连杆的加工工艺流程
(完整word版)涨断连杆工艺
连杆分离面的涨断工艺（CRACKING TECHNOLOGY)是把连杆盖从连杆本体上断裂而分离开来。
它不是用铣、锯或拉这类传统切削加工方法，而是对连杆大头孔的断裂线处先加工出两条应力集中槽子（或在毛坯时就做出沟槽），然後带楔形的压头往下移动进入连杆大头孔，连杆大头孔与压头之间还有一对半圆套筒。
当压头往下移动时对连杆大头孔产生径向力，这样就使其在槽子处出现裂缝,在径向力的继续作用下，裂缝也继续扩大,最终把连杆盖从连杆本体上涨断而分离出来.连杆涨断工艺的实用性取决於其分离面的可装配性。
最理想的连杆及连杆盖涨断後的分离面，是不带任何塑性变形的脆性断裂，使其可装配性达致最佳。
影响其脆性断裂的因素很多，如断裂速度及材料等。
至於连杆采用涨断工艺时对其材料的要求，据德国KREBSOEGE公司的研究结果，烧结粉末金属连杆的可涨断性较好,也是连杆涨断工艺首先在粉末金属连杆上推行的原因。
铸铁连杆最适宜的材料是GTS65-70，锻钢连杆的材料是70号钢。
但是,70号钢锻造连杆在涨裂时，不带塑性变形的脆性断裂以及70号钢的切削加工，将是该工艺的难点。
连杆分离面涨断工艺的几个工艺问题＊断裂槽的加工工艺连杆断裂槽加工有两种工艺：拉削加工和激光加工）。
采用拉削方法加工连杆大头孔的两条槽子，由於拉刀随着加工时间长而磨损，被拉削的槽子形状也随之而变化。
槽子形状的变化又影响连杆大头孔在涨断後的变形。
由於被拉削的两个断裂槽形状不一样，在连杆分离面断裂时会出现一个分离面已断开，而另一个分离面尚未完全断开的现象。
采用激光加工连杆大头孔的两条槽子,可保持形状一致，也就保证了连杆大头孔在涨断後的变形也是一致。
同时，激光加工的柔性好,加工运行的费用也小。
所以，现在很多汽车公司如上海大众汽车公司等，都倾向采用激光加工连杆断裂槽。
＊断裂槽的槽深德国ALFING机床公司的研究表明，连杆大头孔在涨断後的圆度和楔力，与大头孔预加工的槽子深度有关。
由图可知断裂槽的深度大，则连杆大头孔在涨断後的变形小及涨断时的楔力小。
连杆的加工工艺分析
发动机连杆加工工艺分析与设计摘要因为连杆是活塞式发动机和压缩机的主要零件之一，其大头孔与曲轴连接，小头孔通过活塞销与活塞连接，其作用是将活塞的气体压力传送给曲轴，又收曲轴驱动而带动活塞压缩汽缸中的气体。
连杆承受的是冲击动载荷，因此要求连杆质量小，强度高。
所以在安排工艺过程时，按照“先基准后一般”的加工原则。
连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及螺栓孔定位面。
由于连杆既是传力零件，又是运动件，不能单靠加大连杆尺寸来提高其承载能力，须综合材料选用、结构设计。
在对其设计中我们先对连杆工艺过程分析，联系实际通过对其具体设计的了解进行连杆机械加工工艺过程分析及其一些机械加工余量、工序尺寸的确定。
关键词：发动机，连杆，定位基面，工艺设计目录第一章发动机的概述 (1)1.1发动机的定义 (1)1.2发动机的发展历史 (1)1.3发动机的分类 (2)1.4发动机的总体结构 (2)第二章连杆的分析 (3)2.1连杆的作用 (3)2.2连杆的结构特点 (3)2.3连杆的工艺分析 (4)第三章连杆工艺规程设计 (7)3.1确定连杆的材料和毛坯 (7)3.2连杆的机械加工工艺过程 (7)3.4连杆的机械加工工艺过程的夹紧方法 (8)第四章连杆机械加工工艺过程分析 (9)4.1.工艺过程的安排 (9)4.2连杆主要加工表面的工序安排 (9)4.3连杆机械加工工艺路线 (10)第五章机械加工余量、工序尺寸的确定 (12)5.1大头孔两端面的加工余量及工序尺寸 (12)5.2小头孔端面加工余量及工序尺寸 (12)5.3小头孔的加工余量及工序尺寸 (12)5.4大头孔的加工余量及工序尺寸 (13)5.5螺栓孔加工余量及工序尺寸 (13)5.6小头油孔加工余量及工序尺寸 (13)5.7连杆盖定位销孔加工余量及工序尺寸 (14)5.8小头油孔加工余量及工序尺寸 (14)5.9确定切削用量及工时 (14)5.10工艺卡片的制订 (15)谢辞 (29)参考资料 (30)附录 (31)第一章发动机的概述1.1发动机的定义发动机，又称为引擎，是一种能够把一种形式的能转化为另一种更有用的能的机器，通常是把化学能转化为机械能。
