铝型材氧化槽循环方式的改进
铝液循环技术
铝液循环技术一、引言铝液循环技术是现代铝冶炼与加工领域中的一项关键技术，它对于提高铝的生产效率、节约能源、减少环境污染具有重要意义。
随着全球经济的持续发展和工业化进程的加速，铝作为轻质、耐腐蚀、可回收的金属材料，在航空、汽车、建筑、包装等众多领域得到了广泛应用。
因此，研究和应用铝液循环技术，对于推动铝产业的可持续发展具有重要价值。
二、铝液循环技术的基本原理铝液循环技术主要涉及到铝液的净化、调温、成分调整等关键环节。
在生产过程中，铝液通过特定的循环系统，在不同工艺环节之间进行循环流动。
这一技术的核心在于维持铝液的纯净度和温度稳定性，以确保最终产品的质量和性能。
铝液的净化是循环技术中的首要任务。
由于铝液在高温下容易与空气中的氧、氮等元素发生反应，生成氧化物、氮化物等杂质，因此需要通过精炼剂、除气剂等化学方法，以及过滤、电磁搅拌等物理手段，去除铝液中的气体和夹杂物。
调温是铝液循环技术中的另一个重要环节。
铝液的粘度、流动性等物理性能随温度的变化而显著改变。
因此，通过精确控制加热和冷却过程，可以调整铝液的温度，使其适应不同加工环节的需求。
成分调整则是根据最终产品的性能要求，向铝液中添加合金元素或进行脱合金处理，以获得具有特定化学成分的铝合金。
三、铝液循环技术的应用领域铝冶炼领域：在铝冶炼过程中，铝液循环技术有助于提高冶炼效率，减少能源消耗。
通过优化铝液的流动路径和温度控制，可以降低电解槽的能耗，提高电流效率，从而降低生产成本。
铝合金制备领域：铝液循环技术在铝合金制备过程中具有广泛应用。
通过精确控制铝液的成分和温度，可以制备出具有优良力学性能和加工性能的铝合金材料。
这些材料被广泛应用于航空、汽车、轨道交通等高端制造领域。
铝材加工领域：在铝材加工过程中，如铸造、轧制、挤压等环节，铝液循环技术有助于提高产品的表面质量和内在性能。
通过优化铝液的流动和温度分布，可以减少产品的表面缺陷和内部应力，提高产品的成品率和使用寿命。
铝电解槽阴极内衬施工工艺改进
铝电解槽阴极内衬施工工艺改进通过对铝电解槽内衬易损部位的分析与探讨，对铝电解槽阴极内衬一些改进的施工工艺进行了介绍。
标签：电解槽；阴极内衬；施工0 前言铝电解槽以冰晶石和氧化铝熔体作为电解质，以炭素材料作为两极，直流电经阳极导入电解液和铝液层，而后从阴极流出，直流电在电极间产生热能并保持正常的电解温度900℃～950℃，使冰晶石和氧化铝熔融体变成离子状态，完成电化学反应，在阴极上析出液态金属铝。
电解槽的阴极内衬既是析出铝液的贮存之处，又是电解过程的导体，这就要求阴极材料必须既具有良好的导电性，又具有较强抵抗熔融盐和金属铝液侵蚀的能力，为此，电解槽的阴极内衬主要以炭素材料为主，如：用半石墨质阴极炭块作为槽底的主要组成部分，施工过程中既要考虑到导电性即尽可能降低阴极砌体的电阻值，增强导电性能，又要考虑到砌体的致密性，增强砌体抗侵蚀性与抗渗透性。
1 铝电解槽阴极内衬施工工艺介绍铝电解槽阴极内衬施工工艺流程如图1所示。
由图1可以看出，电解槽的内衬施工工序较多，再加上电解槽的改造一般是成批进行，从客观上要求阴极内衬的施工必须“流水线”进行，而“流水线”作业的一大特点就是上下工序制约较强，一环紧扣一环，只要中间某一道工序不能顺利进行，就会导致下道工序的停工，从而造成延误工期与劳动力的闲置。
