[VIP专享]年产4万吨低氧铜杆废铜连铸连轧生产线(拉法格倾动炉)

年产4万吨低氧铜杆废铜连铸连轧生产线（选用拉法格倾动炉）

初步可行性研究分析

上海浦东力生电工机械有限公司

2013年6月25日

一一总论

一一厂址

一一建设方案

一一环境保护、职业安全与卫生

一一节能与能耗

一一消防

一一人员培训

一一原料供应

一一投资估算

一一经济评估及投资回收期

十一. 初步可行性研究分析的结论和建议

1．总论

1.1 项目名称

年产4万吨低氧铜杆废铜连铸连轧生产线项目。（选用拉法格倾动炉）1.2 低氧铜杆的基本情况

按照我国现行标准GB/T3952-2008规定，用于导体的铜杆分为两大类：低氧铜杆和无氧铜杆（合金铜杆除外）。用电解铜生产的无氧铜杆牌号为TU1、TU2，低氧铜杆牌号为T1、T2；用废铜生产的无氧铜杆和低氧铜杆

的牌号统称为T3。

所有牌号的铜杆的电性能、机械性能、化学成份等各项指标均可在

标准中查得。

1.3 立项背景

（1）我国改革开放三十多年来，国民经济高速发展，随着城乡人民生活水平的不断提高，促使我国电力工业的飞速发展。我国已成为世界第

一用铜大国，2007年国内导体用铜从2000年的172万吨增至378万吨，2008年达到了412万吨。这几年都在快速增长，预计到2015年将达到705万吨。

（2）我国的铜资源非常贫乏，每年用铜量的大部分靠国外进口，世界的铜资源也很有限，所以每年大量进口废铜。同时我国正成为世界最大的

废铜产生国，拆拣废铜、再生利用，符合循环经济可持续发展的规律，是科学发展观的体现。

（3）长期以来，我国没有先进的装备和工艺用于废铜作为原料生产低氧

铜杆，只是利用反射炉进行冶炼。反射炉炼铜污染不易治理、能耗高、产品质量差，所以早在1997年3月国家发出通知，淘汰反射炉炼铜。

去年，由上海电缆研究所黄院士牵头，申报用西班牙拉法格炉子炼铜连

铸连轧生产低氧铜杆的项目获得国家有关部门批准，研发工作正在进行中。

（4）西班牙拉法格的FRHC废杂铜精炼技术，使低氧铜杆的品质大为提高，含铜量大于99.93％，导电率大于100.4％IACS，最高可到100.9％IACS。目前

在世界上使用该技术和设备的生产线有2O多条。

FRHC火法精炼的工艺和设备，主要为COS—MELT倾动炉。该设

备和工艺的精髓和核心是调整杂质成分和含氧量，而不是最大限度的去除杂

质。利用计算机辅助设计，找到各种元素相互化合后形成的微化合物铜合金，

不影响铜杆的导电性能和机械性能。因此，废杂铜通过FRHC火法精炼

后，接近于纯净电解铜实际生产出一类微化合物铜合金，不影响铜杆的

导电率，而且其再结晶软化温度、抗拉强度、扭曲次数等机械性能优异。在长期导电状态和超常温状态下均能使用，适合于代替电解铜生产光亮铜杆。（5）韩国在本世纪初就引进了西班牙拉法格的精炼技术和设备，主要为COS—MELT组合炉。经过几年的摸索和改进，去除了组合炉中的竖炉，

对倾动炉的结构和工艺作了改进，使该精炼技术又有很大的提高。组合炉可

处理含铜量96％以上的废铜，而倾动炉可处理94％以上甚至是92％以

上的废铜。

倾动炉精炼，实现了燃烧风量和燃气流量比例的自动调节，使燃气完

全燃烧，降低能耗；精炼炉熔化速度快，热效率高；倾动炉熔化温度低于国

内固定式反射炉，炉子寿命长。

（6）上海浦东力生电工机械有限公司，与湖南湘潭汇智科技有限公司

联合制造连铸连轧生产线。并与韩国合作于2007年和2010年分别在韩

国两家工厂，投产废铜连铸连轧生产线。生产线的拉法格炉子和除尘设

备由韩国生产制造，生产线运行情况很好。力生公司正着手在浦东进行:与韩国合作生产拉法格炉子；与台湾合作生产除尘设备。（力生公司2004

年卖给马来西亚的废铜连铸连轧生产线的除尘设备，由台湾该公司生产制造）

。

2．厂址

项目配有环保除尘系统，能达到排放标准，主要燃料使用天然气，装

机容量约1000KW，一般的工业园区都能容纳。厂址选择，主要考虑原料废

铜的供应，地域优势、政策的优势以及有利于生产经营。

3．建设方案

3.1 生产纲领

年产 8mm低氧铜杆4万吨。

3.2 项目建设方案

生产车间：32m×120m 计3840平方米。

原料成品库：18m×120m 计2160平方米。

办公设施：可放在上述建筑内。

配电、水池、公用设施等。

3.3 技术方案

（1）工艺流程

（2）生产线

80吨精炼炉2台，除尘系统2套（或共用1套），流槽系统1套，10吨保温炉1台，连铸连轧1套（每小时16－18吨）。

4．环境保护、职业安全与卫生

4.1 环境保护

原料为废铜，燃料为天然气，精炼炉配置除尘系统，达到排放标准。

冷却水无污染，循环使用。

噪声达标。

4.2 职业安全与卫生

（1）车间高大宽敞，通风、采光良好，室内干净。

（2）设备电气均符合国家有关规定，且全部接地。

（3）操作平台、扶梯均有符合规定的栏杆、扶手。

（4）工人必须穿戴劳防用品。

5．节能与能耗

（1）每吨铜杆消耗天然气约145m3，（西气东输天然气），消耗电约150KWH。

（2）水：循环使用，配冷却塔，不会造成水浪费。

（3）铜损耗与传统反射炉相比大为降低。

6．消防

项目生产设备有大量电气柜、台，炼铜、连铸有铜水，需设置消防设施。

（1）整个车间的各个作业点，在适当的位置设置适量的灭火器。

（2）生产工艺中，需要使用冷却水，将生产用水系统作为消防系统的备用。（3）在厂区内留出足够的消防通道。

7．人员培训

生产人员、管理人员的培训分三个方面：

（1）供方指导安装调试时，需方相关人员介入，边安装边培训。

（2）调试时边调试边培训。

（3）调试结束进入试生产，供方可派员留下（最长不超过3个月），边试生产边培训。

8．原料供应

可联系废铜拆拣市场，签订合同，建立长期采购供应合作关系。9．投资估算（人民币）

固定资产投资：5000万元，流动资金投资：15000万元。

9.1 固定资产投资：4660万元（估算为5000万元）

9.1.1 设备投资：3860万元

A. 生产线投资：3230万元

（1）炉子系统：

①倾动式精炼炉系统：1927万元

含80吨倾动炉2台，10吨保温炉1台，流槽系统1套，电控等。

②韩国工程师调试：58万元

小计：1985万元

（2）除尘系统：2套，350万元

（3）连铸连轧：B型（新型）635万元

其中：

①机组：605万元。

②指导安装免费，调试8万元，试生产22万元。

（4）韩国精炼技术转让费：260万元

A合计：3230万元

注：运费还未测算出来，未计入。

B. 配套设备投资：180万元

（1）测试设备、装载设备：约80万元

（2）行车4台：100万元（5吨×32m 2台、5吨×18m 2台）

小计：180万元

C. 安装、公用设施投资：450万元

合计：3860万元

9.1.2 厂房、基础设施投资：800万元

（1）车间：3840m2×1000元/m2计384万元

（2）原料成品库：2160m2×1000元/m2计216万元

（3）设备基础、公用设施、水池：200万元

合计：800万元

（4）说明：

①配电房、1200KVA变压器，无法估计，均未计入。

②厂区道路均未列入。

③固定资产投资合计：4660万元。

④如土质不好，估计土建部分还会增加100-200万元，再加上配电房、变压器等，估计固定资产投资会超过5000万元。

9.2流动资金投资

流动资金估算为：15000万元。

10．经济效益评估及投资回收期

10.1 盈亏平衡点分析

（1）年固定费用：

项目生产人员：32人，辅助人员：10人，行政、管理人员：10人，计52人

表10-1 年固定费用明细表

序号名称数量金额(万元)

