5炉磨煤机制粉专家控制系统工作总结

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＃5炉磨煤机制粉专家控制系统工作总结

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1 概述我厂#5机组为国产135MW机组，其制粉系统采用2套中储式球磨机制粉系统。 该机组于2004年底大修时安装和利时MACSII集散控制系统。但在DCS系统中没有成熟的中储式球磨机制粉控制系统，制粉系统还是维持人工操作，制粉系统效率得不到提高。而制粉系统如实现智能专家控制将能够自动寻找制粉系统最正确工况，它能包管制粉系统最大化的逼近最正确工况，它能够在运行中按照 煤质变化及各种参数的变化自动寻找制粉系统的最正确差压，最正确出粉量〔与给煤机给煤量对应，煤质等条件变化时此值会相应变化〕等，减轻人员劳动强度，而且使煤粉的细度均匀性提高，同时也使制粉效率大大高于人工操作。 2005年5月份我们操纵机组小修的时机，对制粉系统的控制进行了制粉系统专家控制系统的改造，将磨煤机的自动控制放在独立于DCS系统的专门控制站上实现，这样在点窜磨煤机控制方案及调试时丝毫不影响DCS系统的运行，颠末近一个月的调试，系统于七月十日投运，经与以前的统计数据比拟，证明#5炉磨煤机系统在投入制粉专家控制系统后各方面指标都有提高，出格是制粉出力大大高于人工操作。 2 磨煤机自动控制系统现状我厂磨煤机制粉系统的控制一直采用人工手动控制，目前国内中储式制粉系统的制粉系统成功投入自动运行的案例不多，在省内更是没有。 3 磨煤机制粉专家控制系统改造方案 A) 制粉系统控制存在的难点 自上世纪80年代起，国内许多单元即开始了对中储式制粉系统实施自动控制的研究工作，但进展迟缓。许多控制方案只能在短时间内实现自动控制，无法持久可靠运行。其难点主要表示为： a)多控制变量的强耦合特点：中储式制粉系统是由球磨机、粗粉别离器、细粉别离器、排粉机、和相应连接管道组成的复杂的气固二相流系统，其风压、

差压dP(Pa)

负荷F0%20%40%60%80%100%10002000300040005000

增负荷减负荷

图1：磨负荷与磨出入口差压关系曲线 5

风温、气流和煤流存在着强烈的耦合关系，对其任意参量的调节，城市对其它参量发生强烈的影响； b)有限的调节手段：制粉系统需要对磨煤机入口负压、出入口差压、出口温度、磨煤机负荷进行调节，一些系统同时还要求对磨煤机电流、排粉机电流等指标进行控制，但控制手段一般只有热风门、循环风门〔或温风门、冷风门等〕和给煤机转速等有限的调节手段，在许多情况下由于风门开到极限，或执行机构故障，使某些调节手段退出调节，造成较少的调节手段完成较多的控制目标的场合排场。在理论上是无法同时满足所有控制要求的。这就要求对所有被控指标进行权衡，给出可实现的优化控制指标，达到各种工况下的最正确控制； c)强烈的非线性特征：在制粉系统中几乎所有的执行机构都存在非线性。由于气固二相流的湍流效应，使磨煤机出入口差压与磨煤机实际负荷呈现出强烈的稳态非线性回滞特征〔图1所示〕和动态的大迟延特性。这也是以往用给煤量控制差压的控制系统无法不变的原因； d)不一致、非不变的磨煤机负荷特征表达：由于无法实现对磨煤机内部存煤量〔负荷〕的在线测量，磨煤机负荷判定只是由负荷特征量间接判断，运行人员和许多控制方案最常用的负荷特征为：磨煤机出入口差压、磨煤机电流和磨煤机噪声负荷〔通过磨煤机噪声或震动强度判断负荷〕。但这些负荷特征对负荷的表征通常并不是一致的、不变的。差压由于其非线性只能对负荷的极端情况进行判断；磨煤机电流与负荷存在非单值对应关系〔如图2所示〕，并最大磨煤机电流会因磨煤机钢球量的多少和机械性能的变化随时改变；磨煤机噪声也存在着噪声饱和现象〔在磨煤机负荷较高时磨煤机特征噪声能量不再降低〕，同时存在着因钢球添加量和因环境发生的噪声漂移。因此按照 任何单一负荷特征，无法持久准确、可靠的判定磨煤机负荷； e)多因素发生的复杂的时变性：制粉系统是一个典型的时变系统，煤质的可磨性、挥发性、含水量，四季煤温和风温的不同，机组负荷造成的风温和风压的改变，磨煤钢球量的改变，机组维修过程中对制粉系统的维护和改造，城市使制粉系统的特征参量和特性发生变化。固定不变的控制参量无法使系统持久不变的运行。 由于以上制粉系统控制难点的存在和彼此影响，使大都制粉系统控制方案无法实施，或实施一段时间后，控成品质下降，而无法继续使用。