2 铝电解槽阴极内衬渗铝状况与分析铝电解槽阴极内衬的受损程度直接影响到铝电解槽生产是否正常，电解槽的停产检修大部分与阴极内衬破损、槽底渗铝、槽底隆起、铝液铁含量上升等因素有关，停产检修主要是进行阴极内衬的检修。
在某铝厂大量铝电解槽阴极内衬拆除过程中发现，铝液渗透主要分布在以下部位：（1）阴极窗口部位，这主要是阴极钢棒融化，铝液从阴极窗口渗出；（2）阴极炭块内，这主要是阴极炭块组开裂，铝液往下渗透，出现阴极炭块内夹杂铝液；（3）侧部炭块后部，这主要是铝液经不严密的侧部炭块之间的缝隙渗透到侧部炭块后部；（4）底糊内，这主要是底糊出现夹层，铝液直接渗透到致密性差的夹层内；（5）干式防渗料表面或干式防渗料内部，在阴极炭块组开裂后，铝液沿着裂缝往下渗透，直至干式防渗料表面，干式防渗料与铝液反应生成一种致密的化合物，阻止铝液的进一步往下渗透，但是如果干式防渗料捣打不均匀密实，铝液沿着干式防渗料的薄弱部位继续往下渗透，从而出现有的铝液只渗透到干式防渗料表面，有的直接渗透到干式防渗料内部的现象。
氧化铝厂循环水处理工艺分析
目前 ，国内部 分氧 化铝厂仍 然存 在着 较多 难题 ，比如悬 段 而言 ，其 在具体 的流速上 ，呈现显著 降低 ，加快 结构 。
浮物 高 ，易 结垢 ；含碱 高 ，会使碱 耗增 加 ；温度 高 ，对冷却
通过 深入分析 氧化铝 循环水 所存在 的各种 问题 ，得 出其
效 果造成 影响 ；因此 ，氧化 铝厂的循 环水 与其他行 业的循环 主要有 如下原 因 ：其一 ，在整个系 统当中 ，存 在有诸 多赤泥 、 水相 比 ，存 在一 定差 别。通 常情况 下 ，循 环水 肿仅 具 备温 度 矿浆等 悬浮物 ；其二 ，系统 当中存 在有高 碱度 。
摘 要 ：本 文 首 先 简要 分析 了氧 化 铝 厂 循 环 水 的 基 本特 点及 现 状 ，指 出 了处 理氧 化 铝 循 环 水 的 具 体 方 法 ，分别 从 预 沉
工 艺 、计 量槽 、快 速混 合 工 艺等 方 面 ，对 工 艺 流程 作 一说 明 ，最后 从 集 中补 水 、封 闭部 分 检 查 井等 方 面 ，提 出 了具 体 建议 ，
望 能 为此 领 域研 究有 所 借鉴 。
关 键词 ：氧 化 铝厂 ；循 环 水 ；处 理 工 艺
中图 分 类号 ：ＴＦ０８５
文献 标 识 码 ：Ａ
文章 编 号 ：１００２—５０６５（２０１８）１２－００３６—２
Ａ ｎａｌｙｓｉｓ ｏｎ ｔｈｅ ｔｒｅａｔｍ ｅｎｔ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｃｉｒｃｕｌａｔｉｎｇ ｗａｔｅｒ ｉｎ ａｌｕｍ ｉｎａ ｐｌａｎｔ
严重 的结 垢 情况 。比如 某铝 厂 运营 已有 １０年 之 久 ，其 上 水 环 水 ，其去 除 的均为 悬浮 物 。针 对钢 铁企 业而 言 ，通 常情 况
微探铝电解槽阴极内衬施工工艺改进
微探铝电解槽阴极内衬施工工艺改进发表时间：2017-09-04T15:07:53.063Z 来源：《防护工程》2017年第9期作者：于发强[导读] 本文将对铝电解槽内衬的易损部位进行分析与讨论，并提出相应的铝电解槽阴极内衬施工工艺改进策略。
