陶瓷烧成中的节能技术
论陶瓷窑节能方案
广东建材 ２ ０ １ ３ 年第 ４ 期
节能环保
用合金 钢 组合式 压砖 磨具 ， 使 用寿 命延 长 到 ３ Ｏ天 以上 ， 降低 总能耗 和生 产成 本 。 以全 窑为 热平 衡对 象 ， 其主 要 换磨 时间 为 ３ ０ 分钟， 大量 节约 了人 力和物 耗 。 压釉 一体 输 入输 出热 平衡 如 图 ２所 示 ，具体 数值 如表 １ 所示， 节 化： 在压 砖 过程 中 ， 可 同 时进 行 瓷砖 的施 釉或 表 层装饰 ， 能 目的 是在 完 成 陶瓷 烧 成 的基 础 上使 得 有 效输 入 热 量 采用 干 釉粉 可 以避免传 统 的施釉 线 ，增 加釉 的稠 度 ， 也 （ 电能 或燃 料 的转 化 热 能） 越 少越 好 ， 无 效 输 出热 量 （ 耗 提 高釉 的磨损 性 ， 同时也为 一次烧 成 瓷砖 打好 基 础 。此 散到 大气 的热 能） 越 少越 好 。 外还 有 采 用 高 中压 注 浆和 螺 杆 空压 机 等 来 缩减 压 制成
文 以陶瓷 生产工 序 为研 究对 象 ， 分析 其 工作 过程 中 的节
能途径 ， 为陶瓷 窑 的节能 改进指 明方 向。
（ １ ） 采用 人 型高效 球磨 机 。连 续 无 问段 工作 ， 无 需停
顿卸 料 ； 大吨位 球磨 增大 产量 ， 效 率犬 幅提 高 ： 球磨 电机
采用 变频 技术 等 ， 可 以节 省 电耗 ３ ０ ％ 以上 。
为 内壁 ， 顶 部 为拱顶 ， 底 部铺 设轨道 并运 行着 窑车 。 在隧 上 。 改进 压砖磨 具 ： 普通钢 制造 自动 压砖 模 具 ， 使 用寿命
道窑 的 中部两侧 安 装喷 嘴等 设备 ， 燃烧 加 热坯 体使 之发 只 有 ｌ ０天左 右 ， 并 且更 换 费 时 （ １ ０个 小时 左右 ） 。可 采
吸水率e≤0.5%的陶瓷砖 节能意见
吸水率e≤0.5%的陶瓷砖节能意见对于吸水率e≤0.5%的陶瓷砖，以下是一些节能意见：
1. 优化原料配方：通过选用优质原料和优化配方，减少陶瓷砖在生产过程中的能耗。
例如，采用高岭土、石英等低吸水率原料，可以降低陶瓷砖的烧成温度和时间，从而减少能源消耗。
2. 改进生产工艺：通过优化生产工艺，如采用先进的成型技术、干燥技术和烧成技术等，可以降低生产过程中的能耗。
例如，采用快速烧成技术可以缩短烧成周期，提高生产效率，同时降低能源消耗。
3. 加强生产管理：通过加强生产管理，如合理安排生产计划、优化生产布局、减少生产废品等，可以降低生产过程中的能耗。
例如，合理安排生产计划可以避免设备空转和能源浪费，提高设备利用率和生产效率。
4. 推广节能技术：积极推广和应用节能技术，如余热回收技术、节能型窑炉等，可以降低陶瓷砖生产过程中的能耗。
这些技术可以有效地回收利用生产过程中产生的余热，提高能源利用效率。
5. 提高产品性能：通过提高陶瓷砖的性能，如增强其耐磨性、抗污性等，可以延长其使用寿命，从而减少因频繁更换而产生的能源消耗。
对于吸水率e≤0.5%的陶瓷砖而言，其优异的性能本身就已经有助于降低能耗。
6. 倡导绿色消费：通过倡导绿色消费理念，鼓励消费者选择环保、节能的陶瓷砖产品，可以推动行业向更加环保、节能的方向发展。
