜的制备工艺；2. 不同制备工艺对大豆分离蛋白膜性能的影响；3. 大豆分离蛋白膜的结构和性能表征。
二、实验材料与仪器1. 实验材料- 大豆分离蛋白（SPI）- 聚乙烯醇（PVA）- 甘油- 氢氧化钠（NaOH）- 氯化钠（NaCl）- 蒸馏水- 酒精- 酸性乙醇- 无水乙醇2. 实验仪器- 电子天平- 高速混合器- 超声波清洗器- 烘箱- 恒温恒湿箱- 力学试验机- 全反射傅里叶变换红外光谱分析仪（FTIR）- X射线衍射仪（XRD）- 扫描电子显微镜（SEM）- 接触角仪- 透湿性测试仪三、实验方法1. 大豆分离蛋白膜的制备（1）称取一定量的大豆分离蛋白，加入适量的蒸馏水，搅拌溶解。
（2）将溶解后的蛋白溶液在超声波清洗器中处理10分钟，以促进蛋白质的分散。
（3）加入适量的甘油和氢氧化钠，调节pH值为9。
（4）将溶液转移到烘箱中，在45℃下干燥成膜。
2. 不同制备工艺对大豆分离蛋白膜性能的影响（1）通过改变SPI浓度、甘油添加量、成膜液pH值和成膜温度等参数，研究其对大豆分离蛋白膜性能的影响。
（2）利用力学试验机测试膜的拉伸强度、断裂伸长率等力学性能。
（3）利用透湿性测试仪测试膜的透湿性能。
（4）利用接触角仪测试膜的疏水性。
3. 大豆分离蛋白膜的结构和性能表征（1）利用FTIR分析膜的红外光谱，研究其官能团的变化。
（2）利用XRD分析膜的结构特征。
（3）利用SEM观察膜的表面形貌。
四、实验结果与分析1. 不同制备工艺对大豆分离蛋白膜性能的影响（1）SPI浓度：随着SPI浓度的增加，膜的拉伸强度和断裂伸长率逐渐增大，但透湿性能逐渐降低。
（2）甘油添加量：甘油添加量的增加有利于提高膜的拉伸强度和断裂伸长率，但透湿性能降低。
（3）成膜液pH值：成膜液pH值为9时，膜的拉伸强度和断裂伸长率较高，透湿性能较好。
大豆分离蛋白的生产原理及工艺要点_概述及解释说明
大豆分离蛋白的生产原理及工艺要点概述及解释说明1. 引言1.1 概述大豆分离蛋白是从大豆中提取的一种具有高蛋白质含量的食品原料，其具备多种营养价值和功能特性。
随着人们对健康饮食需求的增加和膳食观念的转变，大豆分离蛋白作为一种理想的替代动物性蛋白质来源，在食品工业中得到了广泛应用。
本文将深入探讨大豆分离蛋白的生产原理及工艺要点，旨在全面解析分离蛋白的来源、组成以及其在不同工艺阶段的关键参数控制等内容。
通过对该领域的研究与发展现状进行总结，并对其应用前景及发展趋势进行展望，可以为相关行业人士提供有益参考。
1.2 文章结构本文主要由以下部分组成：引言、大豆分离蛋白的生产原理、分离蛋白生产工艺要点、分离蛋白产品应用与市场前景展望以及结论。
其中，引言部分旨在引领读者进入本文主题，并概括介绍大豆分离蛋白的相关背景和意义。
1.3 目的本文的目的是对大豆分离蛋白的生产原理及工艺要点进行全面解析和说明，以增加人们对该领域的了解。
通过详细介绍分离蛋白的定义、来源、提取方法以及其组成与结构特点等方面，帮助读者全面掌握大豆分离蛋白的基本知识。
同时，通过讨论原料选取与预处理、工艺参数控制、纯化与浓缩技术等关键环节，提供了分离蛋白生产过程中需要注意的要点。
最后，展望了分离蛋白产品在食品工业中应用概况以及市场前景，并对未来发展趋势和挑战进行了展望。
总之，本文旨在为读者全面深入地了解大豆分离蛋白的生产原理及工艺要点提供参考，为该领域相关研究和实践提供一定指导意义。
2. 大豆分离蛋白的生产原理2.1 大豆分离蛋白的定义与作用大豆分离蛋白，也称为大豆分离物或大豆分离蛋白质，是一种从大豆中提取得到的蛋白质产品。
它由大豆中的蛋白质经过特殊的加工方法进行提取和纯化而得到。
大豆分离蛋白具有丰富的营养价值，同时也可用于食品加工、饲料添加剂和其他工业应用。
2.2 大豆分离蛋白的来源和提取方法大豆是世界上重要的农作物之一，其种子含有丰富的油脂、碳水化合物和蛋白质。
膜分离技术回收蛋白
膜分离技术回收蛋白
众多食品加工工业中(如大豆分别蛋白、淀粉工业蛋白废水处理等)，传统的蛋白回收工艺效率低下，能耗大，污染严峻，随着膜技术的迅猛进展，越来越重视用膜分别技术解决蛋白回收问题。