新疆众和股份有限公司新疆 830013 摘要：近几年来我国的经济水平得到了飞速的提升，铝电解工业同样获得了快速的发展。
铝电解槽作为其中的核心设备，其性能的优劣会对生产指标产生重要影响。
综上所述，本文将对铝电解槽内衬的易损部位进行分析与讨论，并提出相应的铝电解槽阴极内衬施工工艺改进策略，以期提升施工质量，延长铝电解槽的使用寿命。
关键词：铝电解槽；阴极；内衬；施工工艺；改进策略前言冰晶石与氧化铝熔体作为铝电解槽的主要电解质，会将炭素材料作为两级。
在直流电通过阳极会导入至电解液与铝液层中，之后会通过阴极流出。
直流电通过电极的过程中，会产生一定的热量，同时还会将电解温度保持在900 -950 的范围内，使其中的冰晶石与氧化铝熔融题成为最终的离子状态，即电化学反应完成的表现形式，还会在阴极中以液态的形式将金属铝析出。
因此在施工过程中，不仅要将阴极砌体的电阻值充分考虑，还应强调砌体的密封性，从而起到将砌体抗侵蚀性增强的作用。
一、铝电解槽阴极内衬渗铝的问题分析导致铝液渗漏的原因较为复杂，由于铝电解槽阴极内衬的受损程度会对铝电解槽生产过程产生重要影响，因此在对其进行停产检修的过程中，发现其内衬的破损与槽底渗漏、铝液铁含量上升等多方面的因素有关。
而出现铝液渗透的主要部分为以下几点：第一，阴极窗口部分[1]。
其主要是由于阴极钢棒融化而造成的铝液渗透，之后从阴极的窗口中渗出。
第二，在阴极的炭块内部出现铝液渗透问题。
主要是由于阴极炭块组的开裂造成，使得阴极的炭块内部夹杂铝液现象出现。
第三，在侧部的炭块后方，该部分出现铝液渗透的主要原因为铝液经过没有严密密封的炭块缝隙中出现渗透。
第四，底糊内部。
氧化表面处理工艺改进方案
氧化表面处理工艺改进方案【氧化表面处理工艺改进方案】1. 引言在许多制造工业领域，包括汽车、航空航天等，表面处理工艺是提高产品质量和性能的重要环节。
其中，氧化表面处理被广泛应用于铝合金、钢铁等材料的防腐蚀和提升外观质量。
然而，传统的氧化表面处理工艺存在一些问题，如氧化涂层的厚度不均匀、附着力较弱等。
本文将讨论氧化表面处理工艺的改进方案，以提高工艺的效果和产品的性能。
2. 传统氧化表面处理工艺的缺陷传统的氧化表面处理工艺通常包括腐蚀前处理、氧化处理和封闭处理三个步骤。
然而，这种工艺存在以下缺陷：2.1 不均匀氧化涂层厚度传统氧化表面处理工艺中，氧化涂层的厚度往往不均匀，导致产品在使用过程中容易产生腐蚀现象。
这是因为传统工艺中的腐蚀液在处理过程中难以保持均匀的温度和浓度，同时腐蚀液的流动性也会对氧化涂层的均匀性产生一定影响。
2.2 氧化涂层附着力不强传统氧化表面处理工艺中，氧化涂层的附着力相对较弱，容易发生剥落现象。
这主要是由于传统工艺中的表面清洁处理不够彻底，以及氧化涂层形成过程中的内应力较大所致。
3. 改进方案3.1 工艺优化为了解决氧化涂层厚度不均匀的问题，可以对传统的氧化表面处理工艺进行优化。
可以考虑引入自动化设备，通过精确控制腐蚀液的温度和浓度来实现均匀的氧化涂层厚度。
通过改进腐蚀液的流动性，使其在处理过程中更加均匀地覆盖整个产品表面，从而提高氧化涂层的均匀性。
3.2 表面清洁处理改进为了提高氧化涂层的附着力，可以从表面清洁处理环节入手进行改进。