201.60 1．工人、辅助人员工资福利4000元/月×12月×42

人

54.00

2．管理人员工资福利4500元/月×12月×10

人

3．设备折旧3860万元×0.95÷10年366.70 4．厂房折旧800万元×0.95÷10年76.00

5.管理费用30.00

6．资金利息5000万元×10％500.00

合计：1228.30万元≈1228万元（2）单位变动费用：

因铜价变化很大，所以按进、出差价计算，不含铜价。

表10-2 单位变动费用明细表（每吨废铜含铜量99％）

序号名称数量金额(元)

1．天然气150m3×3.50元/m3525.00

2．电150度×1.00元/度150.00

3．精炼剂25kg×5.00元/kg125.00

4．铜耗（1.5％）48000元/T×1.5％720.00

5．维修费（2％）5000万元×2％÷4万吨25.00

6．增值税3000元×14.53％436.00

7．流动资金利息15000万元×10％÷4万吨375.00

8．运费及其他144.00

合计：2500.00

（3）销售价：4700元/T （含铜价销售价：52700元/T ）

① 铜价变化很大，以电解铜53000元/T 为例，含铜量

99％的废

铜含税价为

48000元/T ，差价5000元/T 。

② 废铜低氧铜杆销售价为电解铜价格-300元/T ，即：52700元/T 。③ 以差价计算：5000元/T -300元/T 计4700元/T 。（4）盈亏平衡点产量：

X O ＝

=5582吨

式中：

X O －盈亏平衡点产量F －年固定费用W －售价（不含铜价）

C V －单位变动费用（不含铜价）

盈亏平衡点产量占年产量的比率：5582吨÷40000吨＝13.96％10.2 各项经济指标（年）（1）年产量：4万吨

（2）销售额：5.27万元/T×4万吨计：210800万元（21.08亿元）

（3）增值税：436元/T×4万吨计：1744万元（4）折旧：366.7万元＋76万元计:442.7万元（5）利税：P ＝X （W-CV ）－F

＝4万吨×（0.47万元-0.25万元）-1228万元＝7572万元式中：P －利税

X －年产量

10.3 投资回收期

F W －CV

1228万元0.47万元－0.25万元

（1）固定资产投资：5000万元，流动资金投资：15000万元，投资回收期按固定资产投资计算。

（2）工程建设期6个月，安装调试3个月，试生产3个月。

（3）达产年利税：7572万元，利润所得税25％，计：1893万元。

利润：7572万元-1893万元计5679万元。

注：本利税中没有计入土地费用、配电房、变压器费用，应减除。

（4）第一年应达到计划产量的70％。

（5）估计投资回收期为： 2.5年。

11．初步可行性研究分析的结论和建议

11.1 研究分析的结论

（1）本分析因是投资机会选择的分析，所以很粗不太准确。

（2）生产能力4万吨，盈亏平衡点产量为5582吨，占年产量的13.96％，项目抗风险能力非常强。

（3）项目技术方案成熟、可靠，且技术人员、管理人员能得到合理培训，能正常运行。

（4）各项经济指标可观。

（5）尽管测算中没有列入土地费用和配电房、变压器费用，但因土地

使用年限很长，所以涉及到每年的费用很少，而且在测算固定费用时固定资产投入增加了很大的余地。

11.2 建议

（1）本项目关键首先在于废铜的进价，必须搞清楚该价格为毛吨还是金属吨，是开票还是不开票；其次在于铜的损耗再作详细分析。上述两项是影响测算的主要因素，须进一步研究。

（2）各地的地方政府都有优惠政策，越落后的地方政策越优惠。有些地

方废铜利用的增值税退75％，只需交25％，利润所得税、地方税全免，应向地方政府要优惠政策。

[VIP专享]年产4万吨低氧铜杆废铜连铸连轧生产线(拉法格倾动炉)

年产4万吨低氧铜杆废铜连铸连轧生产线（选用拉法格倾动炉）初步可行性研究分析上海浦东力生电工机械有限公司 2013年6月25日

目录一一总论一一厂址一一建设方案一一环境保护、职业安全与卫生一一节能与能耗一一消防一一人员培训一一原料供应一一投资估算一一经济评估及投资回收期十一. 初步可行性研究分析的结论和建议

1．总论 1.1 项目名称年产4万吨低氧铜杆废铜连铸连轧生产线项目。（选用拉法格倾动炉）1.2 低氧铜杆的基本情况按照我国现行标准GB/T3952-2008规定，用于导体的铜杆分为两大类：低氧铜杆和无氧铜杆（合金铜杆除外）。用电解铜生产的无氧铜杆牌号为TU1、TU2，低氧铜杆牌号为T1、T2；用废铜生产的无氧铜杆和低氧铜杆的牌号统称为T3。所有牌号的铜杆的电性能、机械性能、化学成份等各项指标均可在标准中查得。 1.3 立项背景（1）我国改革开放三十多年来，国民经济高速发展，随着城乡人民生活水平的不断提高，促使我国电力工业的飞速发展。我国已成为世界第一用铜大国，2007年国内导体用铜从2000年的172万吨增至378万吨，2008年达到了412万吨。这几年都在快速增长，预计到2015年将达到705万吨。（2）我国的铜资源非常贫乏，每年用铜量的大部分靠国外进口，世界的铜资源也很有限，所以每年大量进口废铜。同时我国正成为世界最大的废铜产生国，拆拣废铜、再生利用，符合循环经济可持续发展的规律，是科学发展观的体现。（3）长期以来，我国没有先进的装备和工艺用于废铜作为原料生产低氧铜杆，只是利用反射炉进行冶炼。反射炉炼铜污染不易治理、能耗高、产品质量差，所以早在1997年3月国家发出通知，淘汰反射炉炼铜。去年，由上海电缆研究所黄院士牵头，申报用西班牙拉法格炉子炼铜连铸连轧生产低氧铜杆的项目获得国家有关部门批准，研发工作正在进行中。（4）西班牙拉法格的FRHC废杂铜精炼技术，使低氧铜杆的品质大为提高，含铜量大于99.93％，导电率大于100.4％IACS，最高可到100.9％IACS。目前

连铸连轧法生产铜杆---图

连铸连轧法生产铜杆一、连铸连轧铜杆生产工艺过程：电解铜加料机竖炉上流槽保温炉下流槽浇堡铸造机夹送辊剪切机坯锭预处理设备轧机清洗冷却管道涂蜡成圈机包装机成品运输二、连铸连轧铜杆生产线当前世界各国采用的铜杆连续生产线新工艺主要有：意大利的Properzi系统（缩称CCR系统），美国的SouthWire系统（缩称SCR系统）、联邦德国的Krupp/Hazelett系统（缩称Contirod系统）、以及将法国的SECIM系统。这些系统在原理上基本相同，工艺上也大同小异，其差异主要是在铸机和轧机的形式和结构上。 CCR系统沿用铝连铸连轧的双轮铸机和三角轧机形式连铸连轧铜杆。最初铜铸锭截面1300mm2，现在最大可达2300mm2，理论能力18t/h，轧制孔型系“三角——圆”系统。当锭子截面太大时，原轧机前面加两平一立辊机架，采用箱式孔型开坯，箱孔型道次减缩率在40%左右。 SCR系统是在CCR的基础上改进而成的如图2-35，铸机由双轮改为五轮（一大四小），轧机则改为平一立辊式连轧机，孔型改为箱—椭—圆系统。头上两道箱式孔型同样起开坯作用。SCR五轮铸机可铸铜锭截面6845 mm2，理论能力2518t/h。图2-35 1——提升机及加料台2——熔化炉3——保温炉4——液压剪5——铸锭整形器6——飞剪7——酸洗8——卷取装置9——精轧机组10——粗轧机组11——连铸机 Contirod系统工艺和生产规模基本上和SCR一样，只是铸机改用了“无轮双钢带式”即Hazelett式。 SECIM系统（图2-36），采用四轮式连铸机，（一大三小），最大铸锭截面4050mm2，11机架，孔型前三道为箱—扁—圆系统。生产铜杆φ7~16mm，重量达到5t，生产能力30 t/h。

