机械制造工艺学重点总结
机械装配技术基础知识点重点总结
机械装配技术基础知识点重点总结
机械装配技术是制造业中一项重要的工艺，它涉及到机械零件
的组装和调试。
以下是机械装配技术的基础知识点的重点总结：
1. 设计图纸的理解和解读
- 设计图纸是机械装配的基础，需要理解图纸上的各种符号和
标识，例如尺寸标注、平行线标记等。
- 了解不同视图的表示方法，如正视图、俯视图和侧视图等。
- 掌握图纸上不同零件的命名规则，以及装配关系的表示方式。
2. 机械零件的分类和特点
- 机械零件可以按照形状、功能和材料等进行分类，如轴、轮、齿轮等。
- 不同零件具有各自的特点和要求，如精度、强度、耐磨性等。
3. 装配工艺和方法
- 掌握不同装配工艺的基本原理，如手工装配、自动装配和半自动装配等。
- 了解装配工具和设备的使用方法，如扳手、螺丝刀等。
- 熟悉常见的装配方法，如插销装配、螺纹连接和焊接等。
4. 调试和测试
- 调试是装配过程中非常重要的一步，需要逐个检查各个装配好的零件，确保其正确安装和运行。
- 掌握常见的调试方法，如调整螺栓的紧固力度、校准传动装置等。
- 进行必要的测试和检验，如耐压测试和性能测试，确保装配的质量和可靠性。
5. 安全和保护
- 在机械装配过程中，应注意安全规范和操作规程，确保自身和他人的安全。
- 使用必要的个人防护装备，如手套、护目镜等。
- 维护和保养装配设备和工具，确保其正常运行和安全使用。
以上是机械装配技术基础知识点的重点总结，希望对你的学习和工作有所帮助。
机械制造技术知识点
《机械制造技术》知识点总结第一章机械加工方法1.零件的成型原理机器或设备中的零件要完成一定的功能，首先必须具备一定的形状。
这些形状可以给予不同的成型原理来实现。
∆m<0材料去除原理（传统切削加工）逐渐去除材料获得需要的几何形状，∆m=0材料蓟门不远原理（铸造、锻造及模具成型）主要是材料的形状发生变化，质量基本不变，∆m>0材料累加成型原理（快速成型技术）成型过程中通过材料累加获得所需形状。
A.为什么要提出特种加工这种需求？工业的发展提出了许多传统切削加工方法难以完成的加工任务，如具有高硬度、高强度、高脆性或高熔点的各种难加工材料零件的加工，具有较低刚度或复杂曲面形状的特殊零件的加工等。
特种加工方法正是为完成这些加工任务而产生和发展起来的。
B.特种加工的特点？特种加工方法区别于传统切削加工方法，而是利用化学、物理(电、声、光、热、磁)或电化学方法对工件材料进行去除的一系列加工方法的总称（区别于传统：刀具与工件之间的切削运动，切削力来实现加工）。
·电火花加工：电火花加工是利用工具电极和工件电极间瞬时火花放电所产生的高温，熔蚀工件材料来获得工件成型的，电火花机床根据加工方式可分为电火花成型加工机床和电火花线切割机床两种类型。
他的加工范围广，适合于加工硬、脆、韧、软和高熔点的导电材料。
·电解加工：是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件进行成型加工的方法·激光加工：激光加工就是利用这种原理熔蚀材料进行加工成形的。
为了帮助熔蚀物的排除，还需对加工区吹氧(加工金属用)，或吹保护性气体，如二氧化碳、氨等(加工可燃物质时用)。
激光加工具有以下特点:几乎对任何难加工的金属和非金属材料(如高熔点材料、耐热合金及陶瓷、宝石、金刚石等硬脆材料)都可以加工·超声波加工：超声波加工是利用超声频(16-25kHz) 振动的工具端面冲击工作液中的悬浮磨粒，由磨粒对工件表面撞击抛磨来实现对工件加工的一种方法。
机械制造工艺实践报告（通用5篇）
机械制造工艺实践报告机械制造工艺实践报告（通用5篇）接地气的实践活动已经告一段落，回顾过去的实践活动，倍感充实，收获良多，那么我们需要好好地进行总结了。
为自己以后能更好的走向社会做准备吧！下面是小编精心整理的机械制造工艺实践报告（通用5篇），供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。