传统工艺中常用的酸洗方法虽然可以去除表面的油污和脏物，但对于一些难以清除的氧化膜或附着层效果不佳。
可以考虑引入新的表面清洁剂或改进工艺，如电解清洗、碱洗等，以提高表面清洁的效果，从而增强氧化涂层与基材之间的附着力。
3.3 材料选择和预处理除了工艺的改进，材料的选择和预处理也是提高氧化表面处理效果的重要因素。
对于不同材料，可以选择具有良好氧化特性的合金，以提高氧化涂层的质量和性能。
铝合金阳极氧化生产线改造的设计
铝合金阳极氧化生产线改造的设计为了提高铝合金阳极氧化产线的生产效率和品质，我们对其进行了改造设计。
本设计的目标是通过优化设备配置和流程结构，提高生产线的自动化程度、降低工人劳动强度、提高产品质量和生产效率。
首先，我们将生产线中的传统手动化操作转换为自动化，以降低人工成本并提高生产效率。
我们引入了新的自动化设备，包括铝合金阳极氧化机、自动化物料输送机和自动化控制系统。
这些设备可协同工作，自动将铝合金材料经过一系列的流程进行处理和加工。
铝合金阳极氧化机具有更先进的氧化工艺和增强的控制系统，可提高阳极氧化质量和效率。
物料输送机能够自动将原材料和半成品从一个工序输送到另一个工序。
自动化控制系统将整个生产流程的控制集成在一起，并监控每个工序的温度、压力和物料流动，从而确保生产质量和效率。
其次，我们对生产线的结构进行了优化，以达到更紧凑的布局和更合理的流程。
我们对设备的布局进行了重新设计，并将所有生产活动合理地排序，以缩短生产时间和提高产量。
优化后的生产线通过减少浪费和利用自动化设备的高效性，能够提高铝合金阳极氧化的质量和效率。
最后，我们还引入了新的工艺技术和新的检测仪器。
这些技术和仪器能够提高阳极氧化的质量和效率，并帮助客户满足更高的产品要求。
我们对生产工艺进行了改进，引入了新的电解液、电极和处理方法，以提高阳极氧化的效果。
在生产过程中，我们加入了更多的自动化监控系统，并引入了更多的检测仪器，以提高阳极氧化的产品质量。
通过改造设计，我们实现了铝合金阳极氧化生产线的自动化和智能化，提高了产品质量和生产效率，降低了工人的劳动强度，也降低了安全风险和环境污染的机会。
通过这项改造设计，我们的客户还能够获得更高的质量和更具竞争力的价格。
为了更好地分析铝合金阳极氧化生产线的改造效果，我们对改造前后的相关数据进行了对比分析。
以下是改造前后的主要数据和分析。
1. 阳极氧化产能改造前：每天生产3000个铝合金制品。
改造后：每天生产4500个铝合金制品。
铝型材氧化循环泵叶轮胶接修复
第３９卷第５期 ２０１０年１Ｏ月 有色金属加工
ＮＯＮＦＥＲＲＯＵＳ ＭＥＴＡＬＳ ＰＲＯＣＥＳＳＩＮＧ ＶＯＩ．３９ Ｎｏ．５
Ｏｃｔｏｂｅｒ ２０１０
铝型材氧化循环泵叶轮胶接修复 杨金玉 （云南铝业股份有限公司云南昆明６５０５０２）
摘要：通过优选胶接工艺，采用胶接和螺栓紧固相结合的方法对折断的铝型材氧化循环泵叶轮进行修复， 达到了满意的效果。 关键词：氧化循环泵；叶轮；胶接；螺栓紧固；修复 中图分类号：ＴＧ１７７ 文献标识码：Ａ 文章编号：１６７１—６７９５（２０１０）０５—００５０—０３