这不仅可以降低陶瓷砖生产过程中的能耗，还可以促进整个行业的可持续发展。
综上所述，通过优化原料配方、改进生产工艺、加强生产管理、推广节能技术、提高产品性能和倡导绿色消费等多种措施，可以实现吸水率e≤0.5%的陶瓷砖的节能生产。
陶瓷窑炉节能减排的探讨
都 是 否 节 能 ． 不 单 问题 。科达 公 司在 每 次订购 烧嘴 时 ， 要进行 详 细的计 它 也 对 业 的经 济效 益直 接 相关 。下 面根 据科 达 公 司多 年设 计 算 ， 助燃 风 和燃 气 开孔 的具体 尺 寸和 数量 提 出要求 ，
关键词 ： 炉 ； 窑 陶瓷 烧 成 ； 能 节
国 内 的 一 些 烧 嘴 供 应 商 由 于 缺 乏 对 烧 嘴 的 理 论 基 础 研 究 ， 要 靠 在 实 践 中 摸 索 总 结 经 验 ， 而 得 出 一 些 主 从 因 往 节 能 减 排 是 一 个 不 老 的 话 题 ，尤 其 是 对 于 “ 能 数 据 ， 此 有 一 定 的 局 限 性 。 当 条 件 发 生 变 化 时 ， 往 高 耗 、 资源 消 耗 、 污染 ” 陶 瓷行 业 ， 是 迫 在 眉 睫 。 易 因 缺 乏 调 试 经 验 而 出 现 技 术 问 题 ．如 烧 嘴 出 现 热 功 高 高 的 更 在 陶 瓷 生 产 中 ， 成 能 耗 约 占 生 产 总 能 耗 的 ３ ％ ， 炉 率 不 合适 、燃 气 喷孔 和 助燃 风 喷孔 的 面积 比相 差 大等 烧 Ｏ 窑
李振 中
（ 广东 科 达 机 电 股份 有 限公 司 ， 山 佛 ５ ８０ ） ２ ００
摘
要 ： 文从 窑 炉 烧 成 的角 度 ， 陶瓷 生 产 的节 能 减 排进 行 了探 讨 ， 窑 炉结 构 、 产调 试 与 生 产 工 艺 等 本 对 从 生
方面 提 出 了 窑炉 节 能 的具 体 措 施 ， 对 窑 炉余 热 的综 合利 用 提 出了 建议 。 并
散的热 来提 高助 燃风 的温度 。 约可 达到 ６ ℃ ； 大 ０ （）将冷却带的余热风作为助燃风用， ２ 温度可达 ２ ０ ； ０℃
陶瓷窑炉的节能技术
大， 发达 国家 的 能 源利 用 率 一 般 高 达 ５ 以上 ， ０ 美 国达 ５ ， 我 国仅 达 到 ２ ～３ ． 陶瓷 工 业 ７ 而 ８ Ｏ 在 的一般工艺 流程 中 ， 能耗 主要体 现在原 料 的加 工 、 成
能改革
结构 ， 制 高能 耗 、 遏 高污 染行 业 过快 增 长 ， 大力推 进
节能工 作． 陶瓷产 业 是 高能 耗 、 高污 染 的行业 ， 其 尤 是对 资源 的消耗 和 环境 的污染 都 非 常严 重 ， 于政 属
１ 国 内外 陶 瓷行 业 能 耗 的差 距
中国陶瓷工业 的能 源利用 率 与国外相 比差距 较
型 、 燥及烧 成部分 ． 中干燥和 烧成工 序 的能耗 约 干 其 占总能耗 的 ８ ． ０ 在建 筑 、 生 陶瓷方 面 ， 卫 国内外 能 耗存 在着一定 的差距 （ １ ． 表 ）
燃油税 、 境税 ， 立政府 节能 减排工作 问责制 及 一 环 建 票否决 制等机节
来节 能 的发 展 方 向 提 出 了一 些 展 望 ． 关键 词 ： 瓷 窑炉 ； 陶 能耗 ；节 能技 术 中 图分 类 号 ： ＴＱｌ ４ ６ ５ ９ ７ ．５ ． 文 献标 识 码 ： Ａ
