汽轮机轴位移定位

汽轮机轴位移、胀差传感器的零位锁定1,测量前,先对推力轴承,外壳,球面瓦枕,调整垫片,工作瓦片,非工作瓦片,固定垫圈,支持销钉,转子推力盘等部件进行详细检查,瓦片装上后应能自由活动,各部件的接触面应无毛刺,飞边及其它杂物.2,测量时停止汽缸及转子上进行其它工作,并向轴颈及推力盘上浇透平油.3,装好千分表两块,一块装在转子的台肩或推力盘上测量转子的总串动量,另一块装在推力瓦外壳上,作监视推力瓦外壳前后窜动用;表装卡要和转子轴线平行,否则测量会有误差. 4,拴好钢丝绳,进行盘车,同时用橇杠或专用工具将转子分别尽量的推向工作瓦片侧及非工作瓦片侧,并记录表的两次读数,则两次读数的差值即为推力间隙.5,推力间隙与动静部分的间隙是相互关联的,推力轴承是用来保持转子与汽缸轴向对位置的,所以在测量及调整推力间隙时,应考虑到当转子推向工作瓦片侧时,动静间隙(叶轮与前方隔板的间隙)的最小值,应大于推力间隙.6,测量推力间隙应考虑到主轴承轴线与推力平面的不垂直度,可能影响推力间隙沿圆周不一致,导致瓦块负荷分配不均匀,引起运行中推力瓦片的温度不一致,有时甚至相差甚大.如出现这一情况,检修中必须细致检查综合瓦的垂直度,并适当微调整上下左右瓦块厚度间隙,重新负荷分配.同的汽轮机，对轴向位移的零点要求不同，有的以大轴推向工作面为零点，有的要求以推力间隙的中间位置为零点，具体要根据机组的设计要求。

以下的安装调试方法适合以推力间隙的中间位置为零点的机组：（以电涡流原理的探头为例）1、首先让机务人员测定轴向推力间隙。

（假定为D㎜）2、机务人员用千斤顶将大轴推向工作面。

3、将轴向位移探头的移动导轨移动至中间位置。

4、调整探头在支架上的位置（用万用表监视间隙电压）使间隙电压显示-10V ，然后将轴向位移探头固定在支架上并锁紧。

5、手动沿导轨移动探头支架，使间隙电压显示“X”V后，将支架锁定在导轨上。

（间隙电压“X”算法：设探头的灵敏度为aV/㎜。

X=-10+(-0.5D)* a6、此时二次表应显示轴向位移值为:0.5D㎜说明：如果机组设计是以大轴推向工作面为零点，那么取消上面的第5步即可。

〔摘要〕胀差、轴位移是汽轮机监测保护系统最重要的两项技术参数，从理论和实际调试两方面阐述了如何正确地锁定本特利3300系统胀差、轴位移传感器的测量零位；并就如何避免实际安装调试中经常出现的问题，提出了可靠的解决方法，从而为减少因传感器零位锁定不当造成的测量、保护动作误差提供参考。

在高参数，大容量汽轮发电机组中，轴位移和胀差是直接反映汽轮机动静间隙的两项最重要的技术参数，也是两项重要保护。

目前，由于许多机组的轴系机械安装零位和监测保护系统的电气零位不统一，经常发生检修后的机组因胀差、位移监测系统传感器的零位锁定不当，使该系统在机组启动后，测量误差较大，甚至无法正常监测和投入保护，只能停机处理。

因此，检修后机组的轴位移、胀差传感器的零位锁定是直接影响机组启动后，胀差、位移监测系统能否正确反映汽轮机组的动静间隙，从而可靠投入保护的一项重要工作。

1 胀差、位移监测系统的测量原理胀差、位移监测系统都是利用涡流传感器的输出电压与其被测金属表面的垂直距离在一定范围内成正比的关系，将位移信号转换成电压信号送至监测仪表，从而实现监测和保护的目的。

现以300 MW机组中N300-16.7/538/538型汽轮机组为例，对美国本特利内华达公司生产的3300/46斜坡式胀差和3300/20轴位移监测系统的测量原理进行阐述(轴位移、胀差的测量一次元件均采用本特利7 200系列81724-00-07-10-02涡流传感器)。

1.1 本特利3300/46斜坡式胀差监测系统工作原理在机组正常运行中，胀差传感器固定在缸体上，而传感器的被测金属表面铸造在转子上，因此，汽缸和转子受热膨胀的相对差值称为“胀差”( 一般将转子的膨胀量大于汽缸的膨胀量产生的差值做为“正胀差”，反之为“负胀差”)。

根据“输出电压与被测金属表面距离成正比”的关系，该差值被涡流传感器测得，并利用转子上被测表面加工的8。

斜坡将传感器的测量范围进行放大，其换算关系为：δ=L×Sin8。

式中δ：传感器与被测斜坡表面的垂直距离；L：胀差。

如果传感器的正常线性测量范围为4.00 mm(即δ＝4.00mm)，则对应被测胀差范围L为：L=δ/Sin8。

=4.00/Sin8。

=28.74mm由上式可知：胀差传感器利用被测表面8。

的斜坡将其4.00 mm的正常线性测量范围扩展为28.74 mm的线性测量范围，从而满足了对0～20 mm的实际胀差范围的测量。

传感器将其与被测斜坡表面的垂直距离转换成直流电压信号送至前置放大器进行整形放大后，输出0～24V DC电压信号至3300/46斜坡式胀差监测器，分别将A、B传感器输入的信号进行叠加运算后进行胀差显示，并输出开关量信号送至保护回路进行报警和跳闸保护。