生产中氧化循环泵叶轮折断成两半，造成循环泵 停机，使氧化槽被迫停止生产。由于阳极氧化着色表 面处理生产线的主要设备是２０世纪８０年代末从１３本 引进的，一时间很难买到合适的循环泵配件，给设备 修复带来很大的困难。技术人员和检修人员经过对 修复叶轮的各种方法进行反复研究，最终决定采用胶 接与螺栓紧固相结合的方法，修复了叶轮，使氧化槽 在最短的时问内恢复了正常生产。
１ 生产情况概述 铝型材阳极氧化着色表面处理工序的工艺流程 为：脱脂一水洗一碱洗一水洗一中和一水洗一氧化一
水洗一水洗一着色一水洗一水洗一封孔一水洗一吹 干。其中氧化槽槽液工艺要求为：Ｈ ＳＯ １６０ ｇ／ｌ～ １ ８０ｇ／ｌ；Ａ１“＜２２ ｇ／１；温度１９ｃｃ～２１℃。由于铝型材 在氧化处理中发生电解和化学反应并释放出热量，使 槽液温度不断升高，为了保持槽液温度在工艺控制范 围内，采用槽外循环冷却方式控制槽液温度，槽液循 环冷却系统如图１所示。热交换器的两侧分别为槽 液循环回路和冷热水循环回路。生产中，当槽液温度 上升至设定值，控制系统启动氧化循环泵运转，槽液 被输送至热交换器，通过热交换器降温后流回氧化 槽；当槽液温度降低至设定值，控制系统停止循环壕 运转，槽液温度又逐渐升高。如此循环，槽液温度始 终保持在工艺要求范围内。
２ 氧化循环泵叶轮折断的情况 图１氧化槽冷却系统示意图 氧化循环泵叶轮材质为工程塑料，采用封闭式结 构，如图２所示。氧化循环泵叶轮从轮毂与叶片结合 部位折断成两半，如图３所示。
铝件工艺改进方案
铝件工艺改进方案导言随着工业发展和技术进步，铝件作为一种轻质高强度的材料，已经被广泛应用于许多行业，例如汽车、航空航天、电子等。
然而，随着市场竞争的加剧和客户对产品品质的要求不断提高，对铝件工艺的要求也越来越高。
为了提高铝件的制造质量和降低成本，有必要进行工艺的改进和优化。
本文将对铝件工艺的现状进行分析，针对存在的问题提出改进方案，以期达到提高铝件制造质量和降低成本的目的。
现状分析1. 铝材选用铝件的制作主要使用纯铝、铝合金等材料。
铝材的品质对铝件的制造和使用具有重要影响。
目前市场上铝材质量良莠不齐，一些铝材存在着杂质含量高、非晶化组织等缺陷。
这些缺陷会导致铝件的强度、硬度、延展性等物理性能下降，影响产品的使用寿命和安全性。
2. 传统生产工艺目前铝件的生产工艺采用的是传统的冲压、拉伸等方法。
这种方法存在着工艺复杂、精度低、效率低下等问题。
铝件的精度很难保证，导致大量的废品和二次加工。
同时，这种生产方法需要大量的人力和物力成本，加工周期长，影响产能。
3. 表面处理铝件表面处理是保证铝件质量的重要环节。
目前大多数铝件采用的表面处理方法是阳极氧化，而其缺陷也显而易见，例如表面氧化层硬度不足、容易脱落等。
使用传统的表面处理方法无法满足客户的高品质需求。
改进方案1. 材料选用我们建议使用优质的铝材来替代现有的材料，此类铝材无杂质、优质晶粒结构，能够提高铝件的物理性能，从而提高产品的寿命和安全性。
此外，优质铝材也能够降低废品率和二次加工的成本。
2. 高效生产工艺我们建议使用现代化的铝件生产方法，例如数控加工、激光切割等，这种生产方法可以实现高精度、高效率的生产，大幅度降低成本。
这种生产方式需要的人力和物力成本也大大降低，提高了产能。
3. 先进表面处理技术我们建议使用现代化的表面处理技术，例如电化学抛光、离子镀膜等，这种技术可以大幅提高表面硬度、附着力、耐腐蚀性和美观性等指标。