机械制造工艺实践报告1实践目的一年的大学生活已经结束，许多学生对本专业认识不够到位，尤其是同学们学了一门机械制图课，对一些机械零件的设计和制造方面缺乏一些感性的认识和切身的操作、实践。
因此学校专门组织了本专业同学去西工院工业中心进行精工实习，西工院工业中心是一个专门为广大学子提供一些机械制造行业设备的教学基地，这里不仅拥有数十台车床、铣床、刨床等设备以及钳工所涉及的一些加工设备，如折弯成型机、塑型机、配套铸造设备和数控车铣、加工中心、电火花切割机、激光内雕等。
这里为我们提供了一个独立思考、操作的实践平台，从而培养广大学子动手操作能力。
实践内容学校组织同学进行为期16天的实习：分为传统制造和先进制造。
传统制造：铣床→钳工→车床→焊接→铸造等工序。
先进制造：数控车床→加工中心→电火花切割加工→激光内雕等工序。
首先让同学们去认识、了解一些传统加工设备，首先进入铣床车间进行铣出一个毛培，然后进入车工间应用车工技术进行对毛培的加工，精加工以及打磨出一个榔头，从中培养学生看图识图的能力，以及钳工的一些要领技术，并且培养学生的一种吃苦耐劳的精神，当然钳工技术在机械制造业占有很重要的地位。
接下来就是进入车工车间，进行加工一个榔头手柄，该工序也是培养同学们的一种看图实图的能力。
焊接在机械加工也起着非常重要的作用，尤其是对一些栅栏等钢件的链接，如北京奥运鸟巢就是通过焊接技术制造的。
该工序让学生加一些钳工余料焊接在一起。
剩下最后一到传统制造程序就是铸造！经过的八天的传统制造我们也收获颇多，其实先进制造就是建立在传统制造的基础之上，只不过是通过一些先进技术将传统设备自动化、精确化。
机械加工中的知识点总结
机械加工中的知识点总结1. 材料的选择在机械加工中，材料的选择至关重要。
常见的金属材料有铁、铜、铝、不锈钢等，而非金属材料有塑料、橡胶、木材等。
选择合适的材料可以有效提高加工效率和产品质量。
需要考虑材料的强度、硬度、耐磨性、耐腐蚀性、导热性等性能指标，同时还要考虑成本和加工性能等因素。
2. 切削理论切削是机械加工的一种常用方法，它包括车削、铣削、钻削、刨削等多种形式。
切削理论是指在切削过程中，刀具与工件之间的相互作用规律。
在切削理论中，有切削力、刀具磨损、热变形、表面质量等重要内容。
掌握切削理论可以有效提高加工效率和降低加工成本。
3. 机床的选择机床是机械加工的重要设备，它包括车床、铣床、钻床、磨床等。
不同的机床适用于不同的加工工艺，选择合适的机床可以提高加工效率和产品质量。
在选择机床时，需要考虑加工工件的形状、尺寸和材料，同时还要考虑加工精度和生产效率等因素。
4. 加工工艺机械加工的加工工艺包括粗加工和精加工两个阶段。
粗加工是指将工件的毛坯加工成近似形状的工艺过程，通常采用车削、铣削、钻削等方法。
精加工是指将粗加工后的工件进行精细加工，使其达到设计要求的工艺过程，通常采用磨削、拉削、滚削等方法。
5. 数控技术数控技术是机械加工中的一种先进技术，它通过计算机控制机床实现加工过程。
数控技术具有高精度、高效率、多样化加工等优点，广泛应用于航空、航天、汽车等高端制造领域。
掌握数控技术可以提高加工精度和生产效率。
6. 自动化生产自动化生产是指通过自动化设备和系统实现生产过程的自动化。
在机械加工中，自动化生产可以提高生产效率、降低劳动强度、保证产品质量等多方面的优势。
常见的自动化设备有自动送料机、自动上下料机、自动检测设备等。
7. 质量控制质量控制是机械加工中的重要环节，它包括工艺规程的制定、检验标准的确定、质量管理体系的建立等内容。
通过严格的质量控制可以保证产品的质量和稳定性，提高用户满意度和企业竞争力。
《机械制造工艺学》教学教案(全)
章节名称：绪论教学目标：1. 使学生了解机械制造工艺学的概念、内容及其在机械工程领域的重要性。
2. 使学生了解机械制造工艺学的发展历程和趋势。
3. 使学生掌握机械制造工艺学的基本研究方法。
教学内容：1. 机械制造工艺学的概念及其内涵。
2. 机械制造工艺学的发展历程和趋势。
3. 机械制造工艺学的研究方法。
教学过程：1. 导入：通过提问方式引导学生思考机械制造工艺学的概念及其重要性。
