液压系统常见故障及消除方法
水泥生产设备液压系统常见故障排除方法及实例
水泥生产设备液压系统常见故障排除方法及实例1. 引言水泥生产设备中，液压系统是一个关键的组成部分，负责提供压力和控制流体的流向。
然而，在使用过程中，液压系统常常会出现故障，导致设备停机，生产效率低下。
因此，及时排除液压系统故障，对于水泥生产设备的正常运行至关重要。
本文将介绍水泥生产设备液压系统常见故障的排除方法，并通过实例进行详细说明。
2. 液压系统常见故障及排除方法2.1 没有压力输出故障原因：1.液压泵未正常工作；2.油路中有漏气导致压力不足；3.油泵进油口过滤器堵塞；4.油泵进油口过小导致流量不足。
排除方法：1.检查液压泵是否工作正常，可以通过听声音、观察转动情况等方式判断；2.检查油路中的管道、接头等部位是否存在漏气；3.清洗或更换油泵进油口过滤器；4.更换合适流量的油泵进油口。
2.2 压力不稳定故障原因：1.液压泵内部磨损严重，导致密封不良；2.油路中有气体混入；3.油路中有杂质导致阀门卡死。
排除方法：1.检查液压泵是否需要更换密封件，如需更换，及时更换；2.排除油路中的气体，可以通过排气阀或添加除气剂的方式；3.清洗或更换阀门，确保油路畅通。
2.3 油温过高故障原因：1.液压系统工作时间过长；2.油路中有杂质导致阻塞；3.油路中的冷却装置损坏。
排除方法：1.合理安排液压系统工作时间，适当进行休息，避免过长的连续工作；2.清洗或更换油路中的阻塞部位；3.检查冷却装置的工作情况，如发现问题及时维修或更换。
2.4 泄漏问题故障原因：1.油路中的密封件老化或损坏；2.油路中存在松脱的连接部位。
排除方法：1.检查液压系统中的密封件，如需更换，及时更换；2.确保紧固各个连接部位，如发现松动，及时加固。
3. 实例分析下面通过一个具体的实例来说明液压系统故障排除的方法和步骤。
故障描述：水泥生产设备液压系统在工作过程中，发现压力输出不稳定，且油温过高。
排除步骤：1.首先检查液压泵的工作情况，发现液压泵的声音异常大，且转动不稳定。
液压系统故障及解决方法
液压系统故障及解决方法液压系统是一种常用的传动方式，广泛应用于各种工程机械和工业设备中。
然而，由于使用环境、零部件质量、工作状态等多种因素的影响，液压系统在运行过程中可能会出现各种故障。
本文将针对液压系统故障进行分类，并提出相应的解决方法。
一、液压泵故障及解决方法1. 泵压力不稳定：可能是泵内部密封件损坏或进气现象导致。
解决方法是更换密封件或排除进气现象。
2. 泵噪音大：可能是泵内部零件磨损、润滑不良或泵进口管道有空气。
解决方法是更换磨损零件、改善润滑条件或排除空气。
3. 泵无压力输出：可能是泵内部零件卡死、进口阀门堵塞或泵叶片磨损。
解决方法是清洗零件、更换阀门或更换叶片。
二、液压阀故障及解决方法1. 阀芯卡死：可能是阀芯与阀套配合间隙过小或阀芯表面有污垢。
解决方法是调整间隙或清洗阀芯。
2. 阀门漏油：可能是阀门密封圈老化、损坏或阀门座槽磨损。
解决方法是更换密封圈或修复座槽。
3. 阀门操作不灵活：可能是阀门弹簧过硬、弹簧预紧力不合适或阀套磨损。
解决方法是更换弹簧或修复阀套。
三、液压缸故障及解决方法1. 缸漏油：可能是密封圈老化、损坏或缸体表面有划痕。
解决方法是更换密封圈或修复划痕。
2. 缸无力输出：可能是液压缸内部有气体或缸体内部有杂质。
解决方法是排除气体或清洗缸体。
3. 缸卡死：可能是缸体内部有杂质或缸体与活塞配合间隙过小。
解决方法是清洗缸体或调整间隙。
四、液压管路故障及解决方法1. 管路漏油：可能是管接头松动、密封圈老化或管路磨损。