众所 周知 ， 国家 “ 一 ・ ” 划 中明确 提 出 了 十 五 计 “ 十一 ・五” 节能专 项规划 ， 要求 调整产业 结构 、 能源
第２ 卷
第 ４期
曾令 可 ， ： 瓷 窑 炉 的节 能 技 术 等 陶
出 台了《 筑 、 生 陶瓷 产 品单 位 能 源 消耗 限额 》 建 卫 标
准（ ２． 表 ）
表 ２ 建 筑 、 生 陶 瓷 产 品 单位 能 源 消 耗 限 额 及 新 建企 业 能 源 限 额 审 议 标 准 的 主 要 指 标 卫
科技成果——热超导陶瓷涂层节能技术
科技成果——热超导陶瓷涂层节能技术适用范围电力、石化等行业锅炉、炉窑等热工设备行业现状在我国工业领域中，炼钢熔炼炉、电站锅炉、石化炼化炉、余热利用炉、电发热元件等热工设备使用非常广泛，其中保温材料的性能是决定这些热工设备能耗高低的重要因素之一。
利用高性能保温材料对工业窑炉等进行改造，是减少热工设备的热损失、提高能源利用效率的重要措施之一。
该技术通过采用在工业炉窑受热面表面喷涂一层热超导陶瓷涂层，提升受热面的辐射换热能力及耐腐蚀、耐磨损性能，施工简单可靠，节能效果良好。
成果简介1、技术原理采用常温喷涂的方法，在炉窑等受热面喷涂一种纳米级的热超导浆料，经常温干燥固化和随炉升温烧结后，在受热面表面形成一层超薄的高发射率涂层，同时具有导热性好、耐高温腐蚀、抗沾污结渣、自清洁度高、抗热震性强等特点，不仅提升了受热面的辐射换热能力，而且可解决锅炉在高温条件下因复杂燃料燃烧产生的腐蚀及结渣问题，实现节能。
2、关键技术（1）纳米微粒子技术涂层填料的微纳米化，有利于粉料与基材结合和渗透，表面平整，为宽波段的热反射提供基础保障，可以提高涂层的致密性，有利于涂层保护基材，起到抗沾污结渣作用。
（2）复合发射剂技术不同材料在不同温度范围内发射率不同，不同材料的复合可提高在宽波段范围内的发射率，并保持不衰减，提高换热效率。
（3）系统粘结剂技术调节不同粘结剂比例复合搭配，适用于不同基材不同温度高强度粘接，确保涂层与基材粘结可靠性。
3、工艺流程图1 热超导涂料制备工艺流程图主要技术指标1、陶瓷涂层喷涂厚度：0.02mm-0.10mm；2、陶瓷涂层热导率：6W/m·K-15W/m·K；3、陶瓷涂层发射率：0.90-0.95；4、陶瓷涂层耐用温度：200℃-1900℃。
技术水平该技术已获得国家发明专利2项。
于2012年通过中国石油化工股份有限公司的科技成果评定，2016年通过工信部的科技成果鉴定及中国电力企业联合会的科技成果评审；2015年先后获得中国计量科学研究院和国家耐火材料质量监督检验中心出具的测试报告。
陶瓷窑炉的节能减排技术(Ⅰ)
摘
广 州 ５ ０４ ） １６０
要 随 着 “ 一 五 ” 能 专 项 规 划 的 出 台 ， 家 对 高 能 耗 高排 放 产 业 的 改 革 势 在 必 行 。 陶 瓷 产 业 正 是 高 能 耗 、 污 染 十 节 国 高
的行 业 ， 然 是 改 革 的 重 点 领 域 ， 能 减 排 必 将 是 陶瓷 产业 的大 势 所 趋 。详 细 综 述 了 当前 一 些 先 进 的节 能 减 排 技 术 ， 对 必 节 并 未来 节 能 减 排 的发 展 方 向提 出 了一 些 展 望 。 关键 词 陶 瓷 窑炉 能耗 节 能减 排