膜分别技术生产大豆分别蛋白膜技术代替传统的酸沉法生产大豆分别蛋白先进性突出，主要表现在：由于的大豆蛋白未经酸处理，变性削减，蛋白质溶解度好，产品质量大大提高。
同时，生产废液净化后，可重复使用，既爱护了环境，又节省了水资源，还可对大豆重要的生理活性物质，如异黄酮、低聚糖以及皂甙、胰蛋白酶抑制剂等进行有效回收，从而显著提高经济效益。
淀粉工业蛋白废水处理依据蛋白分子和其他物质不同的分子量，把淀粉蛋白废水通过膜过滤，将蛋白废水中的蛋白进行有利的回收，而废水中的其他物质经不同装置的过滤也可以回收利用。
本工艺挽回了薯类蛋白资源的流失，而且还爱护环境，维护江湖河海的生态平衡；另外，此工艺无需加热成百吨废水，回收效率高，损耗流失率极低。
拥有宽阔的市场前景。
高品质大豆分离蛋白加工关键技术及产业化
高品质大豆分离蛋白加工关键技术及产业化一、概述随着人们对健康饮食的重视，蛋白质成为人们日常饮食中不可或缺的重要营养成分之一。
而大豆分离蛋白作为高品质蛋白质的代表之一，其加工技术及产业化已成为当前食品加工行业的热门话题之一。
本文将围绕高品质大豆分离蛋白的加工关键技术及产业化展开讨论。
二、高品质大豆分离蛋白的概述1. 高品质大豆分离蛋白的定义高品质大豆分离蛋白是指利用大豆精制蛋白质，去除大豆中的非蛋白质成分，获得蛋白含量90以上的产品。
其蛋白质含量高、氨基酸组成完整，且易被人体消化吸收，是一种重要的蛋白质资源。
2. 高品质大豆分离蛋白的优点高品质大豆分离蛋白不含胆固醇，而且脂肪含量低，适合高血脂、糖尿病、心血管疾病、肥胖等慢性病患者饮食。
其蛋白质含量高，营养价值丰富，能够满足人体对蛋白质的需求。
三、高品质大豆分离蛋白加工关键技术1. 大豆原料的筛选选择优质的大豆原料是获得高品质大豆分离蛋白的首要关键。
应选择带有80以上蛋白含量的大豆，且无霉变、异味、虫蛀等情况。
2. 大豆脱皮工艺大豆脱皮工艺是大豆分离蛋白加工过程中不可或缺的一环。
通过脱皮工艺，能够有效去除大豆的外皮、瘦膜等杂质，从而获得纯净的大豆蛋白质。
3. 大豆分离蛋白的提取工艺大豆蛋白提取工艺主要包括水浸提取、有机溶剂提取、酸碱法提取等。
其中，水浸提取是目前较为常用的一种提取方法，其操作简单、环保，并能够保留大豆蛋白的天然特性。
4. 大豆蛋白的纯化工艺通过离心、过滤、膜分离等技术，能够将大豆蛋白中的杂质、色素等物质有效去除，获得纯度较高的大豆蛋白。
四、高品质大豆分离蛋白产业化发展现状1. 产业化规模化生产随着大豆分离蛋白市场需求的不断增加，不少企业已将目光瞄准了大豆分离蛋白的加工产业。
在全国范围内，已经建立了多个大豆分离蛋白生产基地，实现了产业化规模化生产。
2. 技术创新推动产业发展在大豆分离蛋白产业化发展过程中，不少企业通过技术创新，提高了产能、降低了生产成本，从而加快了大豆分离蛋白产业的发展速度。
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精品整理
膜分离技术提取大豆分离蛋白
大豆是农产品中的主产品，传统的加工技术与国内外已有的通用技术，如大豆蛋白加工业、大豆油脂工业，均在无利或微利情况下运转，80%以上的企业处于停产、半停产状态。
我们采用新型膜技术开发出一条大豆深加工集成工艺路线。
这条工艺将集各类膜技术(微滤、超滤、纳滤、反渗透)的先进性和工艺的可靠性、合理性于一体，高效实现大豆各功能因子的分离，充分体现大豆加工副产物(如豆渣、豆皮、大豆乳清水)的利用价值，真正意义上体现出大豆附加值的所在，为大豆深加工企业带来新的生机和活力。
提取大豆分离蛋白工艺中引进先进的膜分离技术可有效地提升分离能力，提高了蛋白的含量，降低了豆渣中的水分比例。
考察料液中固形物对膜的影响，该分离过程采用陶瓷微滤膜比较适合该种工艺。
现广泛应用的0.8μm、0.2μm微滤陶瓷膜，可有效地满足该微孔过滤，该种陶瓷膜对料液中的固形物含量不敏感，高固形物含量可高达25%。
使用陶瓷膜分离工艺应用于发酵法生产大豆活性肽的分离纯化，渗透液澄清透明，呈橙红色，发酵液中绝大多数的菌体以及不溶性大分子蛋白、胶体等被膜截留去除，渗透液久置无沉淀产生。
同时采用持续添加透析水的方法可以尽可能的收集原料液中的有效溶解成分，使溶解性多肽的得率达95%以上。