铜杆连铸连轧工艺流程简介
连铸连轧法生产铜杆---图
连铸连轧法生产铜杆一、连铸连轧铜杆生产工艺过程：电解铜加料机竖炉上流槽保温炉下流槽浇堡铸造机夹送辊剪切机坯锭预处理设备轧机清洗冷却管道涂蜡成圈机包装机成品运输二、连铸连轧铜杆生产线当前世界各国采用的铜杆连续生产线新工艺主要有：意大利的Properzi系统（缩称CCR系统），美国的SouthWire系统（缩称SCR系统）、联邦德国的Krupp/Hazelett系统（缩称Contirod系统）、以及将法国的SECIM系统。
这些系统在原理上基本相同，工艺上也大同小异，其差异主要是在铸机和轧机的形式和结构上。
CCR系统沿用铝连铸连轧的双轮铸机和三角轧机形式连铸连轧铜杆。
最初铜铸锭截面1300mm²，现在最大可达2300mm²，理论能力18t/h，轧制孔型系“三角——圆”系统。
当锭子截面太大时，原轧机前面加两平一立辊机架，采用箱式孔型开坯，箱孔型道次减缩率在40%左右。
SCR系统是在CCR的基础上改进而成的如图2-35，铸机由双轮改为五轮（一大四小），轧机则改为平一立辊式连轧机，孔型改为箱—椭—圆系统。
头上两道箱式孔型同样起开坯作用。
SCR五轮铸机可铸铜锭截面6845 mm²，理论能力2518t/h。
图2-351——提升机及加料台2——熔化炉3——保温炉4——液压剪5——铸锭整形器6——飞剪7——酸洗8——卷取装置9——精轧机组10——粗轧机组11——连铸机Contirod系统工艺和生产规模基本上和SCR一样，只是铸机改用了“无轮双钢带式”即Hazelett式。
SECIM系统（图2-36），采用四轮式连铸机，（一大三小），最大铸锭截面4050mm²，11机架，孔型前三道为箱—扁—圆系统。
生产铜杆φ7~16mm，重量达到5t，生产能力30 t/h。
图2-361——熔化炉2——保温炉3——四轮式连铸机4——去切边角装置5——予处理装置6——粗轧机7——中间剪刀8——精轧机9——清洗管道10——自动绕杆机三、主要工艺设备1.竖炉竖炉熔铜炉是由美国熔炼公司研究设计的，它是用来连续熔化电解铜，也可以加入一些清洁的废铜屑，这种竖炉简称ASARCO，它具有生产效率高，控制方便不需要吹氧去硫和插木还原，就能获得合格的铜液。
无氧铜杆连铸连轧生产线技术
无氧铜杆连铸连轧生产线1.机组用途及组成本机组是采用连铸连轧的工艺方法生产φ8mm低氧光亮铜杆，原材料为电解铜。
本生产线由一台16吨/小时熔铜竖炉、一台12吨回转式保温炉、五轮式连铸机、牵引机、滚剪、校直刨角机、打毛机、连轧机、收杆装置、电控系统等组成。
2.简单工艺流程电解铜──→竖炉────→回转式保温炉→流槽（熔体保护）→浇煲→连铸机（铸坯）→铸坯处理装置（滚剪→校直→去角→除屑）→进轧装置（主动送料）→连轧机（轧杆）→铜杆冷却装置（表面还原）→连续绕杆装置（预成型）→梅花式收线装置（铜杆成卷）3. 生产线主要技术参数1). 生产铜杆直径：φ8 mm2). 生产能力：14-16 t/h3). 成圈重量： 3.0-5.0 t4). 主要设备总尺寸： 40×7.8×6.1 m （不包括熔铜炉及循环冷却过滤系统）5). 主要设备总重量： 85 吨(不包括熔铜炉)6). 主要设备总功率： 600 kW（不包括熔铜炉）4 .设备技术规范及组成4.1熔铜炉一套4.1.1熔化炉型：竖式冲天炉4.1.2熔化炉最大铜熔化能力：16吨/小时4.1.3熔铜炉上料机构最大装载量：5吨4.1.4熔铜炉进料方式：提升式4.1.5烧嘴单体最大燃烧能力：60万大卡/小时4.1.6熔铜炉烧嘴数量：15只4.1.7烧嘴冷却方式：水冷4.1.8烧嘴点火方式：自动4.1.9使用燃料：天然气、液化气、城市煤气4.1.10保温炉炉型：液压回转式4.1.11保温炉有效容量：12吨4.1.12保温炉最高倾力角度：>70º4.1.13烧嘴单体最大燃烧能力：60万大卡/小时4.1.14保温炉烧嘴数量：1只4.1.15燃烧控制方式：比例燃烧，具有保护装置4.1.16燃气阀检漏方式：手动/自动熔铜炉包括冲天式铜熔化炉、回转式保温炉、上下流槽、燃烧控制系统等四大部分。
具有熔化速度快、铜水含氧量低、流量连续可调、铜水温度独立可控、单位铜水燃气消耗量低等特点。
连铸连轧的生产工艺流程
连铸连轧的生产工艺流程Continuous casting and rolling is a manufacturing process that allows for the continuous production of high-quality metal products such as steel. 连铸连轧是一种制造工艺，可以连续生产高质量的金属产品，比如钢材。
This process involves the casting of molten metal into a continuous mold, which is then rolled into the desired shape and size. 这个工艺包括将熔化的金属连续浇铸成模具，然后轧制成所需的形状和尺寸。