较大 ， 发达 国 家 的 能 源 利 用 率 均 在 ５ ％左 右 ， 国 达 ０ 美
５ ％， 我 国仅 达 到 ２ ％ ～３ ％。在 陶瓷 工业 的一 般 ７ 而 ８ ０ 工艺 流程 中 ， 耗 主要 体 现 在 原料 的加 工 、 形 、 能 成 干燥
与烧成 ４部分 。其 中干 燥 和烧 成 工 序 ， 者 的能 耗 约 两
有色 、 建材 、 油加 工 、 石 化工等 行业 。 占了全社 会能 源消 耗 和污染 排放 的大 头 。遏 制这 些高 耗能 高 污染行 业过 快增 长 ， 推进 节 能减排 工作 的 当务 之 急 ， 是 当前宏 是 也
ｇ ， ｕ ｎ ｚｏ ， １６ ０） Ｙ Ｇ ａ ｇｈ ｕ ５ ０ ４
Ａｂｓａｃ ： ｌ ｎ ｔ ｈ “１ ｉｅ— Ｙｅ ｒＰａ ｔ ｔ Ａ ｏ ｇ ｗｉ ｔｅ ｔ Ｆ ｖ ｈ ｌｈ ａ ｌｎ” ｓ ｅ ｉｌｐａ ｏ ｎ ｒ ｙｓ ｖｎ ｅｅ ｓ ｄ． ｉｈ— ｐ ｌｕｉｎ． ｉｈ— ｅ ｅｇ ｐ ｃａ ｌｎ ｆｒｅ ｅｇ ａ ｉｇ ｒｌａ ｅ ｈ ｇ ｏｌｔ ｏ ｈｇ ｎ ｒｙ— ｃ ｎ ｕ ｔ ｎ ｉ ｏ ｓ ｍｐｉ ｎ・ ｏ ｄ ｓｒｅ ｓ ｅｒ ｆｒ ｄ．Ｃ ｒｍｉ ｎ ｕ ｔ ｓｔｅ ｈｇ ｕ ｔｉｓ ｍｕ ｔｂ ｅｏｍｅ ｅ ａ ｃ ｉｄ ｓｒ ｉ ｈ ｉｈ— ｅ ｅｇ ｙ ｎ ｒ ｙ— ｃ ｎ ｕ ｏ ｓ ｍｐｔ ｎ，ｈｇ ｉ ｏ ｉｈ— ｐ ｌｕｉｎ ｉｄｕ ｔ ， ｃ ｓｔｅ ｆｃ ｓａ ｅ ｆｒｆｒ ｏ ｌｔ ｎ ｓｒ ｗｈｉｈ ｉ ｈ ｏ ｕ ｒａ ｏ ｅｏ － ｏ ｙ ｍａｉｎ，ｅ ｅｇ ａ ｉｇ ｗｉ ｅ ａｕ ａ ｏｄ ｂｅ ｔｅ ｄ ｏ ｅ ａ ｃ ｉｄ ｓｒ 。Ｔｈｓｐ ｐ ｒｄ ｔｉｅ ｈ ｄ ａ ｃ ｄ ｅ ｅ ｅ ｇ ａ ｉ ｇａ ｄ ｄｓ ｈ ｒｅ ｒ － ｔ ｏ ｎ ｒ ｙｓ ｖｎ ｌ ｂ ｎ ｖ ｉ ａ ｌ ｒ ｎ ｆｃ ｒｍｉ ｎ ｕ ｔ ｌ ｙ ｉ ａ ｅ ｅａｌｄ ｔｅ ａ ｖ ｎ ｅ ｎ ｎ ｒｙ ｓ ｖｎ ｎ ｉｃ ａ ｇ ｅ ｄ ｅｉｎ ｔｃ ｎ ｌｇ Ａｔｌｓ ，ｔ ｅｆ ｔｒ ｖ ｌｐｎ ｉｅ ｔｏ ｆｅ ｅ ｅ ｇ ａ ｉｇ ａ ｓ ｈ ｒ ｅ ｒｄ ｃｉｎ ｔｃ ｎ ｌｇ ｓ ｐ ｏ ｐ ｃｅ ｕ ｔ ｅ ｈ ｏｏ ｙ． ａ ｔ ｈ ｕｕ ｅｄｅ ｅｏ ｉｇ ｄｒｃｉｎ ｏ ｎ ｎ ｒｙ ｓ ｖｎ ｎｄｄｉｃ ａｇ ｅ ｕ ｔ ｅ ｈ ｏｏ ｉ ｒｓ ｅ ｔｄ． ｏ ｏ ｙ Ｋｅ ｙ ｗｏｒ ｓ： ｅ ａ ｉ ｕ ｎ ｃ Ｅ ｒｙ ｃ ｎ ｕ ｔ ｎ； ｅ ｅｇ ａ ｉ ｇａ ｄ ｄｓ ｈ ｒｅ ｒ ｄ ｃｉｎ ｄ Ｃ ｒｍ ｃｆ ｒ ａ ｅ； ｎｅｇ ｏ ｓ ｍｐｉ ｏ Ｅｎ ｎ ｒ ｙ ｓ ｖｎ ｎ ｉｃ ａ ｇ ｅ ｕ ｔ ｏ
陶瓷生产技术8卫生陶瓷的烧成及冷加工-10-11-12
7
卫生陶瓷制品弹性模量与温度 的关系
2）卫生陶瓷 弹性模量与温 度的关系
在700℃以下干坯体的 弹性模量变化不大； 800℃以上则急剧降低， 这是由于此时坯体已具 有弹塑-粘滞性质所致
8
卫生陶瓷坯体受热线膨胀温度 系数的变化
温度℃ 20～200 200～400 400～500 500～600 600～800 800～900