2. 讲解：详细讲解机械制造工艺学的概念、内容及其在机械工程领域的重要性。
3. 讨论：组织学生讨论机械制造工艺学的发展历程和趋势。
4. 总结：总结机械制造工艺学的研究方法，强调其在机械制造领域的应用。
教学资源：1. 教材：《机械制造工艺学》。
2. 课件：机械制造工艺学的概念、发展历程和趋势、研究方法等。
教学评估：1. 课堂问答：检查学生对机械制造工艺学概念的理解。
2. 课后作业：布置相关课后作业，检查学生对机械制造工艺学的发展历程和趋势、研究方法的掌握。
章节名称：机械制造过程及其分类教学目标：1. 使学生了解机械制造过程的定义、组成及其分类。
2. 使学生掌握各种机械制造过程的特点和应用。
教学内容：1. 机械制造过程的定义、组成。
2. 机械制造过程的分类：铸造、锻造、焊接、热处理、表面处理等。
3. 各种机械制造过程的特点和应用。
教学过程：1. 导入：通过提问方式引导学生思考机械制造过程的定义和组成。
2. 讲解：详细讲解机械制造过程的定义、组成及其分类。
3. 讨论：组织学生讨论各种机械制造过程的特点和应用。
4. 总结：总结各种机械制造过程在实际生产中的应用和重要性。
教学资源：1. 教材：《机械制造工艺学》。
2. 课件：机械制造过程的定义、组成、分类及其特点等。
教学评估：1. 课堂问答：检查学生对机械制造过程的定义和组成的理解。
2. 课后作业：布置相关课后作业，检查学生对各种机械制造过程的特点和应用的掌握。
《机械制造工艺学》教学教案(三)章节名称：机械制造工艺过程规划与管理教学目标：1. 使学生了解机械制造工艺过程规划与管理的概念及其重要性。
机械制造工艺基础知识点总结
机械制造工艺基础知识点第一章金属切削加工基础知识一、切削加工基本概念1、成形运动（切削运动）是为了形成工件表面所必需的、刀具与工件之间的相对运动。
成形运动（切削运动）包括主运动和进给运动。
2、主运动是指直接切除工件上的切削层，形成已加工表面所需的最基本运动。
一般来讲，主运动是成形运动中速度最高、消耗功率最大的运动，机床的主运动只有一个。
3、进给运动是指不断地把切削层投入切削的运动，以加工出完整表面所需的运动。
进给运动可能有一个或几个，通常运动速度较低，消耗功率较小。
4、切削过程中，工件上形成三个表面1）待加工表面——将被切除的表面；2）过渡表面——正在切削的表面；3）已加工表面——切除多余金属后形成的表面。
5、切削用量三要素1）切削速度v c切削刃上选定点在主运动方向上相对于工件的瞬时速度。
2）进给量f在进给运动方向上，刀具相对于工件的位移量，称为进给量。
3）背吃刀量a p背吃刀量是在通过切削刃基点并垂直于工作平面方向上测量的切削深度。
6、成形运动简图7、切削层尺寸要素(1)切削层：刀具切过工件的一个单程，或只产生一圈过渡表面的过程中所切除的工件材料层。
(2)切削层尺寸平面：通过切削刃基点并垂直于该点主运动方向的平面，称为切削层尺寸平面。
(3)切削层尺寸要素①切削厚度:指在切削层尺寸平面内，沿垂直于切削刃方向度量的切削层尺寸。
②切削宽度：指在切削层尺寸平面内，沿切削刃方向度量的切削层尺寸。
③切削面积：是指在给定瞬间，切削层在切削层尺寸平面里的实际横截面面积。
二、刀具角度1、车刀的组成三个刀面：前面、主后面、副后面两个切削刃：主切削刃、副切削刃一个刀尖2、辅助平面1）基面：过切削刃选定点，垂直于主运动方向的平面。
2）主切削平面：过切削刃选定点，与切削刃相切，并垂直于基面的平面。
3）正交平面：通过主切削刃上的某一点，并同时垂直于基面和切削平面的平面。
3、车刀的标注角度γ（1）前角在正交平面中测量，是刀具前面与基面之间的夹角。
机械制造技术基础重点知识总结