解决方法是拧紧接头、更换密封圈或更换管路。
2. 管路堵塞：可能是管内有杂质或管路弯曲。
解决方法是清除杂质或更换管路。
五、其他常见故障及解决方法1. 油温过高：可能是液压系统中油液流动不畅或散热器散热效果不佳。
解决方法是清洗系统或增加散热器面积。
2. 操纵杆操作困难：可能是操纵杆传动机构损坏或液压阀内部阻力过大。
解决方法是修复传动机构或更换液压阀。
总结起来，液压系统故障主要包括泵、阀、缸、管路等部件的故障，解决方法主要是更换损坏零件、清洗系统或调整工作条件。
液压传动系统常见故障及解决措施分析
液压传动系统常见故障及解决措施分析液压传动系统是现代机械设备中使用最广泛的一种传动方式，它具有传动力大、响应迅速、控制方便等特点。
但在使用过程中，由于设计、制造、维护的问题，会出现一些常见故障，本文对此进行分析，并提出相应的解决措施。
一、液压系统压力不够或泄漏原因分析：可能是油路系统内部漏油或压力不足导致。
或者是与外界的连接件（如油管、卡箍、垫片等）损坏或破损，导致压力泄漏。
解决方法：首先静下心分析原因，寻找出泄漏的位置和原因。
如果是与外部连接的零部件问题，可以对其进行检查和维修或更换。
如果是油路内部的问题，需要对油路进行检查，并更换损坏的部件。
如果是由于压力不足，可以调整液压系统的工作压力或更换大功率的泵。
二、液压系统噪声大原因分析：液压系统的噪声主要是由于流体在高速运动时所产生的振动和冲击声。
此外，如果配合间隙过大或发动机系统设备部件过于磨损，也会引起噪音。
解决方法：可以加装隔声罩、减震装置或增加噪声吸收材料，减轻噪声。
如果配合间隙过大或设备磨损严重，需要进行设备维修或更换，从而达到减少噪声的效果。
三、液压泵振动或声音异常原因分析：油的污秽堆积或传动链条过紧，会导致液压泵振动，发出异常的声音。
解决方法：首先需要清理油路中的污垢和积碳，调整泵的链条松散度，在正确的链条松散度下运行。
此外，可以使用地脚螺栓或加重平衡机构，增加液压泵的稳定性。
四、液压油温过高或过低原因分析：液压油的温度过高可能是由于液压油过度泄漏、液压系统运行时间过长、液压泵运动过程中受热过度等原因，导致液压油温度升高。
液压油温度过低可能是由于冷却系统设备故障、流体通过电磁阀时泄漏等。
解决方法：如果液压油过热，可以适当降低液压油系统的压力、增加系统散热条件，或降低油温测定点的温度。
如果液压油温过低，可以检查设备冷却系统，及时维护更换。
此外，也可以增加降温器和加热器等设备，从而控制液压油的温度。
五、液压缸运动不稳定且速度不一致原因分析：可能是电磁阀内部元件损坏、蒸汽阀门松动、油缸较大的压力建议过大等原因，导致液压缸的运动不稳定，速度不一致。
操车液压站常见故障诊断及消除方法
３
操 车 液 压 站 噪 声 大 、 动 大 的 消 除 方 法 振
操 车 液 压站 的组 成 ： 车液 胜 站 主要 由泵 机 总 成 、 操 液压 缸 与 液 压马达 、 种 阀、 各 油箱与 管路等 辅助元 件 、 压油等 ５ 液 部分 组成 。 种 各 阀包 括节流 阀 、 止阀 、 荷 阀、 截 卸 电磁溢 流 阀、 电磁 换 向阀、 向 阀、 单 球 阀等 。 路包括 无缝钢 管 、 管、 管 胶 各种 接头 、 各种 密封件 等。 助元件 辅
油 污 染 、 塞 阀 阻尼 孔 ， 洗 、 堵 清 换液 压 油 ； ４ 蓄 能 器 或 充 气 阀 失 （） 效 ， 理 或 更 换 ； ５ 液 压 泵 、 压 马 达 或 液 压 缸 磨 损 ， 理 或 更 修 （） 液 修
换。