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4、卫生陶瓷的低温快速烧成
低温快速烧成的好处是： （1）提高单窑的产量和单位有效容积 的产量。 （2）有利于降低燃料消耗。 （3）有利于延长窑炉寿命。 （4）有利于降低生产成本。 （5）有利于环境保护。
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实现低温快速烧成关键在于： （1）寻求适合于低温快烧的陶瓷坯料和釉料的原料 配方及制造工艺。 （2）改进传统窑炉使其能够适应快速烧成所需要的 条件。 一般低温快速烧成对窑炉的要求是： 1）窑内温度、气氛均匀一致，温差一般<10℃。 2）制品最好是单层通过，明焰裸装且不用窑具，但 卫生洁具等复杂形状的制品目前还离不开垫板。 3）要有高的对流传热系数。 4）预热带由于气体温度低，传热慢，在预热带安装 高速调温烧嘴也是低温快烧窑炉经常采用的方法。 5）降低入窑坯体的水分含量。快速烧成要求≤0.2%。 （3）低温快速烧成应满足陶瓷坯体物化反应速度的 要求，同时限制制品内的应力，不致造成坯体开裂和 变形，以提高烧成质量。
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（５）晶型转变 １）二氧化硅的晶型转变 石英一般在配方中的用量最多，它在烧 成过程中会发生复杂的晶型转变并伴随 有较大的体积变化，是引起制品开裂的 因素之一。 573℃β－石英快速转变为α－石英 体积膨胀0.82％ 867℃α－石英缓慢转变为α－磷石英 体积膨胀14.7％
先进陶瓷的6种新型快速烧结技术
一、激光烧结技术激光烧结技术是一种利用激光能量对陶瓷颗粒进行瞬间加热的新型烧结技术。
通过激光束在陶瓷颗粒表面瞬间产生高温，使颗粒迅速烧结成型，并且能够精确控制烧结过程中的温度和时间，实现快速高效的烧结。
二、微波烧结技术微波烧结技术利用微波照射对陶瓷粉体进行加热，通过高频电磁波与材料分子之间的相互作用，使陶瓷颗粒迅速升温并烧结成型。
微波烧结技术具有加热均匀、能耗低、速度快等优点，尤其适用于复杂形状、精密结构的陶瓷制品制备。
三、等离子烧结技术等离子烧结技术是利用等离子体对陶瓷颗粒进行高速撞击和加热的技术。
通过在陶瓷粉末表面产生等离子体，并将其能量传递给陶瓷颗粒，从而使颗粒快速烧结成型。
等离子烧结技术具有烧结速度快、能耗低、可以烧结高温陶瓷材料等优点。
四、压电陶瓷快速烧结技术压电陶瓷快速烧结技术是一种利用压电作用对陶瓷颗粒进行紧致烧结的技术。
通过施加外加电场，使陶瓷颗粒表面发生压电效应，从而实现颗粒的紧致烧结，烧结速度大大提高，同时制备出的陶瓷制品密度高、性能卓越。
五、等离子喷涂技术等离子喷涂技术是一种利用等离子体对陶瓷粉末进行快速烧结成型的技术。
通过等离子喷涂装置将陶瓷粉末与等离子体混合后，在高温高速气流的作用下迅速烧结成型。
等离子喷涂技术不仅可以实现陶瓷材料的快速烧结，还能够制备出具有优异性能的陶瓷涂层。
六、电磁场烧结技术电磁场烧结技术是一种利用电磁场对陶瓷颗粒进行加热和烧结的技术。
通过在陶瓷颗粒周围建立强磁场或者强电场，使颗粒表面迅速加热并烧结成型。
电磁场烧结技术具有能耗低、烧结速度快、制品性能优异等特点，尤其适用于纳米陶瓷材料的制备。