低氧铜杆和无氧铜杆区别

低氧铜杆和无氧铜杆区别公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

一、牌号比较： 1．低氧铜杆：低氧铜杆的牌号有三种，T1、T2、T3，低氧铜杆都为热轧，所以为软杆，代号为R。 (1)T1：用高纯电解铜为原料（含铜量大于%）生产的低氧铜杆。 (2)T2：用1#电解铜为原料（含铜量大于%）生产的低氧铜杆。 (3)T3：用2#电解铜为原料（含铜量大于%）生产的低氧铜杆。因高纯电解铜和2#电解铜市场上很少，一般都用1#电解铜为原料，所以一般低氧铜杆的牌号为：T2R。 2．无氧铜杆： (1)无氧铜杆的牌号有二种，TU1、TU2。 ATU1：用高纯电解铜为原料生产的无氧铜杆。 BTU2：用1#电解铜生产的无氧铜杆。一般的无氧铜杆都是1#电解铜生产的，所以牌号为TU2。 (2)无氧铜杆又分为软和硬二种状态，软状态的代号为R，硬状态的代号为Y。 A.软状态：直接从上引机组生产出的铸杆或经过退火的铜杆。牌号为：TU2R。 B.硬状态：上引机组生产出的铸杆，经过进一步机械加工的铜杆。牌号为：TU2Y。二、性能比较：根据标准规定，铜杆性能分为：化学成分、尺寸及允许偏差、力学性能、扭转性能、电性能、表面质量六个方面。 1．化学成分： (1)低氧铜杆T1、T2与无氧铜杆TU1、TU2的化学成分除含氧量不同外，其它都相同。 (2)低氧铜杆T1：含氧量为450PPM以下为合格。无氧铜杆TU1：含氧量为10PPM以下为合格。 (3)低氧铜杆T2：含氧量为500PPM以下为合格。无氧铜杆TU2：含氧量为10PPM以下为合格。 (4)无氧铜杆实际的含氧量一般在4～7PPM，低氧铜杆的含氧量最少在300PPM以上。 2．尺寸及其允许偏差：因是铜线坯，标准要求较低，低氧铜杆和无氧铜杆都能达到。

无氧铜杆连铸连轧生产线

无氧铜杆连铸连轧生产线 1.机组用途及组成本机组是采用连铸连轧的工艺方法生产φ8mm低氧光亮铜杆，原材料为电解铜。本生产线由一台16吨/小时熔铜竖炉、一台12吨回转式保温炉、五轮式连铸机、牵引机、滚剪、校直刨角机、打毛机、连轧机、收杆装置、电控系统等组成。 2.简单工艺流程电解铜──→竖炉────→回转式保温炉→流槽（熔体保护）→浇煲→连铸机（铸坯）→铸坯处理装置（滚剪→校直→去角→除屑）→进轧装置（主动送料）→连轧机（轧杆）→铜杆冷却装置（表面还原）→连续绕杆装置（预成型）→梅花式收线装置（铜杆成卷） 3. 生产线主要技术参数 1). 生产铜杆直径：φ8 mm 2). 生产能力：14-16 t/h 3). 成圈重量： 3.0-5.0 t 4). 主要设备总尺寸： 40×7.8×6.1 m （不包括熔铜炉及循环冷却过滤系统） 5). 主要设备总重量： 85 吨(不包括熔铜炉) 6). 主要设备总功率： 600 kW（不包括熔铜炉） 4 .设备技术规范及组成 4.1熔铜炉一套 4.1.1熔化炉型：竖式冲天炉 4.1.2熔化炉最大铜熔化能力：16吨/小时 4.1.3熔铜炉上料机构最大装载量：5吨 4.1.4熔铜炉进料方式：提升式 4.1.5烧嘴单体最大燃烧能力：60万大卡/小时

4.1.6熔铜炉烧嘴数量：15只 4.1.7烧嘴冷却方式：水冷 4.1.8烧嘴点火方式：自动 4.1.9使用燃料：天然气、液化气、城市煤气 4.1.10保温炉炉型：液压回转式 4.1.11保温炉有效容量：12吨 4.1.12保温炉最高倾力角度：>70o 4.1.13烧嘴单体最大燃烧能力：60万大卡/小时 4.1.14保温炉烧嘴数量：1只 4.1.15燃烧控制方式：比例燃烧，具有保护装置 4.1.16燃气阀检漏方式：手动/自动熔铜炉包括冲天式铜熔化炉、回转式保温炉、上下流槽、燃烧控制系统等四大部分。具有熔化速度快、铜水含氧量低、流量连续可调、铜水温度独立可控、单位铜水燃气消耗量低等特点。 ①冲天式铜熔化炉（竖炉）熔化炉简称竖炉，由炉底、炉身、碰撞保护块、加料口、上料机构、烟囱、炉衬和冷却风机等部分组成。炉底、炉身由优质钢板和型钢制作，炉底采用25mm钢板，中间用槽钢加固，使整个炉底可以承受100吨电解铜板的重量而不变形；炉身用16mm钢板圈成桶体，炉体内贴一层硅酸铝纤维毯，可大大降低炉壁温度，中间砌筑高铝耐火砖，最内层炉衬是直接触火焰和铜水的，采用SiC砖砌筑，荷重软化温度可达1700度，保证了炉衬的使用寿命。SiC砖采用纯度大于80%的SiC混合特殊的高温粘接剂，经压机预先压制成弧形砖，通过高温焙烧，使SiC砖形成半烧结状态，一方面增加了SiC砖的强度，便于运输、搬运、砌筑，同时在砌筑完成后，通过第二次烘烧，使竖炉内衬形成一个坚固的整体，使整个炉衬的强度大为提高。炉体上部是防撞保护块，防止在加料时铜板撞在炉衬上，引起炉衬脱落破损甚至内衬倒塌。防撞保护块由耐热钢整体浇注而成，整体强度高，具有耐高温、耐冲击、不易脱落等优点，使用寿命长，可有效保护加料时铜板对炉身的冲击。加料口设计在竖炉的上方，这种加料方式可以使铜板从炉底一直堆放到炉体加料口，延长了烧嘴

低氧铜杆和无氧铜杆性能的区别

低氧铜杆和无氧铜杆性能的区别由于生产铜杆的两者的工艺不同，所生产的铜杆中的含氧量及外观就不同。上引生产的铜杆，工艺得当氧含量在10ppm以下，叫无氧铜杆；连铸连铸生产的铜杆是在保护条件下的热轧，氧含量在200-500ppm范围内，但有时也高达700ppm以上，一般情况下，此种方法生产的铜外表光亮，低氧铜杆，有时也叫光杆。无氧铜杆铜杆是电缆行业的主要原料，生产的方式主要有两种——连铸连轧法和上引连铸法。连铸连轧低氧铜杆的生产方法较多，其特点是金属在竖炉中融化后，铜液通过保温炉、溜槽、中间包，从浇管进入封闭的模腔内，采用较大的冷却强度进行冷却，形成铸坯，然后进行多道次轧制，生产的低氧铜杆为热加工组织，原来的铸造组织已经破碎，含氧量一般为200~400ppm之间。无氧铜杆国内基本全部采用上引连铸法生产，金属在感应电炉中融化后通过石墨模进行上引连续铸造，之后进行冷轧或冷加工，生产的无氧铜杆为铸造组织，含氧量一般在20ppm以下。由于制造工艺的不同，所以在组织结构、氧含量分布、杂质的形式及分布等诸多方面有较大差别。一、拉制性能