． 操车 液压 站 的工 作 原理 ：电动 机通 过 联 轴 器 带动 液 』 将 机 ２３ 油 压 过 高 土泵 消 除方 法 ： １ 卸荷 阀 、 （） 电磁 溢 流 阀 、 压 阀 设 定值 不 对 ， 减 重新 械 能 转换 为 液 油 的压 力 能 ，通过 液 压油 压 力 能 的变 化来 传 递 能
包 括蓄 能器 、 力表开 关、 压 压力 表、 液位 计 、 网、 滤 空气 滤清器 等 。 操 车液 压站 常 见故障 的诊 断及 消除 方法 的 重要 性 ： 于新建矿 对
３１ 液压 泵 中噪声 、 动 。 起液 压 管路 、 箱 共振 ． 振 引 油
消 除方法 ： １ 在 液 压泵 的进 出油 口用 软 管连 接 ； ２ 液 压 泵不 （） （）
１１ 操 车 液 压 站 油 压 正 常 但 液 压 缸 和 液 压 马 达 不 工 作 ．
消除方 法 ： １加粗 液 压管 道 ， （） 使流 速控 制在 允许 范 围 内；２少 （） 用 弯头 多 采用 曲率 小的 弯管 ；３ 采 用胶 管： ４ 液 压 油流 动 紊 乱处 （） （ ）
液压系统常见故障的诊断及排除
液压系统常见故障的诊断及排除液压系统常见故障的诊断及消除方法5.1 常见故障的诊断方法液压设备是由机械、液压、电气等装置组合而成的，故出现的故障也是多种多样的。
某一种故障现象可能由许多因素影响后造成的，因此分析液压故障必须能看懂液压系统原理图，对原理图中各个元件的作用有一个大体的了解，然后根据故障现象进行分析、判断，针对许多因素引起的故障原因需逐一分析，抓住主要矛盾，才能较好的解决和排除。
液压系统中工作液在元件和管路中的流动情况，外界是很难了解到的，所以给分析、诊断带来了较多的困难，因此要求人们具备较强分析判断故障的能力。
在机械、液压、电气诸多复杂的关系中找出故障原因和部位并及时、准确加以排除。
5.1.1 简易故障诊断法简易故障诊断法是目前采用最普遍的方法，它是靠维修人员凭个人的经验，利用简单仪表根据液压系统出现的故障，客观的采用问、看、听、摸、闻等方法了解系统工作情况，进行分析、诊断、确定产生故障的原因和部位，具体做法如下：1）询问设备操作者，了解设备运行状况。
其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是否对液压元件进行了调节；是否更换过密封元件；故障前后液压系统出现过哪些不正常现象；过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，需逐一进行了解。
2）看液压系统工作的实际状况，观察系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。
3）听液压系统的声音，如：冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。
4）摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。
总之，简易诊断法只是一个简易的定性分析，对快速判断和排除故障，具有较广泛的实用性。
5.1.2 液压系统原理图分析法根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。
液压系统图分析法是目前工程技术人员应用最为普遍的方法，它要求人们对液压知识具有一定基础并能看懂液压系统图掌握各图形符号所代表元件的名称、功能、对元件的原理、结构及性能也应有一定的了解，有这样的基础，结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。
液压马达常见故障及排除方法