机械制造技术基础重点总结生产过程：从原材料进场一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总和工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸形状物理化学性能以及相对位置关系的过程工艺规程：一个同样要求的零件，可以采用不同的工艺过程加工，但其中有一种是在给定的条件下最合理的，并把该过程的有关内容用文件的形式固定下来指导生产零件的生产类型分单件，成批，大量工艺过程的组成：工序，一个工人或一组工人在一个工作地对对同一工件或同时对几个工件所连续完成的工艺过程；安装，工件经一次装夹后完成的工艺过程；工位，工件在一次装夹中工件相对机床每占据一个确切位置所完成的工艺过程；工步，在加工表面切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的工艺过程；走刀，每切削一次，称为一次走刀基准：用来确定生产对象几何要素几何关系所依据的那些点线面，分为设计基准（设计图样上标注设计尺寸所依据的基准）和工艺基准（工艺过程中所使用的基准）工艺基准：工序基准，在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸形状和位置所依据的基准；定位基准：用来定位；测量基准：工件加工或加工后测量尺寸或行为误差所依据的基准；装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置的基准工件的装夹过程是定位和夹紧，夹紧的任务是是保持工件的定位位置不变，定位误差和夹紧误差之和为装夹误差工件装夹有找正装夹和夹具装夹两种，找正装夹风直接找正和划线找正六点定位原理：欲使工件在空间处于完全定位，就必须选用与加工件相适应的六个支撑点来限制工件在空间的六个自由度切削运动：主进给合成，切削用量：切削速度，进给量，背吃刀量；切削层参数：公称宽度，厚度，横截面积基面 :通过主切削刃上某一指定点并与该点切削速度方向垂直的面，切削平面：通过主切削刃上某一指定点并与主切削刃相切并垂直该点基面的平面，正交平面：通过主切削刃上某一指定点同时垂直该点基面和切削平面的面前角：前刀面和基面夹角，后角：主后刀面和切削平面夹角，主偏角：基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向夹角，副偏角 :在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间的夹角，刃倾角：在切削平面测量的主切削刃与基面间夹角刀具材料性能要求：较高硬度各耐磨性，足够强度和韧性，较高耐热性，良好导热性和耐冲击性，良好工艺性常用刀具：高速钢，硬质合金，工具钢，陶瓷，立方氮化硼，金刚石。
机械制造工艺学
1.生产过程：指从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程。
2.系统属性：集合性、关联性、目的性、环境适应性。
3.机械加工工艺系统的组成：机床、夹具、刀具、工件。
4.机械加工工艺过程：指采用金属切削工具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状尺寸，表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。
5.工序：一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。
分为安装、工位、工步、走刀6.安装：在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那一部分工序内容称为一个安装。
7.工位：在工件的一次安装中通过分度（或位移）装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内容称为工位。
8.工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容称为一个工步。
9.走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。
10.多工位加工的好处：①减少工件的安装次数②减少辅助时间，缩短工时，提高效率。
③可实现加工时间与辅助时间重叠。
11.生产纲领：在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。