汽车连杆的加工工艺及夹具设计
磨
以基面和一侧面定位装夹工件，磨连杆体和盖的结合面
M7350
9
铣
以基面及结合面定位装夹工件，铣连杆体和盖 mm 8mm斜槽
X62组合夹具或专用工装
10
锪
以基面、结合面和一侧面定位，装夹工件，锪两螺栓座面 mm,R11mm,保证尺寸 mm
X62W
11
钻
钻2— 10mm螺栓孔
Z3050
12
扩
先扩2— 12mm螺栓孔，再扩2— 13mm深19mm螺栓孔并倒角
连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力。因此，连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。反映连杆精度的参数主要有5个：（1）连杆大端中心面和小端中心面相对连杆杆身中心面的对称度；（2）连杆大、小头孔中心距尺寸精度；（3）连杆大、小头孔平行度；（4）连杆大、小头孔尺寸精度、形状精度；（5）连杆大头螺栓孔与接合面的垂直度。
摘 要
连杆是柴油机的主要传动件之一，本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。
根据机械加工工艺手册第一卷表3225表32262271平面加工的工序余量mm单面加工方法单面余量经济精度工序尺寸表面粗糙度毛坯4312540320it10100388100it805038205038170mm2连杆铸造出来的总的厚度为h38mm182确定工序尺寸及其公差根据机械制造技术基础课程设计指导教程表229表2341大头孔各工序尺寸及其公差铸造出来的大头孔为55mm工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度111911191230123063一次粗镗12301230125扩孔2小头孔各工序尺寸及其公差根据机械制造技术基础课程设计指导教程表229表230工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度29033290521008429084计算工艺尺寸链191连杆盖的卡瓦槽的计算maxmax2525mmminmin247mmesesa020005025mmeieia020010030mmeiaesa055mm25mm2525mm192连杆体的卡瓦槽的计算maxmax835mmminminesesa035mmeieia020mmeiaesa035020055mm110工时定额的计算1101铣连杆大小头平面选用x52k机床根据机械制造工艺设计手册表2481选取数据铣刀直径d100mm切削速度v60mm铣刀齿数z475rmin根据表3131按机床选取n500mimml11550mml2mm基本时间t011min按表2546辅助时间t018min1102粗磨大小头平面选用m7350磨床根据机械制造工艺设计手册表24170选取数据砂轮直径d40mm磨削速度v03mm0033mmr1588rmin根据表3148按机床选取n磨削工时为
机械加工工艺过程卡片(连杆)
机械加工工艺过程卡片(连杆)1.零件名称：连杆2.零件材料：45号钢（轴承表面淬硬）3.零件图号：XXX-XXX-XXX4.工艺流程：（1）设备：平面磨床（2）工艺过程：切削加工（3）操作工序：a.夹紧工件b.调整砂轮回转方向c.调整砂轮至合适位置d.启动机床（空转）e.进给手柄接触工件f.开始磨削g.调整进给速度h.调整工序参数i.完成工艺过程（4）工艺要求：a.加工面精度：IT8b.表面粗糙度：Ra0.63c.无划伤、裂纹、气孔等缺陷5.设备及工具：a.平面磨床b.砂轮c.夹具d.工件轴承支撑e.尺子、千分尺6.工艺参数：a.磨削速度：25m/sc.每次进给量：0.03mmd.每分钟磨削量：8~10mme.主轴转速：1000r/min7.安全操作：a.操作前需检查设备完好性，切勿带有松动零件或异物。