液压马达常见故障及排除方法液压马达作为液压系统中的核心元件之一，在工业生产中扮演着非常重要的角色。
然而，液压马达在长期运行中会出现一些常见的故障，如转速慢、转矩不足、温度升高等问题。
本文将介绍液压马达常见故障及排除方法。
一、液压马达转速慢液压马达转速慢可能是由于油液粘度过大、进油口或出油口堵塞、油泵转速不足等原因造成的。
解决方法如下：1.更换合适的液压油，降低粘度。
2.清洗进油口和出油口，确保液压油畅通。
3.检查油泵转速是否正常，如有问题及时更换或修理。
二、液压马达转矩不足液压马达转矩不足可能是由于油液粘度过大、油路中存在漏气、液压马达内部密封件损坏等原因造成的。
解决方法如下：1.更换合适的液压油，降低粘度。
2.检查油路中是否存在漏气，及时堵漏。
3.检查液压马达内部密封件是否正常，如有问题及时更换。
三、液压马达温度升高液压马达温度升高可能是由于液压油温度过高、运转时间过长、负载过重等原因造成的。
解决方法如下：1.更换合适的液压油，降低油温。
2.适当减少液压马达的运转时间，避免长时间高负荷运转。
3.调整负载，避免负载过重。
四、液压马达漏油液压马达漏油可能是由于密封件老化、松动等原因造成的。
解决方法如下：1.检查液压马达内部密封件是否老化或松动，及时更换或调整。
2.加强液压马达的日常维护保养，及时发现和解决问题。
五、液压马达异响液压马达异响可能是由于液压油污染、密封件老化、液压马达内部零部件损坏等原因造成的。
解决方法如下：1.更换液压油，定期清洗油路，保持液压油清洁。
2.检查密封件情况，及时更换或调整。
3.检查液压马达内部零部件是否损坏，如有问题及时更换或修理。
液压马达常见故障及排除方法需要根据具体情况来分析和解决。
在日常维护保养中，要注意定期更换液压油，清洗油路，检查液压马达的密封件、零部件情况，及时发现并解决问题，以保证液压马达的正常运行。
常见液压系统故障与维修
9.1 液压系统的故障及维修液压传动系统在数控机床中占有很重要的位置，加工中心的刀具自动交换系统(ATC)，托盘自动交换系统，主轴箱的平衡，主轴箱齿轮的变档以及回转工作台的夹紧等一般都采用液压系统来实现。
从图8-12中可看出它所驱动控制的对象。
机床液压设备是由机械、液压、电气及仪表等组成的统一体，分析系统的故障之前必须弄清楚整个液压系统的传动原理、结构特点，然后根据故障现象进行分析、判断，确定区域、部位、以至于某个元件。
液压系统的工作总是由压力、流量、液流方向来实现的，可按照这些特征找出故障的原因并及时给予排除。
造成故障的主要原因一般不外有三种情况：一是设计不完善或不合理；二是操作安装有误，使零件、部件运转不正常；三是使用、维护、保养不当。
前一种故障必须充分分析研究后进行改装、完善，后两种故障可以用修理及调整的方法解决。
9.1.1 液压系统常见故障的特征设备调试阶段的故障率较高，存在问题较为复杂，其特征是设计、制造、安装以及管理等问题交织在一起。
除机械、电气问题外，一般液压系统常见故障有：1)接头连接处泄漏。
2)运动速度不稳定。
3)阀心卡死或运动不灵活，造成执行机构动作失灵。
4)阻尼小孔被堵，造成系统压力不稳定或压力调不上去。
5)阀类元件漏装弹簧或密封件，或管道接错而使动作混乱。
6)设计、选择不当，使系统发热，或动作不协调，位置精度达不到要求。
7)液压件加工质量差，或安装质量差，造成阀类动作不灵活。
8)长期工作，密封件老化，以及易损元件磨损等，造成系统中内外泄漏量增加，系统效率明显下降。
9.1.2 液压元件常见故障及排除1、液压泵故障液压泵主要有齿轮泵、叶片泵等，下面以齿轮泵为例介绍故障及其诊断。