Continuous casting and rolling offers several advantages over traditional batch manufacturing methods, including higher efficiency, improved product quality, and reduced production costs. 连铸连轧相对于传统的分批生产方法有许多优势，包括更高的效率、改善的产品质量和降低的生产成本。
From a technical perspective, continuous casting and rolling involves several key steps. 从技术角度来看，连铸连轧包括几个关键步骤。
The first step is the continuous casting of the molten metal into a mold, which allows for the formation of a solidified metal strand. 第一步是将熔化的金属连续浇铸到模具中，从而形成固化的金属棒。
铜排连续挤压生产线的工艺流程
铜排连续挤压生产线的工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!Download Tip: This document has been carefully written by the editor. I hope that after you download, they can help you solve practical problems. After downloading, the document can be customized and modified. Please adjust and use it according to actual needs. Thank you!铜排连续挤压生产线的工艺流程：①原料准备：选用符合规格要求的铜杆，进行表面清洁处理，去除油污和氧化层，确保材料质量。
②加热：将清理干净的铜杆送入连续加热炉中，采用感应或电阻加热方式均匀加热至适宜的塑性加工温度，一般在600°C~900°C之间。
③铸坯成型：加热后的铜杆通过连续铸造机，高压下高速挤出，形成初步形状的铜坯，此步骤可调整铜坯的截面尺寸和形状。
④挤压成型：铜坯随即进入挤压机，通过精密设计的模具，在强大压力作用下连续挤压变形，形成所需的铜排截面形状，如矩形、槽型等。
⑤冷却与拉伸：挤压出的铜排立即进行水冷或空气冷却，以固定其形状并提高机械性能。
随后，可能根据需要进行拉伸处理，改善内部晶粒结构，提升导电性和机械强度。
⑥矫直与切割：冷却后的铜排通过矫直机消除弯曲，保证直线度，然后根据指定长度由自动切割机切割成段。
⑦质量检验：对切割好的铜排进行尺寸、表面质量及电性能检测，确保产品符合相关标准和客户要求。
⑧包装与入库：合格的铜排经过防氧化处理后，进行打包密封，最后入库或直接发往客户。
无氧铜杆加工工艺流程
无氧铜杆加工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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新铜杆工艺文件
无锡市申环铜业有限公司文件编号： SHJS-03-2008版本号： 01总页数： 12密级：秘密铜连铸连轧工艺文件受控状态：汇编：会签：审核：批准：2008年9月20发布 2008年10月01实施无锡市申环铜业有限公司目录一、检验规范1-2二、产品工艺流程图 3三、各道工序工艺规范1、煤气制备工序工艺规范4-52、熔炼工序工艺规范6-73、铸造工序工艺规范8-94、轧制工序工艺规范10-11检验规范1、产品执行标准本产品执行GB/T 3952-2008《电工用铜线坯》标准2、产品型号、状态、规格本产品为热态铜线坯型号：，T2 R Φ8㎜3、产品化学成分要求其化学成分应符合表1的要求4、铜杆直径偏差铜杆直径偏差应符合表2的要求5、机械性能和电性能电工圆铜杆的机械性能和电性能应符合表3的要求6、铜杆表面质量6.1 铜杆应圆整，表面均匀。
6.2 表面应清洁，不应有摺边、飞边、裂纹、夹杂物及其它对使用有害的缺陷。
7、扭转性能热态铜线坯型号：，T2 R Φ8㎜正转转数25转，反转转数不少于20 转。
8、试验方法8.1产品的试验方法按GB/T3952-2008标准第4项要求进行。
8.2其中扭转性能试验定期委托具有法定资质的权威机构检测。
8.3其它性能的试验，若用户有要求并在合同中注明的可双方协商委托由具有法定资质的权威机构检测，并出具检测报告。