b.操作中严禁拆卸、调整设备部件。
c.操作后关闭机床电源，清除设备上的切削液并进行设备保养。
d.操作时需戴好安全帽、手套等防护设备，不得穿松散衣物。
8.维护保养：a.平时需定期检查设备零部件磨损情况并予以更换。
b.定期对砂轮进行磨石、清洗、调整。
c.清理设备上固定在夹具上的金属屑、切屑等杂物。
d.定期涂抹润滑油，保证机床各部件运转顺畅。
9.质量控制：a.进行严格的质量检测程序，对于加工精度不符合要求的工件予以返工或废品处理。
b.对于符合质量要求的工件进行喷砂抛光处理。
c.定期对设备进行校准，保证加工精度和表面粗糙度符合要求。
d.要求工艺人员自觉遵守操作规程，对于不符合操作规程情况进行追究和整改。
连杆加工工艺及夹具设计带CAD
连杆加工工艺及夹具设计目录摘要第一章汽车连杆加工工艺1.1 连杆旳构造特点1.2 连杆旳主要技术要求1.2.1 大、小头孔旳尺寸精度、形状精度1.2.2 大、小头孔轴心线在两个相互垂直方向旳平行度1.2.3 大、小头孔中心距1.2.4 连杆大头孔两端面对大头孔中心线旳垂直度1.2.5 大、小头孔两端面旳技术要求1.2.6 螺栓孔旳技术要求1.2.7 有关结合面旳技术要求1.3连杆旳材料和毛坯1.4连杆旳机械加工工艺过程1.5 连杆旳机械加工工艺过程分析1.5.1 工艺过程旳安排1.5.2 定位基准旳选择1.5.3 拟定合理旳夹紧措施1.5.4 连杆两端面旳加工1.5.5 连杆大、小头孔旳加工1.5.6 连杆螺栓孔旳加工1.5.7 连杆体与连杆盖旳铣动工序1.5.8 大头侧面旳加工1.6 连杆加工工艺设计应考虑旳问题1.6.1工序安排1.6.2定位基准1.6.3夹具使用1.7 切削用量旳选择原则1.7.1 粗加工时切削用量旳选择原则1.7.2 精加工时切削用量旳选择原则1.8 拟定各工序旳加工余量、计算工序尺寸及公差1.8.1 拟定加工余量1.8.2 拟定工序尺寸及其公差1.9 计算工艺尺寸链1.9.1 连杆盖旳卡瓦槽旳计算1.9.2 连杆体旳卡瓦槽旳计算1.10 工时定额旳计算1.10.1 铣连杆大小头平面1.10.2 粗磨大小头平面1.10.3 加工小头孔1.10.4 铣大头两侧面1.10.5、扩大头孔1.10.6 铣开连杆体和盖1.10.7 加工连杆体1.10.8 铣、磨连杆盖结合面1.10.9 铣、钻、镗连杆总成体1.10.10 粗镗大头孔1.10.11 大头孔两端倒角1.10.12精磨大小头两平面1.10.13 半精镗大头孔及精镗小头孔1.10.14精镗大头孔1.10.16 小头孔两端倒角1.10.17 镗小头孔衬套1.10.18 珩磨大头孔1.11 连杆旳检验1.11.1 观察外表缺陷及目测表面粗糙度1.11.2 连杆大头孔圆柱度旳检验1.11.3 连杆体、连杆上盖对大头孔中心线旳对称度旳检验1.11.4 连杆大小头孔平行度旳检验1.11.5 连杆螺钉孔与结合面垂直度旳检验第二章夹具设计2.1 铣剖分面夹具设计2.1.1问题旳指出2.1.2 夹具设计1) 定位基准旳选择2) 夹紧方案3) 夹详细设计4) 切削力及夹紧力旳计算5) 定位误差分析2.2 扩大头孔夹具2.2.1 问题旳指出2.2.2 夹具设计1) 定位基准旳选择2) 夹紧方案3) 夹详细设计4) 切削力及夹紧力旳计算5) 定位误差分析结束语：参照文件:附件图纸摘要连杆是柴油机旳主要传动件之一，本文主要论述了连杆旳加工工艺及其夹具设计。
连杆生产工艺流程
东 风 汽 车 泵 业 有 限 公 司
Dongfeng Motor Pump Co,. Ltd.