铜杆的拉制性能跟很多因素有关，如杂质的含量、氧含量及分布、工艺控制等。下面分别从以上几个方面对铜杆的拉制性能进行分析。 1.熔化方式对S等杂质的影响连铸连轧生产铜杆主要是通过气体的燃烧使铜杆熔化，在燃烧的过程中，通过氧化和挥发作用，可一定程度减少部分杂质进入铜液，因此连铸连轧法对原料要求相对低一些。上引连铸生产无氧铜杆，由于是用感应电炉熔化，电解铜表面的“铜绿”“铜豆”基本都熔入到铜液中。其中熔入的S对无氧铜杆塑性影响极大，会增加拉丝断线率。 2.铸造过程中杂质的进入在生产过程中，连铸连轧工艺需通过保温炉、溜槽、中间包转运铜液，相对容易造成耐火材料的剥落，在轧制过程中需要通过轧辊，造成铁质的脱落，会给铜杆造成外部夹杂。而热轧中皮上和皮下氧化物的轧入，会给低氧杆的拉丝造成不利的影响。上引连铸法生产工艺流程较短，铜液是通过联体炉内潜流式完成，对耐火材料的冲击不大，结晶是通过石墨模内进行，所以过程中可能产生的污染源较少，杂质进入的机会较少。

为什么电线电缆导体偏爱低氧铜杆

为什么电线电缆导体偏爱低氧铜杆无氧铜杆与低氧铜杆有什么区别？为什么电线电缆导体行业对低氧铜杆偏爱有加？想必很多人都在平时的生产或者销售的过程中遭遇诸如此类的问题。希望通过此文能简明扼要的向大家说明这些问题。一、简要说明表1是从国家标准——《GB/T 3952-2008 电工用铜线坯》中摘取的2号铜线坯主要性能参数，T2表示2号低氧铜，TU2表示2号无氧铜，从标准中可以看出，国家标准对两种铜线坯的参数要求是一致的，所以说对于电工用铜线坯，两者都是一样的。公司目前生产的FRHC铜杆（火法精炼高导铜杆）属于T2号铜线坯，各项性能都优于国际标准。人们之所以会提到无氧铜杆与低氧铜杆的概念，主要是因为两种铜杆的生产工艺不同。表1 铜线坯主要性能参数表二、无氧铜杆与低氧铜杆的主要区别 1.氧含量不同最主要的区别当然还是氧含量，无氧铜杆的氧含量在20ppm（ppm是英文parts permillion的缩写，表示百万分之几），低氧铜杆氧含量在20～200ppm。 2.工艺装备不同无氧铜杆大多采用上引法，使用的主要设备是电炉、上引机、结晶模等；而低氧铜杆采用连铸连轧法，使用的主要设备是精炼炉、铸机、轧机等。 3.金相组织不同无氧铜杆内部晶粒较粗；低氧铜杆晶粒较细。 4.拉丝退火不同无氧铜杆比较硬，拉丝放线时噪声大，尖锐刺耳，退火温度高一些。低氧铜杆韧性好，柔软些，拉丝更易，拉丝放线时噪声小。三、使用性能无论是无氧铜杆还是低氧铜杆，都可以在电线电缆行业作为铜线坯使用。经过拉丝后，得到各种规格的单线，再根据要求制取相应的产品。需要指出的是低氧铜杆广泛用于电线电缆行业，无氧铜杆较多用于拉0.1mm以下的细线，如漆包线的导体线芯。

利用紫杂铜和国产连铸连轧设备生产低氧光亮铜杆

利用紫杂铜和国产连铸连轧设备生产低氧光亮铜杆https://www.360docs.net/doc/281077194.html, 中国二手设备网2007-6-20 文字选择：大中小 1.1 概述采用传统热轧法生产黑铜线杆工艺在世界上已有一百多年的历史，进入上个世纪七十年代，世界工业发达国家相继开发了SCR法、properzi法、Contirod法、Secor法、Dip法、Upcast法等光亮铜杆连铸连轧生产线从而使世界铜线杆的生产发生了重大变革。所谓传统热轧法就是把电解铜加到阴极反射炉中加热熔化，做铜，铸成船形锭。船形锭每根重80～90kg，然后再经加热炉加热，进入到横列式轧机中轧制，一般横列式轧机有十二或者十四座机架，才能轧成￠8～￠6mm的铜杆，由于此种铜杆表面氧化厉害，所以称黑杆，需经酸洗或者扒皮后再拉丝。连铸连轧法与传统热轧法生产的铜线杆相比，具有长度长、节省能量，产品质量稳定、性能均一、表面光亮等特点。目前，传统的热轧法已经被连铸连轧所取代。比较连铸连轧与热轧法，其优缺点是很明显的： 1）横列式轧机，由电解铜到线杆，消耗燃料油130kg/t，（相当于热能1300Mka/t）电力180kwh/t，合计消耗热能3023Mka/t；连铸连轧工艺只消耗806 Mka/t；两种工艺热能相差2217 Mka/t。 2）黑杆导电率比光亮杆低，因为黑杆含氧量高。 3）黑杆圈重小，一般只有80kg左右，而光亮杆一般在3～5 t，因此拉丝时接头少。黑杆需要酸洗或扒皮，有三废污染，光亮铜线杆不需要酸洗或扒皮，，没有污染。我国在上个世纪八十年代掀起了连铸连轧引进高潮，最早引进的是哈尔滨电缆厂，1982年签约，83年安装调试，84年投入生产，历时15月。投资费用2400万人民币（其中外汇400万美元）。该生产线为浸渍法（DFP），炉子是美国GE公司的，轧机是日本昭利公司，一年就收回全部投资。自1984年以后，全国又引进了八条生产线和十几条上引法。方法主要性能建造地点SCR法Contirod法Proerzi法云南冶炼厂上海钢材厂北京钢厂常州冶炼厂湘潭冶炼厂芜湖冶炼厂太原钢厂四川电缆厂铸轮直径(毫米) 1676 模腔长2280 1400

铜杆的热加工.

铜杆的热加工 1 传统铜杆加工工艺传统制造电线电缆用铜杆是由品位在99.95%及以上的电解铜铸成韧点铜（ETP铜）线锭，再经热轧而成。 1.1传统韧点铜线锭生产工艺工艺过程：反射炉熔化－氧化扒渣－插木还原－铸锭。 ①熔化在反射炉中进行。炉料除电解铜外可掺入少量废线。装炉容量10～300t。燃料为:煤气、天然气或燃油。熔炼及浇注周期:如50t炉，约17h。 ②氧化扒渣炉料熔化后，将压缩空气吹入铜液进行氧化。通过吹气氧化，铜液中的硫及微量的砷和锑等杂质成为挥发性氧化气体，被炉气带走；其它杂质的氧化物和一定量的氧化亚铜（CuO）成为渣，浮在铜液表面而被扒出炉外。在整个氧化过程中，渣被陆续扒出去，直至铜液面不再浮起稠渣而形成一层CuO液层为止。此时可认为氧化完毕。氧化完毕，取铜样观察不再有由析出二氧化硫而生成的小气泡，铜样呈脆性，击断断面呈砖红色，结晶粗松无光泽。此时，熔解在铜液中的氧化铜（Cu2O）达6～10%。在氧化过程中，铜液熔解Cu2O的数量与温度有关，温度越高则熔解越多，故氧化时温度不宜过高，一般控制在1070～1090℃。 ③插木还原把铜液池中的残渣扒净，用干木炭覆盖铜液面，在铜液中插入新鲜的青木杆，进行插木还原。青木杆在铜液池的高温下干馏，放出H2O、CO2、H2及其它碳水化合物等气体，强烈搅动铜液。这种还有性气体逐步将氧化铜（Cu2O）还原成金属铜。另外，插木还原还能将铜液中的氧去除，使韧点铜（ETP）变成无氧铜（HCOF）。