先进陶瓷的快速烧结技术主要包括激光烧结、微波烧结、等离子烧结、压电陶瓷快速烧结、等离子喷涂和电磁场烧结等多种技术。
这些新型烧结技术都具有烧结速度快、能耗低、制品性能优异等特点，对于提高陶瓷制品的生产效率、降低生产成本、改善产品性能具有重要意义。
随着科技的不断发展和进步，相信这些先进陶瓷的新型快速烧结技术在未来会得到更广泛的应用，为陶瓷制造业带来新的发展机遇。
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陶瓷烧成中的节能技术
1引言
中国陶瓷工业产量在世界上遥遥领先，2022年我国陶瓷砖总
量达到90亿m2，卫生洁具2亿件，日用陶瓷300亿件，工艺
美术陶瓷50亿件，均占全球的60%以上，总能耗达2～3亿t，
占全国总能耗的3%～5%。
窑炉是陶瓷企业最关键的热工设备，也是耗能最大的设备，
干燥及烧成中的能耗占陶瓷生产总能耗的60%～80%，窑炉设
备能耗的水平，主要取决于窑炉的结构与烧成技术，其中窑炉
的结构是根本，烧成技术是保证;只有使两者合理的搭配才能既
保证窑炉烧成质量的提高，又减少能源消耗。窑炉型式主要有
梳式窑或倒焰窟、隧道窑及辊道窑。
陶瓷窑炉烧成中的节能关键技术：
(1)窑炉结构的优化;
(2)烧成技术的创新;
(3)烧嘴的选用;
(4)余热回收利用;
(5)自动控制技术的采用;
(6)更先进的保温材料和涂层技术的研究开发等。
2窑炉结构优化
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2.1窑炉内高
随着窑炉内高的增加，单位制品热耗和窑墙散热量也增加。
如：当辊道窑内高由0.2m升高至1.2m时，热耗增加4.43%，
窑墙散热升高33.2%，窑内高度增加会引起通道内温度分层，
增大窑内热气流的上、下分层，特别是隧通窑，有的内高达1m
以上，其上、下温差，特别是预热带内的上、下温差高达
300~500℃。某引进全纤维、烧卫生洁具辊道窑就是因窑内通道
太高，温差太大无法烧成，不得不把窑内高度整体下降，才解
决烧成质量问题，所以从烧成质量控制、节能降耗的角度讲，
窑内高度越低越好。
2.2窑炉内宽
随着窑炉内宽度的增大，单位制品热耗和窑墙散热减少。如：
当辊道窑窑内宽从1.2m增大到2.4m时，单位制品热耗减少
2.9%，窑墙散热降低25%。如把辊道窑的内宽由2.5m扩大到
3.0m，每天产量则可以从10000m2增加到15000m2，窑体散
热面积由1206m2增加到1422m2，每生产1m2砖，窑墙散热
面积由0.1206m2减少到0.0948m2;如果窑墙外表面温度与环境
的温度差不变，则窑体外壁的散热损失可减少27.2%。例如，
中窑为佛山某企业改造内墙砖烧成窑炉，把原来两条长140m、
内宽2.4m的辊道窑改为一条长为250m、内宽为3.1m的辊道
窑，单窑年产量比原来两条窑总产量高，达135789t，单位产
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品能耗由改造前的171.19kgce/t降为133.36kgce/t，一年单窑的
节能量达5136.89tce。潮州市新高陶瓷窑炉窑具研究所和四通
集团陶瓷股份有限公司合作，建造一条可装载内宽为2.26m、