连杆加工工艺流程
• • • • • • • • • • 10 铣定位面、扩镗小头孔并倒角、加工定位孔 20 钻润滑油孔 30 铣开连杆和盖 40 铣连杆本体及盖接合面 50 铣连杆两平面钻铰连杆两螺栓孔及攻丝 60 配对装配连杆及盖 70 铣连杆两平面 80 扩镗大小头孔及倒角、铣圆弧 90 清洗 100 检测
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50 铣连杆两平面钻铰连杆两螺 栓孔及攻丝
• • • • • • 1、铣两平面，保证两平面距结合面尺寸12.5±0.1 2、打两中心孔，孔距45.9—46.1，深7.4 3、、钻两个∮7孔，粗糙度Ra6.3 4、扩两孔至尺寸∮8，深20 5、攻2-M8×1-6H螺纹 6、铰两孔，保下尺寸∮8.2—8.222，深19.5，铰孔后在 孔口形成1× 30°倒角，两孔中心距46±0.1 • 7、去毛刺
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80 扩镗大小头孔及倒角、铣圆 弧
• 1、扩大头孔，保证尺寸∮31.5 • 2、大头孔两端倒角，保证45°，保证尺寸2.7— 30，粗糙度Ra1.6 • 3、铣圆弧，保证圆弧对∮8 • 4、小头孔一端倒角，保证在孔口形成1× 45°倒 角 • 5、镗小头孔，保证尺寸∮18.008—17.999〔精 镗〕 • 6、大小头孔，保证尺寸∮32.05—32.07 • 7、去毛刺
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90 清洗
连杆加工工艺方案
1.连杆各加工表面的加工方案连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔的定位面，次要加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。
各主要表面的工序安排如下：（1）两端面：粗铣、粗磨、精磨（2）小头孔：钻孔、扩孔、铰孔、半精镗、精镗、压入衬套后再精镗（3）大头孔：扩孔、粗镗、半精镗、精镗、珩磨连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。
连杆的加工路线按连杆的分合可分为三个阶段：第一阶段为连杆体和盖切开之前的加工，第二阶段为连杆体和盖切开后的加工，第三阶段为连杆体和盖合装后的加工。
第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准（端面、小头孔和大头外侧面）；第二阶段主要加工出精基准以外的其它表面，包括大头孔的粗加工、为合装作准备的螺栓孔和结合面的粗精加工以及轴瓦锁口槽的加工等；第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工，包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的精加工及大、小头孔的精加工。
如果按主要表面的粗、精加工来划分连杆的加工阶段的话，可以按连杆合装前后来分，合装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段，合装之后的工艺路线则为主要表面的半精加工、精加工阶段。
连杆两端面的加工：采用粗铣、粗磨、精磨三道工序，并将精磨工序安排在精加工大、小头孔之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度。
粗磨在转盘磨床上，使用砂瓦拼成的砂轮端面磨削。
这种方法的生产率较高。
精磨在M7130型平面磨床上用砂轮的周边磨削，这种办法的生产率低一些，但精度较高。
连杆大、小头孔的加工：连杆大、小头孔的加工是连杆机械加工的重要工序，它的加工精度对连杆质量有较大的影响。
小头孔是定位基面，在用作定位基面之前，它经过了钻、扩、铰三道工序。
钻时以小头孔外形定位，这样可以保证加工后的孔与外圆的同轴度误差较小。
小头孔在钻、扩、铰后，在金刚镗床上与大头孔同时精镗，达到IT6级公差等级，然后压入衬套，再以衬套内孔定位精镗大头孔。
发动机连杆加工工艺过程卡及加工设备布置