这种表面处理方法不仅能够提高产品的品质，而且也能够满足客户个性化的需求。
铝材优化技术措施方案范本
铝材优化技术措施方案范本引言随着现代工业的发展，铝材作为一种重要的金属材料，在各个领域得到了广泛的应用。
为了进一步提高铝材的性能和降低生产成本，需要采取一系列的优化技术措施。
本文将提出一些铝材优化技术措施的方案范本，希望能够对相关行业的生产和研发工作提供一些参考和借鉴。
1. 原材料优化铝材的性能和质量在很大程度上依赖于原材料的选择和质量控制。
因此，对于铝材的生产企业来说，应该优先选择质量优良的原材料供应商，并严格执行原材料的质量检验标准。
此外，还应积极开展与原材料供应商的合作，共同研究和开发新型原材料，以提高铝材的性能和稳定性。
2. 工艺优化在铝材的生产过程中，工艺是至关重要的因素。
因此，企业应积极采用先进的工艺和装备，提高生产效率和产品质量。
具体而言，可以从以下几个方面进行优化：- 熔炼工艺：采用先进的熔炼设备和技术，控制熔炼参数，以确保铝材的化学成分和物理性能符合要求。
- 热处理工艺：通过合理的热处理过程，可以调整铝材的组织结构和性能。
因此，应针对不同的使用要求，选择适当的热处理方法和参数。
- 成型工艺：合理设计和优化成型工艺，以减少材料的变形和内部缺陷。
同时，应采用适当的冷却和淬火措施，提高铝材的硬度和强度。
- 表面处理工艺：对于需要表面处理的铝材，应选择适当的处理方法，如阳极氧化、电泳涂装等，以增加铝材的抗腐蚀性和美观性。
3. 检测技术优化铝材在生产过程中应进行全面而准确的质量检测，以确保产品的合格率和稳定性。
为了提高检测效率和准确性，可以通过以下方式进行优化：- 引进先进的检测设备：采用先进的光学、磁力、超声波等技术，提高检测设备的灵敏度和分辨率。
- 优化检测方法：制定适当的检测方法和标准，充分考虑不同材质和形状的铝材的检测需求。
- 建立检测数据库：对于大量的铝材生产数据，应建立相应的数据库，以便进行数据分析和比对，为产品的质量控制提供科学依据。
4. 研发创新除了引入先进的技术和优化现有的生产工艺外，企业还应积极开展研发创新工作。
铝件工艺改进方案
铝件工艺改进方案引言铝合金以其密度小、强度高、耐腐蚀、易加工等特点被广泛应用于汽车、航空航天、建筑、电子等领域。
然而，铝合金件制造工艺复杂，生产成本较高。
本文针对铝件制造中常见的一些问题，提出了相关的工艺改进方案，以降低成本、提高生产效率。
问题与分析问题一：铝件表面质量不稳定在铝件生产过程中，常会出现表面不平整、凹凸不平的情况，影响了铝件的外观质量。
这是由于生产过程中所用的冷却液不均匀、氧化皮未完全清除等原因导致的。
解决方案方案一：优化冷却液冷却液对于铝件的冷却速度、表面质量等有很大的影响，因此我们应该优化冷却液的体积浓度和流量。
合适的体积浓度和流量能够使冷却液充分均匀地冷却铝件，从而得到稳定的表面质量。
此外，我们还可以在冷却液中加入一定的表面活性剂，从而减少铝件表面的气泡和毛刺。
方案二：改进氧化皮清除过程氧化皮附着在铝件表面，会使得铝件的表面出现裂纹、孔洞等缺陷。
因此，氧化皮清除工艺对于铝件表面质量的影响非常关键。
我们应该对氧化皮清洗液的体积浓度和温度进行优化，以便彻底清除氧化皮并避免在清洗过程中对铝件表面造成损伤。