可装载高度为0.95m、长为63.8m烧卫生洁具隧道窑，取代两
条内宽为0.95m、内高0.95m、长为68.5m的两条隧道窑，烧
成产品品种相同，使用燃料相同，装载方式相同，单窑产量比
原来两条还多，单耗由0.468kgce下降为0.219kgce，下降将近
50%，窑炉的热效率由19.01%提高到40.65%，提高了一倍多。
所以在一定范围内，窑越宽越好;窑越宽，节能率越高，故只要
能很好地解决断面温差的问题，宽体窑是发展的方向。
2.3窑炉长度
当窑内宽和内高一定的情况下，随着窑长的增加，单位制品
的热耗和窑头烟气带走的热量均有所减少。如：当辊道窑的窑
长由50m增加到100m时，单位制品热耗降低1%，窑头热烟
气带走热量减少13.9%。辊道窑长度低于100m，产量5000m2
左右，长度超过100m产量可达10000m2，长200～300m，产
量可达20000m2，长300m以上，产量可达25000～30000m2，
故早期的窑炉均为几十米长，现在的辊道窑最长达450m，隧
道窑长140m以上。因此，应重点研究和优化窑炉结构，减少
能耗，并逐步缩小窑内各断面的温差，加快烧成周期，以达到
节能、实现低碳的目的。
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2.4平顶和拱顶
早期辊道窑多数采用平顶吊砖方式，施工方便、气流流动顺
畅。气流的流动靠布置一定的挡火墙及闸板以改变气流的流动
及气流的搅拌，由于窑通道矮，一般为30~50cm，故气体流动
阻力大。特别在烧成带，通道不高，降低热辐射层厚度，因在
高温段的传热方式以辐射传热为主，约占总传热中80%左右，
故无法发挥辐射传热的优点。实践经验证明，宽窑的高温段采
用拱顶结构，可增加辐射层厚度，大大地有利辐射传热，拱顶
结构的传热有利于烧成带温差的减小，而在低温段采用平顶结
构，有利于低温段温度的均匀，特别是把这两种窑顶结构相结
合，更有利于窑内气流的搅拌和温度的均匀，减少窑内温差。
2.5加强窑体的密封和窑压的控制
窑体的密封可减小窑内热气体的外流和冷气体的渗入，既有
利于减小窑内温差的形成，又有利于节能、稳定窑内压力分布，
特别有利于气氛烧成。潮州兴业陶瓷有限公司成功地把辊道窑
应用于日用陶瓷的还原气氛烧成，其关键便是窑的密封及不同
窑段窑压的控制。
2.6窑车窑具的轻质化
(1)隧道窑窑车热损失占总能耗的10%～15%，较好的隧道窑
低蓄热窑车只有传统窑车重量的1/3，蓄热量的2/7，节能量可
达17%。
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(2)烧日用瓷隧道窑，窑具质量是产品的2倍以上，最多达5.4
倍。
(3)烧外墙砖垫板由10.5mm厚改为7.3mm(最薄为6.5mm)，
每块重由4kg减为2.3kg，节能18.7%。
(4)某厂把辊道窑辊棒及间距改为小辊间距省去垫板承烧，节
能可达60%。故在烧卫生瓷、日用瓷、工艺美术瓷等可以把多
条梭式窑改为隧道窑或辊道窑烧成，而且可以大大地节约能耗。
2.7窑型的选择很关键
潮州兴业陶瓷利用辊道窑进行日用瓷的快速高温还原烧成，
节能显著，单耗0.294tce/t瓷，窑炉热效率达68.8%。是隧道
窑烧成热耗1.71tce/t瓷的1/6。