在还原进行中，不断取样观察，当还原足够时，铜样很难击断，断口呈玫瑰红色，结晶细密，发射状晶体面上有丝质光泽。铜在此时达到韧点，故称韧点铜。韧点铜含氧量约为300～500ppm。在插木还原时，要保持适当的低温，以缩短还原时间。插木还原过头时，由于铜液中熔解了过量的还原性气体H2及CO，在凝固时大量析出，致使浇注出的铜线锭除导电率下降、性质变脆外，还含大量气孔，甚至线锭表面会变成“开花馒头”一样，难以使用。 ④铸锭在铸韧点铜线锭生产中，铜锭表面会形成10～12mm厚的富氧层和气泡层，这层脆弱疏松的富氧－气泡层在线锭扎杆时，会被轧薄包在铜杆表面，小部分会夹入铜杆内。用这种杆拉出的线表面不光、容易起皮、脆断，很难拉出细线。这就是用传统工艺生产铜杆的局限性。富氧－气泡层的厚度与浇注温度有关，浇注温度越高，气泡层越厚。在实际生产中，浇堡口铜液的温度最好控制在1100～1120℃范围。此外，在αCu/ Cu2O共晶体界面上有较大的Cu2O共晶体颗粒存在（约100μm），这对拉细线极为不利，这种颗粒通过铜锭刨面、铜杆剥皮等措施也难以去除。 1.2 传统铜杆轧制工艺在轧制提供前，铜线锭先经再热炉加热到约900℃，而后喂入回线式轧机，经粗、中、精三段热轧和14个孔型轧成Ф7.2mm黑铜杆。再经酸洗后冷拉成线。由于韧点铜线锭的缺陷，使回线式轧制杆难免有边翅、卷包及氧化皮夹入等。 1.3传统高导电无氧铜锭生产工艺含氧量300～500ppm，含铜量99.95%以上的铜液，经过“去氧器”（一个由耐火材料填衬的，装满高质木炭的特殊闭合容器）脱氧，也可以制成高导电无氧铜，其为：把铜液在1150℃时，通过木炭覆盖的流槽，连续流过“去氧器”脱氧，铜水注入“去氧器”内的木炭表面，除去所含残余氧分： C ＋Cu2O 2 Cu ＋CO

SCR法和Contirod法铜杆生产线的比较

美国SCR法和德国Contirod法铜杆连铸连轧生产线的比较美国南方线材公司的SCR法美国南方线材公司的SCR法是由美国南方线材公司、摩根公司和西屋电气公司共同研制开发的。主要的工艺设备为：熔化采用美国精炼公司的竖炉，铸造采用五轮钢带式连铸机连铸，轧制配备了摩根二辊悬臂式连轧机组连轧。连铸机铸出铸坯截面为梯形，铸坯从连铸机引出后只须弯曲一定角度后即可直接进入连轧机组。美国SCR连铸连轧铜杆生产线型号规格见表 SCR法主要工艺设备连接图

德国西马克·梅尔公司的Contirod法德国西马克·梅尔公司的Contirod法又叫康特洛德法。主要的工艺设备为：熔化同样采用美国精炼公司的竖炉，铸造采用美国哈兹列特公司的双带式连铸机，轧制配备了德国克虏伯公司的二辊连轧机组。双带式连铸机上下钢带之间的距离与左右側壁之间的距离均可根据工艺的要求进行调整，铸坯截面为矩形，因此也能用来轧制扁铜带。Contirod连铸连轧铜杆生线型号规格见表德国Contirod连铸连轧铜杆生线主要工艺设备连接图

美国SCR法和德国Contirod法铜杆连铸连轧生产线简述 1．美国SCR法和德国Contirod法铜杆连铸连轧生产线工艺流程表观相似：首先都是将电解铜和返回料由地面叉车运止加料机，经加料口加入竖炉内。但是风机送来的空气与燃气美国SCR法和德国Contirod法的混合方式不同，SCR法是分组混合后送烧嘴，Contirod法是在烧嘴前单独混合后进入炉膛，整个熔化过程通过对燃气中CO的自动控制，使熔化过程处于微还原气氛中。炉内熔化铜液的温度控制在1115℃左右，正常生产时出竖炉铜液中氧含量一般小于100ppm。熔化了的铜液经过上流槽流入可转动的保温炉。保温炉根据连铸机的浇铸速度的快慢，控制通过下流槽进入浇铸包或中间包的铜液。为防止流动铜液被氧化，上、下流槽都加盖板封闭，用燃气加热保温。连铸机的浇铸温度控制在1120℃左右。 2．美国SCR法和德国Contirod法在连铸设备和连铸过程中铜液液位控制上有较大的不同。美国SCR法使用的是五轮钢带式连铸机，采用自动或手动控制铸轮的铜液液位，称为AMPS自动浇铸系统。浇包用一个测力传感器将信号传给保温炉控制系统，控制保温炉的铜液流量，使浇包液位稳定。铸轮的液位用闭路电视进行监测，由浇包上的塞棒控制流入铸轮的铜液。五轮钢带式连铸机由结晶轮、两个压轮、张紧轮、惰轮和钢带组成，结晶轮上的凹槽和压紧的钢带形成铜液的浇铸腔，铸轮和钢带配有冷却系统、吹扫系统、喷碳系统、并配有浇包预热装置。出铸机温度一般为900℃左右。德国Contirod法的连铸机液位控制采用了EMLI控制系统，自动监测

各种连铸连轧生产线的比较

各种连铸连轧生产线的比较一、基本概述裸电线是电线电缆不可缺少的部分，除了光缆以外，几乎所有的电线电缆都需要导体、需要裸线，而且相当数量的一部分产品就以裸电线的形式出现，例如钢芯铝绞线。粗略概算，包括导体部分在内的裸电线的总产值，约占电线电缆总产值的三分之一，它有着举足轻重的作用。裸电线、电线电缆导体，其材料主要是铜、铜合金、铝、铝合金，以及其它有色和稀有金属材料。在工农业总的用铜量中，电线电缆行业用铜量占有很高的比重。九十年代初期，全国电线电缆行业的用铜量约近30万吨，而今年估计用铜量为80余万吨，约增加近二倍的用铜量，价格却从最高每吨3万元至现在每吨1.5万元，下跌约50％，因此一些在缺铜时采用铝作代用品的电线电缆产品又恢复采用铜，如布电线、电车线等，使铜的用量日增。铜作为电线电缆最主要的导电材料，又逐步向不同的用途延伸，如用作电车线的高强度、高耐磨的铜合金线应运而生；使用高纯度、高精度的铜线为通信电缆等提供优质导电材料；特细铜线、超细铜线更为新型的电子仪器设备、通信设备、办公自动化设备等提供更为优良的产品，用铜量的增加便是理所当然的。每年几十万吨铜需要加工，从电解铜板、加工成杆、线或异型材，需要约万台套以上的杆材、线材和异型材的生产设备，这是十分庞大的设备群体。铜杆生产中最主要四种方法的设备，我国都应有尽有。拥有2台套浸涂法设备和至少700余台套的上引法机组用于生产无氧铜杆，保守估计，设备年生产能力在180万吨至200万吨；从德国、美国、意大利引进的铜铸轧机组超过10