9、检验规则按GB/T3952-2008标准第5项全部规定要求执行。
10、包装出厂10.1每卷线坯要挂有标签（内容要符合GB/T3952-2008第6项要求）10.2要成卷包装，捆扎良好。
或按双方协意规定的包装方法。
11、其它事项凡本检验规范未涉及的事项，都以GB/T3952-2008标准相关条款规定要求执行。
铜连铸连轧工艺流程图煤气制备工序工艺规范1、使用范围本工艺规范适用于铜连铸连轧煤气制备工序。
2、工艺规范2.1 操作前准备工作2.1.1上班前应穿戴好劳动防护用品。
无氧铜杆生产工艺流程
无氧铜杆生产工艺流程
《无氧铜杆生产工艺流程》
无氧铜杆是一种高纯度铜杆，其制造工艺流程非常复杂。
下面就介绍一下无氧铜杆的生产工艺流程。
1. 原料准备：首先需准备高纯度的铜块作为原料。
这些铜块要经过严格的质量检验，确保其纯度达到要求。
2. 熔炼：将铜块放入熔炼炉中，通过高温将其熔化。
在熔炼的过程中，需要加入一定比例的其他金属，如锡、锑等，以调整铜的成分。
3. 精炼：熔融后的铜液需要通过精炼过程，去除其中的氧及其他杂质。
这一步通常采用真空脱氧、气体吹扫等方法进行。
4. 连续铸造：将精炼后的铜液倒入连铸机中，通过铸模连续冷却成为铜坯，然后再通过轧制设备将铜坯轧制成铜棒。
5. 退火：铜棒需要进行退火处理，以改善其力学性能和加工性能。
6. 表面处理：对铜棒进行表面处理，通常包括去氧化处理和抛光处理，以保证其表面光洁度和无氧化层。
7. 检测：对无氧铜杆进行各项质量检测，确保其成分和性能符合标准要求。
以上就是无氧铜杆生产工艺的主要流程，整个生产过程需要严格控制各个环节，确保最终产品的质量达到要求。
无氧铜杆广泛应用于电气、化工、医疗等领域，其制造工艺的完善对产品质量和市场竞争力具有重要意义。
连铸连轧工艺
1．CSP工艺流程----------------------------------- 2．连铸工艺流程和基本参数-------------------- 3．加热炉工艺流程和基本参数----------------- 4．轧机.卷取工艺流程和基本参数------------- 5．钢水成分以及浇铸条件和拒浇标准--------连铸工艺流程和基本参数1.工艺流程2．主要工艺参数♦浇铸断面：宽度900-1680mm厚度68-52mm（70mm结晶器）♦浇铸速度：C<0.08% max 5.5m/minC>0.15% max 4.5m/min上引锭杆速度： 4.0m/min♦铸坯导向段长度：8065mm♦顶弯半径：3250mm♦中间包公称容量：36t 液面深度1100mm 溢流容量：38t 液面深度1150mm ♦铸坯定尺：10m-38m大包容量 120t承载能力：2×200t回转半径：5500mm♦中间包车承载能力：62.5 t运行速度： 1.5/15 m/min中间包车升降行程：600mm中间包车升降速度：60mm/s12结晶器振动振幅：±10mm(max)选择振幅±3mm 振频 400次/分(max)±5mm 振频250次/分(max)3．浇钢操作3.1钢水的温度测定液态钢水的温度测定采用人工浸入型一次性热电偶来进行。
用测量方式采用测量，测温系统精度为±3℃。
如果中间包测温T中间包<T液相线+15℃或T中间包>T液相线+48℃，则须补测。
3.23.6浇注周期与拉速匹配关系5. 中间包工艺参数5.1中间包耐火材料的组成及各部分的功能1 2 3 4 5 67 8910115.2中间包相关技术参数中间包几何尺寸基本参数中间包底面距结晶器上口距离 398mm浸入式水口底面距结晶器上口距离 422mm浸入式水口的对中偏差≯±2mm浸入式水口距塞棒的距离 3510mm冲击板中心距挡墙距离 500mm注流保护套管浸入深度 400 mm挡墙距中包底面距离 200 mm挡墙距第一堤坝的距离 150 mm第二堤坝距塞棒距离 660 mm包衬总厚度 210 mm包衬保温层厚度 30 mm包衬永久层厚度 150 mm包衬工作层厚度 30 ~ 50mm水口高出工作层 10 mm水口伸出中包底面 825±5 mm加热炉工艺流程和基本参数一.加热原理1、钢加热的目的a.提高钢的塑性，以降低钢在热加工时的变形抗力，从而减少轧制中轧辊的磨损和断辊等机械设备事故。
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铜杆连铸连轧工艺流程简介
英文回答：
Copper rod continuous casting and rolling is a process used to produce copper rods with high productivity and efficiency. This process involves several steps, including melting, casting, rolling, cooling, and coiling.