12.生产批量：指一次投入或产出的同一产品或零件的数量。
13.生产类型可按大量生产、成批生产、单件生产三种生产类型来分类。
14.工件在机床或夹具中的装夹方法有三种：直接找正装夹（比较经济，定位精度不易保证，生产率低，仅适用于单件小批量生产）；划线找正装夹（生产效率低，精度不高，适用于单件中小批生产中的复杂铸件或铸件精度较低的粗加工工序）；夹具装夹（生产率高，易于保证加工精度要求，操作简单方便，效率高，适用于大批量生产，形状复杂件）。
15.六点定位原理：采用六个按一定规则布置的约束点来限制工件的六个自由度，实现完全定位。
16.工件装夹(安装)：即定位和加紧。
17.定位：在进行机加工前，使工件在机床或夹具上，占据某一正确位置的过程。
18.夹紧：工件定位后，通过一定的机构给工件施以一定的力，避免工件因受切削力或重力等力的作用而改变原有的位置。
机械制造工艺学
1.基准可分为设计基础和工艺基础两大类。
2.工艺基础又可进一步分为：工序基准，定位基准，测量基准和装配基准。
3.机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）与理想几何参数的符合程度。
4.加工误差是指加工后零件的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）对理想几何参数的偏离程度。
5.零件的加工精度包含：尺寸精度、形状精度、位置精度。
6.工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件就构成了一个完整的系统。
7.误差的敏感方向：把对加工精度影响最大的那个方向（即通过切削刃的加工表面的法向）。
8.加工原理误差：采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。
9.引起机床误差的原因是机床的制造误差、安装误差、磨损。
10.导轨导向精度：机床导轨副的运动件实际运动方向与理想运动方向的符合程度，这两者之间的偏差值则称为导向误差。
11.直线导轨的导向精度包括：1）导轨在水平面内的直线度△y（弯曲）。
2）导轨在垂直面内的直线度△z（弯曲）。
3）前后导轨的平行度δ（扭曲）。
4）导轨对主轴回转轴线的平行度（或垂直度）。
12.主轴回转轴线的运动误差可以分解为径向圆跳动、轴向圆跳动和倾角摆动。
13.减少传动链传动误差的措施：1）传动件数越少，传动链越短，△φ∑就越小，因而传动精度就高。
2）传动比i小，特别是传动链末端传动副的传动比小，则传动链中其余各传动元件误差对传动精度的影响就越小。
采用降速传动是保证传动精度的重要原则3）传动链中各传动件的加工、装配误差对传动精度均有影响，但影响的大小不同，最后的传动件的误差影响最大，故末端件应做得更精确些。
4）采用校正装置。
14.工艺系统刚度k，是指工件加工表面在切削力法向分力Fp的作用下，刀具相对工件在该方向上位移y的比值。
15.引起工艺系统变形的热源可分为内部热源和外部热源两大类。
16.减少工艺系统热变形对加工精度影响的措施：1）减少热源的发热和隔离热源。
机械制造工艺学第一章绪论
产品 制造
售后服 务回收
产品 销售
制造系统 是指覆盖产品全生命周期的制造活动所形成的 系统，即设计、制造、装配及整市理课场件 乃至回收的全过程。 12
三、机械制造科学技术的发展
沿着“广义制造”或称“大制 造”的方向发展
可以分为4个方面： 1. 现代设计技术、 2. 现代成形和改性技术、 3. 现代加工技术、 4. 制造系统和管理技术。
工序号
工序内容
设备
1
车一端面，钻中心孔*；
车床I
调头，车另一端面，钻中心孔
2
车大外圆及倒角；调头，车 车床II
小外圆、切槽及倒角
3 铣键槽、去毛刺
铣床
图7–1 阶梯轴
讨论：
生产规模不同， 工序的划分不一 样。
工序号
表7-2 大批大量生产的工艺过程
工序内容
设备
1 铣两端面，钻两端中心孔* 铣端面钻中 心孔机床
原材料
成品（机器）
§1.2 生产过程、工艺过程与工艺系统