台套，加上国产的连铸连轧机组，光亮铜杆的生产能力至少为50万吨至60万吨；至于原有常用的横列式轧机轧制黑铜杆，加上用水平连铸法制作型材的坯料，其年生产能力不低于30万吨至50万吨。也就是说，我国拥有的生产设备中，无氧、低氧铜杆的年生产能力在220万吨至250万吨左右。加上黑铜杆生产能力，将超过300万吨。由于乡镇企业的大量出现，一些简易的生产铜杆的方法，也就无法在此估计之中。80万吨的需要量和250万吨无氧、低氧铜装机能力之间，存在着很大的距离，因此相当大的部分设备就不得不处于减产或停产状态，以700 余台套上引法机组为例，估计约1/3至1/4的机组由于各种原因而处于停产状态，而1/2的机组的产量尚未达到原设计的生产能力，但即使如此，由上引法机组生产的铜材，仍占有我国铜杆用量的半璧江山，起着重要的作用。我国铜线拉线机约在万台左右，至少有一半是由电工机械厂制造的，少量由国外引进，这二部分设备的性能都较优，特别至九十年代中后期，国产大、中、小拉采用连续退火的水平，已与国外设备逐步靠近，差距大大缩小了。然而在乡镇企业中仍有土拉线机，这些机器能耗高、劳动强度高、效率低、粗糙，难以加工质优的产品，这部分设备数量估计约为总数的一半，需要给予彻底改造或弃之不用。裸电线中大量采用铝，例如：铝绞线及钢芯铝绞线。九十年代初期，用铝量每年尚不超过20万吨，以后随着经济的增长逐年增加，由于以前国家在电力系统的政策上是重发电轻送电，使送电的增长赶不上发电的增长速度。近年来开始的城市电网和农村电网改造，使送电的增长速度急剧加快，兼之九十年代开始建设的大型电站，像二滩电站、黄河小浪底电站和长江三峡电站，将相继逐步建成，送电便成为电站建设以后的重中之重，送电工程建设步入本世纪以来最辉煌、

铜杆市场需求分析

铜杆市场需求分析近年来，随着国民经济水平的不断提高，中国电线电缆工业获得了飞速发展。铜和铝是电线电缆工业的主要基础材料，目前，我国电线电缆产品的铜铝消费已位居世界第一位。2003年，中国电缆工业的铜消费量达190万，占国内2003年铜消费总量的65％。今后几年，预计中国线缆工业用铜将以年增8％～10％的速度递增。电力工业用线缆占电缆工业产品总量的40％，其发展状况将直接影响电缆工业的发展。按照至2020年国民经济翻两番的发展规划目标，2002年以后，全国年增电力装机容量基本在3500万～4000万千瓦左右。装机容量和发电量年递增约10％；2003年为15％，2004年将达16％。随着国家基础工程建设的迅速扩大和装备制造业的迅猛发展，特别是“世界加工厂”乃至于“世界制造中心”的建设，如交通业、建筑业、家电业、汽车业等都会以年增10％以上的速度发展，机电制造业、造船业等也会以6％～8％的速度增长。由此必将使各种装备用线缆（含绕组线）的应用量大幅增加。国民经济特别是上述工业的发展，将带动中国线缆工业用铜以年增8％～10％的速度发展。 ■对铜导体的性能要求电线电缆用铜主要是含铜99.95％的电解铜。2003年，在我国电线电缆工业的铜消费组成中，绕组线占30％，电力电缆占27.5％，电气装备用线缆占25％，通讯电缆占10％，铜裸线制品占7.5％。绕组线产品对线缆用铜要求为最高，不仅要求导电率，同时对退火、绕线性能（回弹角）、拉线性能、漆膜覆盖性能有特殊要求。由于最细线拉到0.02mm，不仅对拉线工艺，而且对铜杆的材质有所要求。其次是通信线缆用铜要求，它的线径比电力电缆及一般的装备用线缆细，导电率要求高，且要有利于拉线与尺寸的稳定性，否则影响衰减与回波阻抗性能。电力电缆、装备用线缆及铜排等型材主要要求导电与机械性能。属第三类。 ■铜杆加工能力分析目前，国内生产工艺成熟，有大量生产能力的铜杆生产工艺与装备是上引无氧铜杆工艺、连铸连轧低氧铜杆工艺和浸涂无氧铜杆工艺。上引工艺无氧铜杆生产：主要是国产设备，估计现有设备1100套左右。前期设备年产能力约为2000吨／套，约有500套；后期设备的年产能力和技术水平提高，约为

新铜杆工艺文件

无锡市申环铜业有限公司文件编号： SHJS-03-2008 版本号： 01 总页数： 12 密级：秘密铜连铸连轧工艺文件受控状态：汇编：会签：审核：批准： 2008年9月20发布 2008年10月01实施无锡市申环铜业有限公司

目录一、检验规范1-2 二、产品工艺流程图 3 三、各道工序工艺规范 1、煤气制备工序工艺规范4-5 2、熔炼工序工艺规范6-7 3、铸造工序工艺规范8-9 4、轧制工序工艺规范10-11

检验规范 1、产品执行标准本产品执行GB/T 3952-2008《电工用铜线坯》标准 2、产品型号、状态、规格本产品为热态铜线坯型号：，T2 R Φ8㎜ 3、产品化学成分要求其化学成分应符合表1的要求 4、铜杆直径偏差铜杆直径偏差应符合表2的要求 5、机械性能和电性能电工圆铜杆的机械性能和电性能应符合表3的要求 6、铜杆表面质量 6.1 铜杆应圆整，表面均匀。 6.2 表面应清洁，不应有摺边、飞边、裂纹、夹杂物及其它对使用有害的缺陷。 7、扭转性能热态铜线坯型号：，T2 R Φ8㎜正转转数25转，反转转数不少于20 转。

8、试验方法 8.1产品的试验方法按GB/T3952-2008标准第4项要求进行。 8.2其中扭转性能试验定期委托具有法定资质的权威机构检测。 8.3其它性能的试验，若用户有要求并在合同中注明的可双方协商委托由具有法定资质的权威机构检测，并出具检测报告。 9、检验规则按GB/T3952-2008标准第5项全部规定要求执行。 10、包装出厂 10.1每卷线坯要挂有标签（内容要符合GB/T3952-2008第6项要求） 10.2要成卷包装，捆扎良好。或按双方协意规定的包装方法。 11、其它事项凡本检验规范未涉及的事项，都以GB/T3952-2008标准相关条款规定要求执行。

年产30万吨低氧光亮铜杆项目

年产30万吨低氧光亮铜杆项目一、市场分析铜线杆主要用于电线电缆、绕组线、电气装备用线三个领域，其中电线电缆所占比例最大。电线电缆用铜线材的产量和消费量从上世纪90年代起，一直呈持续攀升的态势。进入2011年，即“十二五”的开局之年，我国对电力行业的基础投资使得电线电缆行业得到了较为稳定的增长，从而影响到了其上游的铜杆行业，也刺激了铜线消费量继续增长，铜线材产量由2005的183.8万吨增长到2011年的570.1万吨。由表4-13知，未来三年铜杆产能将超过800万吨。分析这些铜杆扩展项目，冶炼企业向下游延伸的占到近半数，铜产品终端企业向上游进行的延伸占有三成，另两成多是铜加工行业的自身扩张。这显现出整个铜产业链中“上往下，终往上”的纵向发展趋势。 2010年-2011年铜线的进出口量详见表4-14。

表4-14 2010年、2011年铜线的进出口量（单位：吨）名称 2010 年 2011年上半年同期比% 下半年比上半年% 全年同比% 进出口比铜线进口量 2688 50 113 283 -18. 04 107 042 -5.5 1 220 325 -18. 05 13.4 ：1 出口量 1575 5 794 7 3.02 845 9 6.44 164 06 4.13 2011年铜线进口主要以进料加工贸易为主，全年达到 13.4万吨，同比下降29.62%，占进口总量的60.80%；其次为来料加工进口3.4万吨，下降15.42%；铜线的进口依然是主要来自台湾和韩国，二者的进口量分别占进口总量的30.66%和19.46%。