同时输出0～10V DC、1～5 V DC或4～20 mA模拟量信号至记录仪。

安装原理见图1。

(A、B：81724-00-07-10-02型涡流传感器)图1 传感器安装及信号传递原理图1.2 本特利3300/20轴位移监测系统测量原理由于本特利3300/20轴位移监测系统出厂设计为：当测量回路开路或机组的轴向位移达到报警或跳闸值时均会发出报警和跳闸信号，故一般采用4只传感器，分别送入两个3300/20轴位移监测器，两两相“与”后，再将两个监测器的开关量信号输出相“或”做为跳机保护条件较为可靠。

现以一只传感器为例说明其工作原理。

单只轴向位移传感器的工作原理与单只胀差传感器的工作原理一样。

都是利用涡流传感器将其与被测表面的位移转换成电压信号送至前置放大器，经整形放大后，输出0～24V DC电压信号，送至3300/20监测器进行信号处理，输出开关量信号至汽轮机跳闸保护系统实现保护功能。

同时送出4～20 mA、0～1 0V DC、或1～5V DC模拟量信号至记录仪。

图2为信号传递原理图。

(1、2、3、4：为81724-00-07-10-02型涡流传感器)图2 轴位移信号传递原理图2 胀差、位移监测系统传感器的零位锁定2.1 胀差、位移监测系统传感器的零位锁定必须参考的因素(1) 大轴推力瓦的间隙△值。

(2) 大轴位置(即大轴推力盘已靠在推力瓦的工作面或非工作面)。

(3) 胀差、位移监测器及传感器的校验数据。

现以N300-16.7/538/538型汽轮机组为例，分别介绍了3300/46胀差和33 00/20轴位移监测保护系统的零位锁定。

胀差、轴位移监测传感器均采用本特利3300系列81724-00-07-10-02型涡流传感器，其特性曲线如图3所示。

图3 涡流传感器特性曲线已知：△＝0.36mm，胀差监测器量程为0～20 mm，轴位移监测器量程为+1.25 mm，大轴推力盘靠在工作面，位置如图4所示。

2.2 3300/46斜坡式胀差传感器的零位锁定步骤(1) 因3300/46监测器的设计量程为0～20 mm，而实际机组停运后会产生约0～2.50 mm的负胀差，因此，传感器安装零位对应监测器的显示为+2.50 mm。

由图3所示传感器的特性曲线可知，此种型号的传感器安装基准电压为10V DC，按此电压将A、B传感器分别固定，此时，3300/46监测器应显示为+10.00 mm，然后利用千分表和可调拖架将A、B传感器同时向图4所示的胀差方向调整7.5 0 mm，此时监测器的显示应为+2.50 mm。

(1、2、3、4：轴位移传感器；A、B：胀差传感器)图4 胀差、轴位移传感器安装示意图(2) 若大轴推力盘靠在工作面，等于将大轴从推力瓦的中间零位向机头推了1/ 2×△mm，应利用可调拖架将A、B传感器同时再向图4所示的胀差方向调整1/ 2×△mm后，将可调拖架锁定即可。

此时，A、B传感器的间隙δ1、δ2可按下式推算：δ1=δAO+(1/2×△+7.50)×Sin8。

δ2=δBO-(1/2×△+7.50)×Sin8。

式中：δAO、δBO为A、B传感器在安装基准电压10V DC安装时，传感器与其被测表面之间的间隙。

最终零位锁定后，应记录A、B传感器的输出电压。

此时，3300/46监测器应显示为+2.32 mm。

(3) 若推力盘靠在推力瓦的非工作面，则在完成第1步后，利用可调拖架将A、B传感器同时再向胀差的反方向(机头方向)调整1/2×△mm后，将可调拖架锁定即可。

此时，3300/46监测器应显示为+2.68 mm。

δ1、δ2可按下式推算：δ1=δAO-(1/2×△-7.50)×Sin8。

δ2=δBO+(1/2×△-7.50)×Sin8。

2.3 3300/20轴位移监测系统的零位锁定因4只轴位移传感器均无可调拖架，故以传感器的零位电压计算值锁定较为准确可靠。

已知：△=0.36mm，大轴推力盘靠在工作面，3300/20监测器量程为+1.25mm，传感器灵敏度F=4.00V/mm，零位安装电压VO=10.00V，则零位电压X的计算：X=VO-F×1/2×△=10-4.00×1/2×0.36=9.28V最终零位锁定后，3300/20监测器应显示为-0.18 mm。

注：若大轴推力盘靠在推力瓦非工作面，则X应按下式计算：X=VO+F×1/2×△最后，按照计算出的X值安装锁定传感器。

监测器应显示为+0.18mm。

3 现场安装调试中传感器零位锁定应注意的问题(1) 未考虑推轴间隙，表计则会产生1/2×△mm的测量误差。

(2) 将1/2×△mm的推轴间隙调反，表计则会产生△mm的测量误差。

(3) 胀差监测系统的零位锁定时，未考虑2.50 mm的负向胀差余量，造成零位锁定错误。

在实际生产中，若出现上述问题，均会导致监测系统产生很大的测量误差，使保护系统不能正常投入。

因此，在实际胀差、位移监测系统的零位锁定中，按照本文所述的零位锁定方法则可避免此类问题的发生。