• 生产过程按功能可划分为工艺过程和辅助过程。
u 辅助过程—为艺 过程服务的过程。
u 机械加工工艺过程 • 工艺过程— 直接改
变生产对象的形状、 尺寸和性质的过程。
• 工艺过程可逐级分 为工序、工步、走 刀以及安装、工位
机械零件(产品）的生产过程
造、低压铸造、负压铸造
液晶定向整理课件
9
第一章 绪 论
1．去除加工
又称分离加工，是从工件上去除—部分材料而成形。 2．结合加工 结合加工是利用物理和化学方法将相同材料或不同材料结合在一 起而成形，是一种堆积成形、分层制造方法： 附着又称沉积，在工件表面覆盖一层材料，是—种弱结合，如：电镀 注入又称渗入，是在工件表面渗入某些元素，与基体材料产生 物化反应，以改变工件表面层材料的力学性质，是—种强结合， 如：渗碳、渗氮、氧化等；
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机械制造工艺学重点总结机械制造工艺学重点总结第一章机械制造工艺学的研究对象是机械产品的制造工艺，包括零件加工和装配两方面，其指导思想是在保证质量的前提达到高生产率、经济型。
课程的研究重点是工艺工艺进程，同样也包括零件加工工艺过程和装配工艺过程。
工艺是或使各种原料、半成品成为产品的方法和过程。
各种机械的制造方法和过程的总称为石油化工机械制造工艺。
一、绪论仪器仪表技术有含义两方面的含义：指得其一是指用机械来制品零件（或工件）的技术，更明确的说是在一种上用切削方法来加工，这种机器通常称为机床、工具机或工作母机；另一方面是指制造某种机械的技术，如汽车、涡轮机等。
广义制造论的逐步形成过程一、制造设计一体化制造技术发展阶段：手工业生产阶段、大工业生产阶段、虚拟现实建筑业阶段二、材料成形机理的导入1去除加工：又称分离加工，是从工件上为去除一部分材料上能二成形2结合加工：是利用化学和化学的方法将相同善用材料或不同材料结合在一起而成形，是一种堆积成形，分层制造方法。
按结合机理和结合强度分为附着、注入和连接三种3变形加工：又称流动价格，是利用力，热，变形分子运动等手段使工件诱发变形，改变其尺寸形状和性能，如锻造、铸造等。
三制造模式的发展战略第二节机械产品生产过程：是指从原材料开始演变过程到成品出厂的全部劳动演化过程，包括直接生产过程和辅助生产过程直接生产过程：使被加工对象的尺寸、形状矩形和性能产生一定的衰减，即与生产过程有直接关系的劳动过程。
包括毛坯的制造，零件的机械加工和热处理，机器的装配、检验、测试和涂装等主要劳动过程。
辅助生产过程：不是使加工对象产生直接变化，但也是非常必要的劳动过程。
包括专用工具、夹具、量具和辅具的制造、机器的包装、工件和成品的储存和运输、加工设备的维修，以及动力（电、压缩空气、液压等）供应等辅助劳动过程。
机械加工工艺处理过程的概念:采用各种机械加工方法，直接用于描述改变毛坯的形状、尺寸、表面质量和力学物理性能，使之成为合格零件的并使产过程。
机械加工工艺过程的组成机械加工顺序工艺过程由一个或若干个顺序排列的工序组成，工序又分为安装、工位、工步和走刀。
1）工序由一个（或一组）工人在同一台机床或同一个工作地，对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那一部分机械加工工艺一些则过程。
2）安装在一道工序中，工件每经一次装夹后所完成的那部分工序内容称为一个安装。
3）工位一次安装，工件在机床上占据每一个加工位置所完成的那部分安装称为工位。
一个安装中可能只有一个工位，或者多个工位。
4）工步指在加工表面维持不变、切削刀具不变的情况下所连续完成的那部分工序。
若有几把枪械刀具同时参与切削，该工步称为复合工步。
复合工步主要是为了提高加工效率。
（5）走刀:切削刀具在加工表面上切削一次所已经完成刀具的工步内容，称为一次走刀。
一个工步可包括一场或数次走刀。
当需要切去的金属层很厚，不能在七次走刀下切完，则需分几次走刀。
走刀次数原指行程次数。
生产纲领:企业在计划期内应当生产的产品数量和产品销售进度计划指称生产纲领。
零件的年纲领指包括备品和废品在内的年产量。