齿轮泵最常见的故障是泵体与齿轮的磨损、泵体的裂纹和机械损伤。
出现以上情况一般必须大修或更换零件。
在机器运行过程中，齿轮泵常见的故障有：噪声严重及压力波动；输油量不足：液压泵不正常或有咬死现象。
(1)噪声严重及压力波动可能原因及排除方法1)泵的过滤器被污物阻塞不能起滤油作用：用干净的清洗油将过滤器去除污物。
液压系统故障排除的几种方法
１ ６ 科技视界 ｓ Ｎｃ ９ｌ ｃ Ｅ Ｅ＆ Ｔ ｃ Ｅ ＨＮ。Ｌ Ｙ Ⅵｓ。Ｎ 。Ｇ
Ｓ ｉｎ ｅ＆ Ｔｅ ｈ ｏｏ ｙ Ｖｉ ｏ ｃｅ ｃ ｃ ｎ ｌｇ ｓ ｎ ｉ
排 除。
２３ 定期按时监控和诊断 ．
根 据各种机 械型号 、 检查 内容 和时 间的规定 。 出厂要 按 求的时 间和部位 ， 通过专业 检测 、 监控和诊 断来 检测元 器件 技 术状况 ， 时发 现可能 出现 的异常隐 患 ， 步发展不 解体 及 逐 诊 断技术 ， 来完成 技术数据采集 ， 辅以 电脑来 分析判 断故障
的原因及排 除方法 ； 这是使液压系统 的故 障消灭在发生之前 的一种科学技术手段 。
发生了故障是观察不到的 ，往往不容易一下 子就找出原 因 。 有时虽然是 同样的故障现象 ，但产生 的原 因却 不一定相 同 ， 要想准确而迅速地找出液压元件的故障 的部位 和原因 ， 首先 要根据发生 故障元件 的构造 图、 系统 图 。 析 了解 和研究 元 分
效率和使用寿命等影响极大 。液压元件 的配合精度极高 ， 对 油液 中的污物杂质所 造成 的淤 积 、 阻塞 、 擦伤 和腐蚀 等情况
反应更为敏感 。
３２ 防止液压油中混 入空气 ． 具体做法 ： 一是避免油管 破裂 、 接头 松动 、 密封 件损坏 ：
二是加 油时 ， 避免不适 当地 向下倾倒 ； 三是 回油 管插入 油面
１ 液 压 系统 的主 要故 障
在相对运 动的液压元件 表面 、 液压 油密封件 、 管路接头
以下 ；四是避免液压泵人 口滤油器 阻塞使 吸油阻力增大 。 不
液压系统常见故障分析及排除方法
液压系统常见故障分析及排除方法摘要：随着我国经济的飞速发展，机械设备应用越来越广泛。
液压泵是液压系统中动力元件，相当于机械设备的“心脏”，当液压泵出现故障后液压系统油液系统将无法正常工作。
基于此，本文首先对液压传动系统的主要组成部分进行了概述，详细探讨了液压系统常见故障分析及排除方法，旨在提高机械设备的工作效率，保障生产的顺利进行。
关键词：液压系统；常见故障；排除方法液压传动与其它传动形式相比有其独特的优越性。
其系统控制精度高，操作方便、可靠、易于实现自动化，所以液压传动被广泛应用于各行业的高科技领域。
但是在使用过程中，由于维护不当、液压元件损坏以及装配调整不当等原因，常常会出现一些故障。
在液压系统中，液压传动是以油液为介质进行传动，油液在密闭的壳体及管道中流动，各种液压元件和辅助装置大部分都在封闭的壳体和管道内，不能从外部直接观察，其测量和检查管道联接也不方便，故障排除比较困难。
因此，熟悉掌握液压系统常见故障及其排除方法，有利于提高其工作效率，保障生产的顺利进行。
1 液压传动系统的主要组成部分1.1动力原件液压泵它是将电机输出的机械能转化为油液压力能的原件;它对液压系统提供具有一定压力和流量的油液，用以推动整个系统工作。
1.2执行原件它是将油液的压力能转化为机械能的原件，包括油缸、马达。
1.3控制原件即各种控制阀，包括压力阀、流量阀、方向阀等各种不同的阀。
液压系统中通过控制阀来调节和控制液流的压力、流量和方向，以满足对传动的要求。
1.4辅助原件包括油箱、油管、管接头、冷却器及各种密封装置。