问题二：精度不够高、模具易损坏在铝件的冲压、拉伸等工艺中，因为所用模具精度不够高，或者处理方式不当等原因，容易造成铝件变形、甚至模具损坏的情况，从而影响了生产的正常进行。
解决方案方案一：优化模具材质与热处理优化模具材质和热处理工艺可以提高模具的硬度、耐磨性能，从而减少模具损伤的风险。
目前市场上可以选择的模具材质有高速钢、硬质合金、工具钢等，可以根据不同的产品类型选择不同的材质。
此外，在模具制造过程中，还可以采用浸渗热处理技术和合理的调质工艺，以进一步提高模具的抗磨性和寿命。
方案二：优化工艺参数合适的工艺参数可以使铝件的形状保持稳定，避免出现变形、擦伤等情况。
我们应根据铝件的几何形状、材质、板厚等参数，优化工艺参数，包括下料尺寸、模具开口度、模具压力等，以尽可能减少模具对铝件的损伤。
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《 加工 》 铝
加 工 工 艺
２ ０ ． ｏ． ５ Ｎ ２ ０ ２ Ｖ １２ ． ９ ＿
技改前氧化槽的工作示意图见图ｌ ，其缺点如
下 ：
４ 氧 化 槽 的 改 进 措 施
为 了确保 膜 的形 成 及 其质 量 ，必 须将 氧化 槽 内
３ ｌ０ ０， Ｃｈｉ ４ ０ ｎａ）
Ａｂ ｔａ ｔ：Ｔｈ ｎ ｕｔ ｂｅ ｌ ｕｄ ｃｒｕ ａｉ ｎ ａ ｄ ａ ｄ ｔ ｅ ｗａ ｆ ｓｒ ｃ ｅ ｕ ｓ ｉ ｌ ｉ ｉ ｉｃ ｌｔｏ ｎ ｄ ｉｉ ｙ ｏ Ｈ２ ｎ ｏ ｉａｉｎ ａｈ ｌａ ｏ ｔｍｐ ｒ ｔｒ ａ ｑ ｖ ＳＯＩｉ ｘｄ ｔ ｂ ｔ ｅ ｄ ｔ ｅ ｅ ａｕ ｅ ｏ
（ ｏ ｌ ｇ ｆ Ｍ ａ ｅ ｉ ｌ ａ ｄ Ｃｈ ｍｉ ａ ｅ ｈ ｉ ｕ Ｓ ｕ ｈ ｒ ｎ ｔ ｏ ａ ａ ｌ ｒ ｙ． ｉ ｎ ｘ ｎ ｈ ｕ Ｃ ｌ ｅ ｏ ｔ ｒ ａ ｓ ｎ ｅ ｃ ｌＴ ｃ ｎ ｑ ｅ， ｏ ｔ ｅ ｎ ｌ ｓ ． ｆ Ｍ ｔ ｌｕ ｇ Ｊ ａ ｇ ｉＧａ ｚ ｏ ｅ
有关。
生 产效 率低 。另外 ，两 端 的氧 化 膜不 一致 会 造 成着
色后 颜 色不 一致 。
因此 ，对该 生 产线 氧 化槽 进 行 了技 术改进 ，以
求确 保 产 品质 量 、节能 降耗 、提 高生 产率 。
收 稿 日期 ：２ Ｏ 一 ¨一 １ Ｏｌ ８
２ 氧 化 槽 技 改 前 的 特 点
摘要 ：本 文分 析 了 阳极 氧 化 槽 中 因 循 环 方 式 和 添 加 新 硫 酸 不 合 理 造 成 槽 内两 端 温 度 差 异 ，这 种 差 异 对 氧 化 膜 质 量 产 生 很 大 的影 响 ，然 后提 出了 改 进 措 施 。
关键 词 ：铝 型 材 ；氧 化 槽 ；温 度 差 异 ｝循 环方 式 ；改 进 措 施 。
加 硒 酸 管 Ｌ
槽 液 的 温 度 控 制 在 合 理 的 范 围 内 且 温差 小 于 ２ ， ℃
故 对 氧 化 槽 作 了 改进 措 施 （ 图２ ，改进 后 的 氧 化 见 ） 槽有 如 下优 点 ：
加 硫 酸 管
进 槽 液 管
图 ｌ 氧 化槽 改进 前 工 作 示 意 图
（ ） 加 硫 酸 的管 道 在 氧 化 槽 的 前 端 ，如 果 在 １添 生产 时 添加 硫 酸 ，就会 使 氧化 槽 前端 温 度剧 烈 升 高
，
进槽 液 管