N=Qn（1+α%+β%）式中N零件的翌年生产纲领（件/年）；Q产品年产量（台/年）；n每台产品中该组件数量（件/台）；α%备品率；β%废品率。
生产批量:生产批量是加工指一次投入或产出的同一产品或零件的数量。
生产类型根据生产纲领和生产的专业化程度不同，主要分为：大量生产、成批生产和班莱班县生产三种生产类型。
其中，成批生产又可分为大批生产、中批化肥和小批化肥。
工件的装夹装夹又称安装，包括定位和夹紧两项内容。
定位使工件在机床或夹具上占有正确位置的过程。
夹紧钻孔对工件施加较大的外力，使其已确定的位置在加工过程中保持不变。
工件在机床或夹具中的装夹方法主要技术手段有三种。
①夹具中装夹②直接找正装夹③划线找正装夹定位原理（看书）基准1、设计基准：设计者在设计零件时，根据零件和装配结构中的装配关系在零件本身结构要素之间的相互位置关系，确定标上尺寸的起始位置，这些起始侧边称之为设计基准。
2.工艺基准：零件在加工工艺关键步骤中所用的基准。
可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
工序基准：在工序工序图上用来确定本工序所加工地表加工后的尺寸、形状和位置的基准。
定位基准：在加工时用于工件定位的基准。
测量基准：工件精确测量时所用的基准。
装配基准：零件装配时所用的基准。
第二章工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和钻头构成的一个完整的系统。
研究研磨精度的方法：单因素分析法、统计分析法一、加工原理误差：采用近似的成形或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。
二、调整误差三、机床误差1、机床导轨的导向误差（1）导向误差1.导向精度下挂在水平面内的直线度；导轨在垂直面内所的直线度；前后导轨的平行度；导轨对主轴回转轴线的平行度（2）回转误差：是先导指主轴实际回转轴线对其理想回转轴线的漂移。
包括1、径向圆跳动。
2、轴向圆跳动。
3、倾角摆动。
影响主轴核心回转精度的主要因素：轴承的误差、轴承的间隙、与轴承唐仲冕零件的误差、主轴系统的径向不等稳定性和热形变变形，引起回转轴线的跳跃。
提高主轴回转灵敏度的措施：提高主轴部件的制造精度；对滚动轴承需要进行预紧；并使使主轴的回转误差不反应到工件上减少传动链传动误差的预防措施1.传动件数越少，传动链越短，传动精度越高2.采用降速传动3.提高传动链末端三件的精度4.采用校正装置四、家居用品的制造误差与磨损五、刀具的制造误差与磨损刀具误差对加工精度的影响1.导入定尺寸刀具加工时，刀具的尺寸精度直接影响的尺寸精度2.采用成形刀具加工时，刀具的形状精度直接影响工件的形状精度3.展成刀具的切削刀电子零件形状必须是加工表面的共轭曲线。
因此切削刃的形状位移误差会影响加工表层的形状精度4.对于一般刀具，其制造精度对加工精度并无直接影响，但易磨损残余应力：也称内应力，是指在没有外力作用下或去除外力后工件内残留的应力产生：毛坯和热处理过程中产生的残余应力；冷应力带来的残余校直切削带来的残余应力工艺系统的热源:内部热源：切削热和摩擦热，产生于工艺系统内部，主要以热传导形式传递外部热源：工艺系统外部的、以对流传热为主要形式的环境温度和各种热辐射热传递方式：导热传热、对流传热、辐射传热加工误差的性质1、系统误差：在顺序加工一百多个工件中，其成品误差的大小和方向都保持不变，或者按一定基本特征变化，统称为系统误差。
前者称为常值系统误差，后者称作变值系统误差。
加工原理误差，机床等的制造误差等与时间无关，其大小在那次调整中也基本不变，因此都属于常值系统误差。
机床、刀具等在热平衡前的热变形数值，刀具等的磨损等属于变值系统误差。
2、随机误差：在顺序加工的一批工件中，其加工误差的大小和方向的变化时属于的，称为随机误差。
分布图分析法的纳米技术：判别加工误差的性质；确定工序能力及其等级；估算合格品率或状态参数率分布图分析法的缺点在于：没有考虑一批工件加工的先后顺序，故没法反映误差变化的趋势，难以区别变值系统误差和随机误差的影响；必须等到一批工件到时候加工完毕之后才能绘制分布图，因此不能再加工过程中及时提供控制精度的信息。