低氧铜杆和无氧铜杆区别

一、牌号比较： 1．低氧铜杆：低氧铜杆的牌号有三种，T1、T2、T3，低氧铜杆都为热轧，所以为软杆，代号为R。 (1)T1：用高纯电解铜为原料（含铜量大于99.9975%）生产的低氧铜杆。 (2)T2：用1#电解铜为原料（含铜量大于99.95%）生产的低氧铜杆。 (3)T3：用2#电解铜为原料（含铜量大于99.90%）生产的低氧铜杆。因高纯电解铜和2#电解铜市场上很少，一般都用1#电解铜为原料，所以一般低氧铜杆的牌号为：T2R。 2．无氧铜杆： (1)无氧铜杆的牌号有二种，TU1、TU2。 ATU1：用高纯电解铜为原料生产的无氧铜杆。 BTU2：用1#电解铜生产的无氧铜杆。一般的无氧铜杆都是1#电解铜生产的，所以牌号为TU2。 (2)无氧铜杆又分为软和硬二种状态，软状态的代号为R，硬状态的代号为Y。 A.软状态：直接从上引机组生产出的铸杆或经过退火的铜杆。牌号为：TU2R。 B.硬状态：上引机组生产出的铸杆，经过进一步机械加工的铜杆。牌号为：TU2Y。二、性能比较：根据标准规定，铜杆性能分为：化学成分、尺寸及允许偏差、力学性能、扭转性能、电性能、表面质量六个方面。 1．化学成分： (1)低氧铜杆T1、T2与无氧铜杆TU1、TU2的化学成分除含氧量不同外，其它都相同。 (2)低氧铜杆T1：含氧量为450PPM以下为合格。无氧铜杆TU1：含氧量为10PPM以下为合格。 (3)低氧铜杆T2：含氧量为500PPM以下为合格。无氧铜杆TU2：含氧量为10PPM以下为合格。 (4)无氧铜杆实际的含氧量一般在4～7PPM，低氧铜杆的含氧量最少在300PPM以上。 2．尺寸及其允许偏差：因是铜线坯，标准要求较低，低氧铜杆和无氧铜杆都能达到。

我国光亮铜杆连铸连轧设备浅析

我国光亮铜杆连铸连轧设备浅析 20世纪80年代，随着世界有色金属冶炼铸造技术的发展，国内相继引进了多条光亮铜杆连铸连轧生产线。目前，除少数生产线因管理和经营不善停产外，大部分都还在正常运转。连铸连轧生产技术的引进推动了我国铜线杆生产的发展和技术革新。但由于历史局限性，这些生产线产能普遍偏低，另外，在引进这些设备的同时，没有配套引进过程检测技术，致使生产的铜杆在性能、质量上波动较大。总的来说，这些生产线铸坯规格普遍偏小，总变形率小，致使产能上不去，能耗降不下来，产品质量也欠佳。近年来，借着资产重组和异地搬迁的机会，这些生产线都得到了不同程度的改进和完善。从20世纪90年代开始，我国电线电缆行业迅速发展，铜线杆的需求急剧增长。据中国有色金属工业信息中心统计，1999年，我国圆铜杆的实际产量仅为40万吨，而消费量为65万吨左右，缺口大部分从国外进口。另外随着电磁线、通讯电缆及其他特种用途电线电缆的迅速发展，多线多模高速拉丝机的出现，对铜杆的要求越来越高。小规格铸坯生产的铜杆越来越不能满足要求。于是在20世纪末，我国又先后引进或搬迁改造了多条连铸连轧生产线。这些生产线装备水平高，生产规模大，具有能耗低、工艺过程连续、计算器监控程度高、产品质量优良稳定等特点，代表着当今世界先进的“SCR”和“Contirod”光亮铜杆生产技术。同步引进的SpectroLabS大型多通道光谱分析仪、在线涡流探伤仪等设备，为保证生产优质低氧光亮铜杆提供了更加迅速、准确的检测手段。它们依赖先进的工艺装备、较高的生产效率、低能耗和优良的产品质量赢得了市场，取得了显著的经济效益，其产品不但满足了国内市场，而且还出口世界各地。目前，我国铜杆的总加工能力已有280万～300万吨，是需求量的3倍左右。对现有生

新型低氧铜杆的生产工艺

新型低氧铜杆的生产工艺现有低氧铜杆的生产工艺中主要是连铸连轧工艺，其主要过程包括：废铜预处理、投料、熔化、扒渣、高压空气氧化、综合除渣、活松插树还原、连铸连轧生产低氧铜杆。T2R低氧铜杆的关键质量指标是，在20℃时电阻率不高于0、欧姆平方毫米每米，延伸率不小于35％。现有工艺是使用反射炉来冶炼废铜，在扒渣和氧化还原阶段行业中现通常采用的做法是：投完铜料后，先不扒渣，大火持续升温到1280℃以上，待铜料彻底熔化很长一段时间后再开始扒渣，边扒渣边升温，边升温边通往高温空气氧化使用木炭、玻璃等熔渣、扒渣，中途不停风不停火，氧化结束温度在1340℃左右，氧化程度在50％以上，氧化时间在4小时左右，然后开始使用活松进行插树还原，整个插树还原过程中边升温边还原，还原时间一般在4小时左右，同样不停风不停火，直至开炉放铜。现在使用反射炉对废铜进行冶炼中，往往会伴随以下问题：①温度把握不好，工艺方法使用不得当，导致燃料消耗高； ②温度把握不好，工艺方法使用不得当，容易使得其他金属熔进液态铜，影响铜杆的质量，电阻率很难达到低于0、欧姆平方毫米每米的国家标准，扭转在10圈左右即有毛刺或开裂现象出现；北京塑力亿航线缆有限公司联系电话：010- 010- ③工艺方式使用不得当，氧化其他金属的同时使得高温的液态铜过度氧化，导致活松等还原剂消耗高；④同时过度氧化的铜

影响产品的电阻率、扭转和拉伸性能；⑤长时间的不停风不停火氧化，氧化时跳跃的液态铜形成的小颗粒，容易被高速的燃气气流吸走，导致冶炼过程中铜损增加；⑥不停风不停火还原过程中，燃烧过程中未被消耗的的氧气，在高温的液态铜表面形成持续的氧化氛围，同时燃烧还将消耗不少未插入液态铜中的活松，不利于插树还原的快速、高效进行。新型低氧铜杆的生产工艺过程如下：①废铜预处理；②将废铜投入反射炉；③低温扒渣：将铜升温，在1088℃∽1118℃之间扒渣；④扒完渣后，关闭反射炉门，持续升温至1300℃以上后，停风停火，再进行高温氧化；⑤氧化结束后，进行熔渣；⑥熔渣后，在停风停火条件下进行高温插树还原；⑦还原后的铜经连铸连轧，制成低氧铜杆成品。