2 液压系统常见故障分析及排除方法2.1 液压系统没有压力或压力提不高液压系统没有压力或压力提不高如出现类似情况直接影响整个液压系统的正常循环，使工作部分处于原始状态，产生这种故障的原因有以下几点:(1)液压传动系统不能供油;(2)溢流阀旁通阀损坏;(3)减压阀设定值太低;(4)集成通道块设计有无;(5)安全阀弹簧失效;(6)泵、马达或缸损坏、内泄大。
「液压系统常见故障及排除方法总结」
「液压系统常见故障及排除方法总结」液压系统是常用于工业和机械设备中的一种能量传递和控制系统。
但是由于各种原因，液压系统在使用过程中可能会出现一些故障。
本文将总结液压系统的常见故障及排除方法。
一、液压泵故障及排除方法1.液压泵无压力输出：首先检查泵的吸油管是否有堵塞，如有，则清理或更换。
其次检查泵的泵体是否损坏或泵叶轮是否损坏，如有，则更换泵体或泵叶轮。
最后检查泵的进口阀或出口阀是否关闭，如有，则打开阀门。
2.液压泵压力不稳定：首先检查泵的吸油管和油液是否存在漩涡或气泡，如有，则调整吸油管的位置或排气。
其次检查泵的进口阀是否关闭不严或开启不正常，如有，则调整阀门。
最后检查泵的油封是否损坏，如有，则更换油封。
二、液压阀故障及排除方法1.液压阀漏油：首先检查阀体是否有损坏或阀芯密封是否正常，如有，则更换阀体或阀芯。
其次检查阀体上的螺纹是否松动，如有，则紧固螺纹。
最后检查阀体是否存在缺陷或磨损，如有，则修复或更换阀体。
2.液压阀无法开启或关闭：首先检查阀体是否有异物堵塞，如有，则清理阀体。
其次检查阀体是否有损坏或阀芯密封是否正常，如有，则更换阀体或阀芯。
最后检查阀体上的电磁线圈是否正常，如有，则修复或更换电磁线圈。
三、液压缸故障及排除方法1.液压缸无法工作：首先检查缸体是否有损坏或泄漏，如有，则修复或更换缸体。
其次检查缸体上的密封件是否损坏，如有，则更换密封件。
最后检查液压缸的出口阀是否关闭，如有，则打开阀门。
2.液压缸动作不平稳：首先检查液压缸的油液是否清洁，如不清洁，则更换或清洗油液。
其次检查液压缸的活塞杆是否有损坏或弯曲，如有，则修复或更换活塞杆。
最后检查液压缸的油液流量是否稳定，如不稳定，则调整液压泵的流量。
四、液压管路故障及排除方法1.液压管路漏油：首先检查管路接头是否松动，如有，则紧固接头。
其次检查管路上的密封件是否损坏，如有，则更换密封件。
最后检查管路是否有磨损或腐蚀，如有，则修复或更换管路。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
液压系统常见故障的诊断及消除方法
1 常见故障的诊断方法
1.1 简易故障诊断法
目前采用最普遍的方法,凭个人的经验，具体做法如下：
1）询问设备操作者，了解设备运行状况。
其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是否对液压元件进行了调节；是否更换过密封元件；故障前后液压系统出现过哪些不正常现象；过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，逐一进行了解。
2）看液压系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。
3）听液压系统声音：冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。
4）摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。
1.2 液压系统原理图分析法