确保安全和提高加工精度的途径：误差预防；误差补偿误差预防技术：合理采用先进工艺与设备；直接减少原始误差；转移原始误差；均分原始误差；均化原始误差误差补偿技术：在线检测；偶件自动配磨；全力控制起决定作用得到误差因素第三章加工穿透力：加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理和化学性质几何形貌：表面粗糙度表面波纹度纹理方向表面缺陷。
地形学表面材料力学的物理化学性能：表面层金属的冷作压实、表面层金属金相组织变化。
冷作硬化：机械加工中因切削力产生的塑性变形使表层金属硬度和强度提高的现象。
评定指标：表层金属的显微硬度HV、硬化层深度h、硬化程度N加工表面质量对机器零件的影响：表面质量对耐磨性负面影响：1表面粗糙度值越小耐磨性越好，表面波纹输入电阻越大粗糙度越大。
2圆弧状凹坑状表面纹理差劲耐磨性好，尖峰状表面纹理耐磨性差。
3加工加工地表冷作硬化提高耐磨性能。
表面质量对耐疲劳性影响：1表面粗糙度值越缺失小表面缺陷越少耐疲劳性越好。
2冷作硬化组织疲劳裂纹生长提高零组件耐疲劳强度。
表面质量对耐腐蚀性影响：1表面粗糙度值越大耐蚀性越差。
2管壁残余压应力有利于提高表面抗腐蚀能力。
表面质量对零件配合质量影响：1.对于间隙配合表面，其实磨损最显著零件管壁通力协作表面的起始磨损量与表面粗糙度的平均值等于零增加。
表面粗糙度越大变量越大影响配合性。
2.对于过盈配合表面粗糙度越大两表面相配合时表面凸峰易被挤掉使过盈量减少。
3对于过度配合兼有上述两种配合科灰藓影响。
切削速度V=20~50m/min时表层粗糙度最大易于容易出现积瘤。
表面粗糙度测量：1比较法2触针法3光切法4干涉法磨削烧伤：对于也已淬火的钢件，很高的磨削温度使表面层金属金相组织产生变化，使表层金属硬度下降，使工件表面呈现氧化膜颜色。
减少磨削烧伤工艺融资途径：1正确选择砂轮2合理最合适磨削用量3改善冷却条件4选择开槽砂轮表面强化工艺1喷丸强化2滚压加工机械加工中的振动主要有强迫振动和自激振动强迫振动是由于文德森周期性主要的作用而引起的振动机内振源干扰力有机床旋转的不平衡、机床传动机构的缺陷、往复运动部件的惯性力级切削投资过程中的冲击力特征：其振动频率与干扰力的频率相同，或是干扰力频率的数倍自激振动：机械加工过程中，在没有周期性外力作用下，由系统内部子系统激发反馈产生的形变振动。
自激振动的特征：是在没有外力干扰下产生的振动运动，这与表象强迫湍流有本质的区别；自激振动共振的阈值接近系统的固有频率，这就特征说明颤振频率取决于振动系统的固有特性。
这与自由振动相似但不相同。
自由振动受阻尼作用将应受迅速衰减，而自激振动却不因为有阻尼存在而迅速衰减。
消除强迫振动的条件：减小器内外干扰力的幅值；适当调整振源的频率；采用隔振措施消除自激振动的条件：减小前后两次切削的波纹增高重叠系数；调整振动系统小刚度主轴的左边位置；增加切削阻尼；采用变速切削方法加工提高工艺的稳定性：降低工艺系统刚度；增大工艺系统的磁性磁减振装置：动力减振器；摩擦减振器；冲击式减振器第四章机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程实施办法和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员虽然应严格执行、紧紧围绕的纪律性文件工艺技术机械加工工艺规程的作用1.根据机械加工传统工艺规程进行生产规程准备（包括技术准备）2.机械加工陶瓷规程是生产计划、调度，工人的操作、质量检查等的依照3.新建或扩建车间，其原始依据也是机械加工工艺规程机械加工陶瓷规程的设计机械加工原则：（1）可靠地保证零件图样所有技术要求的实现（2）必须能满足生产纲领其要求（3）在满足技术要求和生产纲领要求前提下，一般其要求工艺成本最低（4）尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全。