SCR连铸连轧铜杆生产线温度的控制

SCR连铸连轧铜杆生产线温度的控制铜加工2019年第3期(总第99期) SCR连铸连轧铜杆生产线温度的控制居敏刚郭均华(海亮集团有限公司311835) 摘要:SCR低氧铜杆连铸连轧生产线工艺复杂,需控制的工艺参数较多,本文围绕SCR 生产线温度控制展开分析和讨论,并提出对温度的控制措施和方法。关键词:SCR生产线、温度、分析、控制前言目前,国内已投产的铜杆连铸连轧生产线中,以轮式连铸机为多,生产线工艺复杂,影响产品质量的因素也较多。新材料有限公司对SCR改进,本文针对SCR生产线中各点的温度展开分析,并在此基础上提出了对温度的控制措施和方法。 1.竖炉温度的控制1.1 炉口温度 Asarco竖炉具有高效、节能的特点,在铜 ③量,,,。 .1.2.1 熔化温度对耐火材料的影响耐火材料是能承受高温下产生的物理化学作用的特殊材料。铜杆连铸连轧生产线使用的耐火材料,通常选用优质的碳化硅、氮化硅砖(SiC、Si3N4)或二者的结合材料,其主要化学成分和特性如表1、2。竖炉的耐火材料,一般选用碳化硅、氮化硅砖(SiC、Si3N4)或二者的结合材料。碳化硅砖的表面通常用SiO2覆盖,防止高温下被氧化,但在使用过程中受到原料的摩擦和冲击会被损坏。当竖炉内的温度高于1180℃时,碳化硅将会与CO2发生可逆反应: SiC+CO2=SiO2+2C 杆连铸连轧生产线中已被普遍采用。在工作过程中,通过炉口不断排出燃烧后的高温废气。在对竖炉的热平衡测试中发现,当炉口温度大于600℃时,废气带走的热量约占总热量的40%。而铜杆生产过程中燃气消耗占到生产成本的1/3～1/2,合理利用余热可有效降低生产成本。 ①原料合理搭配,小批量、多批次加入。减少炉内空间,延长热气流路径和滞留时间, 增加热量的对流传导和辐射换热面。

浅析铜杆的分类及常见材料质量问题

本文摘自再生资源回收-变宝网（https://www.360docs.net/doc/281077194.html,）浅析铜杆的分类及常见材料质量问题铜杆：熔化的电解铜经过热轧或冷轧而制成的铜杆材。一、铜杆的分类： 1、低氧铜杆：低氧铜杆的含氧量一般在200(175)—400(450)ppm，一般，拉制直径>1mm 的铜线时，低氧铜杆的优点比较明显。 2、无氧铜杆：一般用电解铜生产，电阻率低于低氧铜杆，因此在生产对电阻要求比较苛刻的产品中，无氧铜杆比较经济；制造无氧铜杆要求质量较高的原材料；无氧铜杆显得更为优越的是拉制直径<0.5mm的铜线。6mm的无氧铜杆用于生产铜扁线。3mm的无氧铜杆用于拉丝，生产电线铜芯，漆包线。主要应用于电线电缆和电机。二、铜杆着色工艺流程： 1、处理工艺：除油除锈除氧化皮——水洗——酸洗抛光——水洗——中和——水洗——着色处理——水洗——干燥及其它后处理。 2、酸洗抛光推荐使用铜材酸洗抛光液进行处理。目的是使黄铜表面具有光泽。 3、本品为工作液，将工件浸泡于本品中，2分钟左右黄铜表面即变成黑青色，根据实验结果。浸泡时间为20－25分钟时，表面变色质量最好，可获得较好的防锈性能。工件可重复浸泡，增加变色层厚度，可获得满意效果。 4、如想达到古铜色，经上述步骤处理后，可用砂纸摩擦，方可达到理想的效果。

铜杆的用途：作为电线电缆生产的原材料。铜杆是挤压铜排的原料，铜排生产企业需要用到；铜杆是挤压铜扁线的原材料，变压器行业也经常用到。三、铜杆常见的材料质量问题如下： 1、PVC塑料：杂质多、热失重不合格、挤出层有气孔、难以塑化、颜色不正等。 2、PVC包带：偏厚、拉力不够、短头多、厚度不匀等。 3、PP填充绳：材质差、直径不匀、接续不好有疙瘩等。 4、PE填充条：偏硬、易折断、弧度不对等。 5、XLPE绝缘料：抗焦烧时间短、容易前期交联等。 6、铜杆：用回收的杂铜制造、表面氧化变色、拉力不够、不圆整等。 7、铜带：厚度不匀、氧化变色、拉力不够、荷叶边、软化不足、偏硬、短头多、接续不良、漆膜或锌层脱落等。 8、钢丝：外径偏大、锌层脱落、镀锌不足、短头多、拉力不够等。 9、硅烷交联料：挤出温度不好控制、热延伸差、表面粗糙等。 10、热缩封帽：规格尺寸不准、材料记忆性差、久烧缩、强度差等。 11、玻璃丝带：偏厚、抽丝、编制密度小、搀杂有机纤维、易撕裂等。 12、无纺布：实际厚度货不对版、拉力不够、时有宽度不匀等。

低氧铜杆和无氧铜杆的区别

低氧铜杆和无氧铜杆的区别低氧铜杆和无氧铜杆由于制造方法的不同，致使存在差别，具有各自的特点。1）关于氧的吸入和脱去以及它的存在状态生产铜杆的阴极铜的含氧量一般在10—50ppm，在常温下氧在铜中的固溶度约2ppm。低氧铜杆的含氧量一般在200（175）—400（450）ppm，因此氧的进入是在铜的液态下吸入的，而上引法无氧铜杆则相反，氧在液态铜下保持相当时间后，被还原而脱去，通常这种杆的含氧量都在10—50ppm以下，最低可达1-2ppm，从组织上看，低氧铜中的氧，以氧化铜状态，存在于晶粒边界附近，这对低氧铜杆而言可以说是常见的但对无氧铜杆则很少见。氧化铜以夹杂形式在晶界出现对材料的韧性产生负面影响。而无氧铜中的氧很低，所以这种铜的组织是均匀的单相组织对韧性有利。在无氧铜杆中的多孔性是不常见的，而在低氧铜杆中则是常见的一种缺陷。2）热轧组织和铸造组织的区别低氧铜杆由于经过热轧，所以其组织属热加工组织，原来的铸造组织已经破碎，在8mm的杆时已有再结晶的形式出现，而无氧铜杆属铸造组织，晶粒粗大，这是为什么，无氧铜的再结晶温度较高，需要较高退火温度的固有原因。这是因为，再结晶发生在晶粒边界附近，无氧铜杆组织晶粒粗大，晶粒尺寸甚至能达几个毫米，因而晶粒边界少，即使通过拉制变形，但晶粒边界相对低氧铜杆还是较少，所以需要较高的退火功率。对无氧铜成功的退火要求是：由杆经拉制，但尚未铸造组织的线时的第一次退火，其退火功率应比同样情况的低氧铜高10——15%。经继续拉制，在以后阶段的退火功率应留有足够的余量和对低氧铜和无氧铜切实区别执行不同的退火工艺，以保证在制品和成品导线的柔软性。 3）夹杂，氧含量波动，表面氧化物和可能存在的热轧缺陷的差别无氧铜杆的可拉性在所有线径里与低氧铜杆相比都是优越的，除上述组织原因外，无氧铜杆夹杂少，含氧量稳定，无热轧可能产生的缺陷，杆表氧化物厚度可达≤15A。在连铸连轧生产过程中如果工艺不稳定，对氧监控不严，含氧量不稳定将直接影响杆的性能。如果杆的表面氧化物能在后工序的连续清洗中得以弥补外，但比较麻烦的是有相当多的氧化物存在于“皮下”，对拉线断线影响更直接，故而在拉制微细线，超微细线时，为了减少断线，有时要对铜杆采取不得已的办法——剥皮，甚至二次剥皮的原因所在，目的要除去皮下氧化物。 4）低氧铜杆和无氧铜杆的韧性有差别两者都可以拉到0.015mm，但在低温超导线中的低温级无氧铜，其细丝间的间距只有0.001mm. 5）从制杆的原材料到制线的经济性有差别。制造无氧铜杆要求质量较高的原材料。一般，拉制直径>1mm的铜线时，低氧铜杆的优点比较明显，而无氧铜杆显得更为优越的是拉制直径<0.5mm的铜线。 6）低氧铜杆的制线工艺与无氧铜杆的有所不同。低氧铜杆的制线工艺不能照搬到无氧铜杆的制线工艺上来，至少两者的退火工艺是不同的。因为线的柔软性深受材料成份和制杆，制线和退火工艺的影响，不能简单地说低氧铜或无氧铜谁软谁硬。（摘自《金属导体及其应用》）