且 硫 酸局 部 浓度 过 大 ，对 氧化 膜 的形 成 和氧 化 膜
图 ２ 氧 化槽 改 进 后 工 作 示 意 图
的质 量 都 不利 ，如 果 停产 来添 加 硫酸 ，则工 作 效 率 不高 。 （ ） 温后 的槽 液 经 泵 的 作 用 ，从 氧 化 槽 的后 ２降 端进 入 ，冷 槽 液往 下喷 出碰 到 槽底 后 再 上涌 ，然后 缓慢 流 向氧 化 槽的 前端 。所 以 ，氧化 槽后 端 充 满冷 槽液 且 流速 快 ，而 前端 槽 液 因吸 热温 度 升高 且 流速 慢 ，因而两 端 存在 温差 。两端 温差 的大 小取 决 于 冷 冻机 提 供 冷 却 水 和 系 统 中冷 水 泵 的开 停 （ 温低 时 槽
。
因此 ，有 时 不得 不 延长 氧化 时 间 ，使 电耗 升 高 ，
了 如绑 料 不 紧 、料 架 松 动等 操 作 因素 造 成导 电不 良
的影 响 ；最 后 发现 型 材两 端 氧 化膜 质 量 的差异 与槽 内两端 温 度差 异有 直 接关 系 ，而造 成 两端 槽液 温 差 的 原 因与 氧 化 槽 液 的循 环方 式 和 硫 酸 的 添 加方 式
ｄｉ ｆ ｒ ｆ ｅ ｅｎｃ ｔ ｅ ｂｅ ｗｅｅ ｎｄ ｔ ｓ ａｎａ ｙｚ ｄ； Ｔｈｅ ｔ ｍ ｐ ｒ ｔ ｅ ｄｉ ｆ ｒ ｎ ｅ ｓ ｏｆ ｂａ ｈ ｉ ｌ ｅ ｅ ｅ ａ ｕｒ ｆ ｅ ｅｎｃ ｓ ａｌ ｅ ｆ ｃ ｈ ｅ ｈａ ｌ ｆ ｅ ｔｏｎ ｔ ｅ ｑｕａｌｔ ｉ ｙ ｏｆｏｘｉ ｉｍ ． ｄｅ ｆ ｌ
ｉ ｐｒ ｅ ｅ ｍ ｏｖ ｍ ｎｔ
某 铝业 公 司下 属 一个 铝型 材 厂 氧化 着色 生 产线 是 ８ 年 代 末期 建立 的 。随 着 时 间的迁 移 、技 术 的进 ０ 步 ，该 厂的 氧化 着 色 生产 线 已跟 不上 时代 的 要求 ， 经 常 出现氧 化 后的 铝型 材 局部 氧 化膜 厚 度 不一 致的
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２ ０ ． ｏ． ５Ｎ ２ ０ ２ Ｖ １２ ， ９
加 工 工 艺
《 加工 》 铝
铝 型 材 氧 化 槽 循 环 方 式 的 改 进
颜建辉 林 立 杰
赣州 学 院 材 料 与 化 学 工 程 分 院 ，江 西 南
ｌ 型 材 两 端 氧 化 膜 厚 度 和 性 能
差 异 的 原 因
经 测量 ，氧化 槽 的 阴极 和 阳极 系统 各 处槽 电压 是 一致 的 ，排 除 了其 导 电 不 良的影 响 ；另外还 排 除
质 量 问题 。虽 然型 材 的平 均膜 厚 能达 到 要求 ，但不 均 匀 ，离散 度 大 ，局部 膜厚 小 于 国家 标准 的 规 定值
Ｔｈｅ ｍ ｅｔ ｄｓ ｏ ｍ ｐｒ ｅ ｅｎｔａ ｅ ｐｏ ｎｔ ｄ ＯＵｔｉ ｈｅ ａｒ ｉ ａ ． ｈｏ ｆ ｉ ｏｖ ｍ ｒ ｉ ｅ ｎ ｔ ｔｃ １
Ｋ ｅ ｗ ｏ ｄｓ ： Ａ ｌ ｙ ｒ ｕｍ ｉ ｕｍ ｐｒ ｉｅ ； ｏｘｉ ｔｏｎ ｎｉ ｏｆ ｌ ｓ ｄａ ｉ ｂａ ｈ ； ｄｉ ｆ ｒ ｎｔ ｅｍ ｐ ａｔ ｅ ； ｗａｙ ｔ ｆ ｅ ｅ ｔ ｅｒ ｕｒ ｏｆ ｉ ｃｕ ａ ｉ ｃ ｒ ｌ ｔ ｏｎ ； ｍ ｅ ｈ ｓ ｔ ｏｄ ｏｆ