To begin with, the first step in the process is melting. Copper scraps or copper cathodes are melted in a furnace at high temperatures to form a liquid copper bath. This liquid copper is then transferred to a holding furnace to maintain its temperature and ensure a continuous supply for the casting process.
Next, the molten copper is cast into a semi-finished product called a copper bar. The copper bar is produced by pouring the molten copper into a water-cooled mold. As the copper cools and solidifies, it takes the shape of the mold and forms a solid bar. This process is known as continuous
casting.
After the casting process, the copper bar is then fed into a rolling mill. The rolling mill consists of a series
of rollers that gradually reduce the thickness of the
copper bar. The copper bar passes through the rollers multiple times, undergoing both hot and cold rolling processes to achieve the desired dimensions and properties.
Once the copper bar has been rolled to the desired thickness, it is then cooled using a water cooling system. The cooling process is essential to prevent the copper from overheating and to ensure its mechanical properties are maintained. The cooled copper rod is then coiled for ease
of handling and transportation.
In summary, the copper rod continuous casting and
rolling process involves melting the copper, casting it
into a copper bar, rolling the bar to the desired thickness, cooling it, and coiling it. This process allows for the efficient production of high-quality copper rods that can
be used in various industries such as electrical and
construction.
中文回答：
铜杆连铸连轧是一种高效生产铜杆的工艺流程。
该流程包括熔炼、铸造、轧制、冷却和卷取等几个步骤。
首先，该流程的第一步是熔炼。
铜废料或铜阳极被在高温下熔化，形成液态铜浴。
这液态铜被转移到保持炉中，以保持其温度，
并确保连铸过程中持续供应。
接下来，熔化的铜被铸造成一个半成品铜坯。
铜坯是通过将熔
融的铜倒入冷却水的模具中形成的。
随着铜的冷却和凝固，它采取
了模具的形状，并形成了一个固态的铜坯。
这个过程被称为连铸。
在铸造过程之后，铜坯被送入轧机中。
轧机由一系列辊子组成，逐渐减小铜坯的厚度。
铜坯多次通过辊子，经历热轧和冷轧过程，
以达到所需的尺寸和性能。
一旦铜坯被轧制到所需的厚度，它会通过水冷系统进行冷却。
冷却过程对于防止铜过热和保持其机械性能至关重要。
冷却后的铜
杆被卷取，以便于搬运和运输。
总之，铜杆连铸连轧的工艺流程包括熔炼铜、铸造铜坯、轧制铜坯、冷却和卷取。
这个过程可以高效生产出用于电气和建筑等各个行业的高质量铜杆。