目录目录绪论 (1)第1章连杆的介绍 (3)1.1 连杆的作用 (3)1.2 连杆的材料 (3)1.3 连杆的结构及特点 (3)1.4 连杆盖与连杆体的配合 (4)1.5 连杆大头与连杆轴承 (4)1.6 连杆毛坯 (4)第2章连杆的制造工艺 (5)2.1 连杆结构 (5)2.2 连杆的制造工艺过程分析 (5)2.2.1 连杆的主要技术要求 (5)2.2.2 连杆的材料和毛坯 (6)2.2.3 连杆的机械加工工艺过程 (6)2.3 连杆加工工艺设计应考虑的问题 (7)2.3.1 工序安排 (7)2.3.2 定位基准 (7)2.3.3 夹具使用及夹紧方法 (8)2.3.4 确定加工余量 (8)2.4 连杆加工工艺过程 (9)2.4.1 连杆两端面的加工 (9)2.4.2 连杆大头孔的加工 (9)2.4.3 连杆小头孔的加工 (10)2.4.4 螺栓孔加工 (10)2.4.5 结合面的加工 (10)2.4.6 定位凸台的加工 (10)2.4.7 贴合面的加工 (11)2.4.8 定位锁口槽（定位舌）的加工 (11)2.4.9 钳工加工 (11)第3章连杆加工设备布置 (17)3.1 机械加工设备布置应注意的问题 (17)xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx3.2 制造系统中生产物流设计与设备布局 (17)3.3 机械加工设备布置综述 (18)第4章与连杆配合使用的零件 (21)4.1 连杆轴瓦 (21)4.2 连杆螺栓 (21)第5章连杆的检验 (23)5.1 连杆的检验阶段 (23)5.2 连杆检验类型 (23)5.3 连杆盖的检验 (23)5.4 连杆体的检验 (24)5.5 连杆的检验 (24)5.6 分组入库 (24)结论 (25)致谢 (27)参考文献 (29)绪论绪论毕业设计是我们在学校的最后的一门课程，也是对四年所学内容一次综合的应用。
柴油机连杆加工工艺规程及专用钻床夹具的设计
柴油机连杆加工工艺规程及专用钻床夹具的设计作者姓名：冯煜专业班级：2005060401 指导教师：胡波摘要连杆是柴油机的主要传动件之一，本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。
连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。
逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。
关键词:连杆粉末锻造加工工艺夹具设计Diesel Engine Connecting Rod Machining Process and the exclusive design ofdrilling jigAbstract: the connecting rod is one of the main driving medium of diesel engine, this text expounds mainly the machining technology and the design of clamping device of the connecting rod. The precision of size, the precision of profile and the precision of position , of the connecting rod is demanded highly , and the rigidity of the connecting rod is not enough, easy to deform, so arranging the craft course, need to separate the each main and superficial thick finish machining process. Reduce the function of processing the surplus , cutting force and internal stress progressively , revise the deformation after processing, can reach the specification requirement for the part finally .Keyword: Connecting rod Powder-Forging Processing technology Fixture Design目录第1章前言 (1)1.1连杆的结构特点 (1)1.2连杆生产的工艺方法 (1)第2章柴油机加工工艺规程 (2)2.1连杆的技术要求 (2)2.1.1 大、小头孔的尺寸精度、形状精度 (2)2.1.2 大、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度 (2)2.1.3 大、小头孔中心距 (3)2.1.4 连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度 (3)2.1.5 大、小头孔两端面的技术要求 (3)2.1.6螺栓孔的技术要求 (3)2.1.7对口面的技术要求 (3)2.2连杆的材料和毛坯 (4)2.3工艺过程设计 (7)2.3.1 基准的选择 (7)2.3.2制定工艺路线 (7)2.4连杆的机械加工工艺过程分析 (12)2.4.1 工艺过程的安排 (12)2.4.2 定位基准的选择 (12)2.4.3确定合理的夹紧方法 (12)2.4.4 连杆两端面的加工 (13)2.4.5 连杆大、小头孔的加工 (13)2.4.6 连杆螺栓孔的加工 (13)2.4.7 连杆体和连杆盖的铣开工序 (14)2.5切削用量的选择原则 (14)2.5.1 粗加工时切削用量的选择原则 (14)2.5.2 精加工时切削用量的选择原则 (15)2.6确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 (16)2.6.1 确定加工余量 (16)2.6.2 确定工序尺寸及其公差 (17)2.7工时定额的计算 (17)2.7.1 铣连杆两侧面 (17)2.7.2 加工小头孔 (18)2.7.3 粗镗大头孔 (19)2.7.4精铣螺栓座面 (19)2.7.5 铣开连杆体和盖 (19)2.7.6 加工连杆体 (20)2.7.7 加工连杆盖 (21)2.7.8螺栓孔的加工 (22)2.7.9 精磨结合面 (23)2.7.10铣轴瓦锁口槽 (23)2.7.11 精磨大头两平面（先标记朝上） (24)2.7.12 半精镗大头孔及精镗小头孔 (24)2.7.13大头孔两端倒角 (25)2.7.14 钻小头油孔 (25)2.7.15精镗大头孔 (25)2.7.16 镗小头孔衬套 (26)2.7.17 珩磨大头孔 (26)第3章扩小头孔钻床夹具的设计 (28)3.1定位基准的选择 (28)3.2夹紧方案的确定 (28)3.3切削力及夹紧力的计算 (28)3.4夹具体设计 (29)3.5定位误差分析 (30)结论 (31)致谢 (32)参考文献 (33)第1章前言1.1连杆的结构特点连杆是汽车发动机中的主要传动部件之一，它把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。
连杆铸造工艺流程
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在进行连杆铸造之前，首先要进行详细的设计工作。
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连杆的加工工艺流程
一、前言
连杆作为内燃机的重要部件，其加工工艺流程是非常重要的。
本文将介绍连杆的加工工艺流程，包括原材料选用、粗加工、精加工、表面处理等环节。
二、原材料选用
1. 材料选择：一般情况下，连杆的材料采用高强度合金钢或铸铁等。
根据不同的要求，选择不同的材料。
2. 材料检验：对选定的原材料进行化学成分分析、物理性能测试等检验，确保其质量符合标准要求。
三、粗加工
1. 坯料切割：将原材料按照设计要求切割成适当大小的坯料。
2. 粗车车削：采用车床对坯料进行粗加工车削，使其达到设计尺寸和形状。
3. 钻孔：在坯料上钻孔，并进行倒角处理。
四、精加工
1. 精车车削：采用高精度数控车床对已经进行了粗加工的连杆进行精密车削。
2. 磨削：采用磨床对已经进行了精车车削的连杆进行磨削，使其表面光洁度达到要求。
3. 镗孔：对连杆上的孔进行镗孔，保证其尺寸和形状精度。
五、表面处理
1. 热处理：将已经进行了精加工的连杆进行热处理，提高其硬度和强度。
2. 抛光：对已经进行了精加工和磨削的连杆进行抛光处理，提高其表面光洁度。
3. 镀层：根据需要，在连杆表面进行镀层处理，提高其耐腐蚀性能。
六、总结
以上就是连杆的加工工艺流程，其中每个环节都是非常重要的。
只有严格按照工艺流程要求进行操作，才能保证生产出符合标准要求的优质产品。