根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。
结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。
1.3 其它分析法
液压系统发生故障时根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除，最后找出发生故障的部位，这就是用逻辑分析的方法查找出故障。
为了便于应用，故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断，为故障诊断提供了方便。
7.4 压力阀常见故障及处理
7.6 方向阀常见故障及处理
7.7 液压控制系统的安装、调试和故障处理要点
7.7.1 液压控制系统的安装、调试
液压控制系统与液压传动系统的区别在于前者要求其液压执行机构的运动能够高精度地
跟踪随机的控制信号的变化。
液压控制系统多为闭环控制系统，因而就有系统稳定性、响应和精度的需要。
为此，需要有机械-液压-电气一体化的电液伺服阀、伺服放大器、传感器，高清洁度的油源和相应的管路布置。
液压控制系统的安装、调试要点如下：
1）油箱内壁材料或涂料不应成为油液的污染源，液压控制系统的油箱材料最好采用不锈钢。
2）采用高精度的过滤器，根据电液伺服阀对过滤精度的要求，一般为5～10μm。
3）油箱及管路系统经过一般性的酸洗等处理过程后，注入低粘度的液压油或透平油，进行无负荷循环冲洗。
循环冲洗须注意以下几点：a）冲洗前安装伺服阀的位置应用短路通道板代替；b）冲洗过程中过滤器阻塞较快，应及时检查和更换；c）冲洗过程中定时提取油样，用污染测定仪器进行污染测定并记录，直至冲洗合格为止；d）冲洗合格后放出全部清洗油，通过精密过滤器向油箱注入合格的液压油。
4）为了保证液压控制系统在运行过程中有更好的净化功能，最好增设低压自循环清洗回路。
5）电液伺服阀的安装位置尽可能靠近液压执行元件，伺服阀与执行元件之间尽可能少用软管，这些都是为了提高系统的频率响应。
6）电液伺服阀是机械、液压和电气一体化的精密产品，安装、调试前必须具备有关的基本知识，特别是要详细阅读、理解产品样本和说明书。
注意以下几点：a）安装的伺服阀的型号与设计要求是否相符，出厂时的伺服阀动、静态性能测试资料是否完整；b）伺服放大器的型号和技术数据是否符合设计要求，其可调节的参数要与所使用的伺服阀匹配；c）检查电液伺服阀的控制线圈联接方式，串联、并联或差动联接方式，哪一种符合设计要求；d）反馈传感器（如位移，力，速度等传感器）的型号和联接方式是否符合设计需要，特别要注意传感器的精度，它直接影响系统的控制精度；e）检查油源压力和稳定性是否符合设计要求，如果系统有蓄能器，需检查充气压力。
7）液压控制系统采用的液压缸应是低摩擦力液压缸，安装前应测定其最低启动压力，作为日后检查液压缸的根据。
8）液压控制系统正式运行前应仔细排除气体，否则对系统的稳定性和刚度都有较大的影响。
9）液压控制系统正式使用前应进行系统调试，可按以下几点进行：a）零位调整，包括伺服阀的调零及伺服放大器的调零，为了调整系统零位，有时加入偏置电压；b）系统静态测试，测定被控参数与指令信号的静态关系，调整合理的放大倍数，通常放大倍数愈大静态误差愈小，控制精度愈高，但容易造成系统不稳定；c）系统的动态测试，采用动态测试仪器，通常需测出系统稳定性，频率响应及误差，确定是否能满足设计要求。
系统动、静态测试记录可作为日后系统运行状况评估的根据。
10）液压控制系统投入运行后应定期检查以下记录数据：油温，油压，油液污染程度；运行稳定情况，执行机构的零偏情况，执行元件对信号的跟踪情况。