2、制粉系统专家控制系统所采纳的办法：

基于制粉系统的以上特性，不成能简单的单回路或几个单回路耦合就实现对如此复杂系统的可靠控制，因此在实际控制系统中，采用了三层控制方式。如图3所示。此3层别离为：

噪声能量负荷F0%20%40%60%80%100%

磨煤机电流最大磨电流

磨饱和噪声

图2：磨负荷与磨电流、磨噪声关系曲线 6

SIS0模糊调节单元组多变量模糊解耦器调节控制器

解耦知识库推理机系统工况辨识器

系统性能分析器系统控制目标优化被控系统模糊解耦控制层解耦系数控制层系统优化控制层VDVSPUYEW+-KC系统控制性能判别

图3：系统总体控制方式图 此中：模糊解耦控制层： 对各个被控变量实施模糊控制并通过解耦器和调节控制器控制被控系统执行机构；解耦系数控制层：按照 系统工况辨识和专家常识库，调整模糊耦合器的耦合系数；系统优化控制层：按照 系统实时数据和历史数据，对系统控制性能阐发评估，计算出对应于当前系统的最正确控制定值。 具体实时方法为： a) 操纵图形化模糊控制专用软件组成全面的模糊控制系统：现代模糊控制理论是将人类控制经验和思维方式数学化，并予以实施的控制手段。它控制灵活，对于复杂的系统控制具有特殊的优越性。但是由于其理论上的难度和常识库、推理机编写的复杂，给系统的设计、调试和维护带来许多不便。为此本系统采用 MECS控制软件包，将模糊控制方法简化为图形化组态，使其简单、直不雅、形象，将复杂的常识库和推理机过程图形化表达，在线直接组成控制组态。使复杂的模糊控制系统的设计、组态、调试简单易行。很好地实现对各种工况的判别和优化控制； b) 全方位的变参量解耦控制：通过对制粉系统风门开度和给煤量的调节，实现对制粉系统风量、风温、磨煤机负荷的全工况控制。与传统调节不同，本系统采用解耦方式完成给煤量、风量、风温调节，并按照 制粉系统现实工况调整耦合系数，包管了在所有工况下系统制粉均匀和风温平稳。 c) 给煤量预估控制：由于各个火电厂所用燃煤煤质波动较大，制粉系统的实时制粉能力起伏较大，影响系统控制不变性。操纵预估控制器，给出被

知识库模糊化接口模糊推理机解模糊接口Σ

PCStetut

yt

图4：模糊控制器的底子布局

出口温度调节1出入口差压调节磨负荷调节出口温度调节2耦合器

系统状态分析器预估控制器＋给煤指令制粉

系统

图5：磨煤机给煤量控制道理图 7

控执行机构的预估输出值，模糊调节器在此 7

根底上细致调节。而系统状态阐发器那么按照 实时运行数据及历史数据阐发计算而得到解耦器的各个调节回路的当前耦合系数。系统布局见图5。 在此布局中给煤指令由预估控制器、系统状态阐发器、参数控制回路共同确定，其算法模型如下： F(x)=f(预估)*f(作用量)*f(负荷、差压、温度) 此模型中的函数都是基于矩阵的函数式，给煤机指令最终受到预估值、系统状态系数、负荷、差压、温度等的综合控制，它们联合决定制粉系统的出力，使制粉系统能够在最大出力下不变运行而不发生堵磨变乱，当系统运行特性变化后给煤机指令能够及时得到调整使系统始终维持优化运行。 d) 磨煤机负荷的模糊判别和计算：磨煤机的各种负荷特征都无法单独不变表达磨煤机的负荷程度，在控制系统中采用模糊识别技术，拟合出综合磨煤机负荷量，并将磨煤机最大磨电流对应负荷定义为50%，通过磨煤机电流负荷、噪声负荷和差压间在线运行过程中的彼此校正，克服了单一表征量的非线性和钢球添加量和煤质的磨负荷测量影响，包管负荷测量的持久不变，准确。 e) 采用神经网络技术增加系统的自学习功能：由于系统存在时变性，因此控制系统需要对控制参量进行在线整定，因此我们将制粉系统与其控制系统，整体看作随这些控制参量变化的系统。逐步在确定的范围改变这些参量，并以系统的不变性、持久制粉效率、和偏差大小为尺度，采用再鼓励学习控制机制对这样的变化进行取舍，使系统不竭优化。 f) 系统模糊协调控制： 中储式球磨机制粉系统是一个极其复杂的多变量输入输出系统，运行中需要维护磨入口风压、磨出口温度、磨出入口差压、磨负荷等参量的不变，需要多个风门和给煤量配合完成。因机组负荷和煤质的不同，系统运行状态可分为多种特征工况，不同特征工况对应不同的特征调节方式，操纵模糊逻辑，阐发实际系统相对各种调整工况的所属关系，综合出实际的调节方式，可使系统在任何工况下实现平稳控制。 另一方面，制粉系统的任意执行机构的变化，几乎影响所有被控参量，这就需要计算每个被控参量对个执行机构的耦合参数，在控制中各执行机构的谐调动作，包管调节某一参量时，对其他参量影响最小。 制粉系统智能专家控制系统具备以上控制功能，通过在线系统工况阐发和耦合系数计算，可实现不变的多变量输入输出系统控制。 g) 系统优化控制： 中储式制粉系统为多变量控制系统，风量、风温受锅炉负荷和环境的影响，煤质、钢球量也经常改变，所以该系统是一工况变化系统。对于不同工况，系统的控制目标不尽不异，要按照 不同的工况对系统最正确控制目标进行阐发计算。其最正确控制尺度为：系统参量控制不变，温度、风压在正常范围、制粉出力最大，制粉系统压力冷风风量较小，制粉粒度满足要求。 h) 嵌入DCS系统的嵌入式布局： 为了解决既便利组态调试及方案的点窜，又在这些点窜的过程中不克不及影响机组的安然运行，同时又能有很高的可靠性以降低现场维护人员工作量，结合制粉系统是一个慢速系统的特性，我们操纵DCS系统的硬件件可靠性高和开放性的特点，确定控制指令的输入输出执行由DCS系统实现，而设置一台控制站〔一台通用