全自动生产线安装流程及标准
自动化生产线安装与调试
自动化生产线安装与调试第一篇项目开篇：典型自动化生产线介绍自动化生产线安装与调试竞赛主要内容：自动线的装配和自动线的运行与调试。
本次自动线安装与调试大赛融合了机械工程与电子工程的核心技术，主要包括：机械机构及气动部件安装；控制线路布线、气动电磁阀及气管安装；PLC应用与编程；变频器控制技术应用；运动控制技术应用；机电安装、连接、故障诊断与调试等。
任务一：了解自动线及其应用图1-3所示是应用于正泰电器股份有限公司的塑壳式断路器自动生产线，包括自动上料、自动铆接、5次通电检查、瞬时特性检查、延时特性检查、自动打标等工序，采用可编程控制器控制，每个单元都有独立的控制、声光报警等功能，采用网络技术将生产线构成一个完善的网络系统。
图1-4所示是某汽车配件厂的制动器自动化装配线，该生产线考虑到设备性能、生产节拍、总体布局、物流传输等因素，采用标准化、模块化设计，选用各种机械手及可编程自动化装置，实现零件的自动供料、自动装配、自动检测、自动打标、自动包装等装配过程自动化，采用网络通信监控、数据管理实现控制与管理。
图1-5所示是某饮料厂的自动灌装线，主要完成上料、灌装、封口、检测、打标、包装、码垛等几个生产过程，实现集约化大规模生产的要求。
1、什么是自动线自动线是在流水线的基础上逐渐发展起来的。
它不仅要求线体上各种机械加工装置能自动地完成预定的各道工序及工艺过程，使产品成为合格的制品，而且要求在装卸工件、定位夹紧、工件在工序间的输送、工件的分拣甚至包装等都能自动地进行。
使其按照规定的程序自动地进行工作。
人们把这种自动工作的机械电气一体化装置系统称为自动生产线（简称自动线）。
自动线的任务就是为了实现自动生产，怎样才能达到这一要求呢？自动线综合应用机械技术、控制技术、传感技术、驱动技术、网络技术等，通过一些辅助装置按工艺将各种机械加工装置连成一体，并控制夜、气压系统和电气控制系统将各个部分动作联系起来，完成预定的生产加工任务。
车间生产线安装施工工序
车间生产线安装施工工序
车间生产线安装施工工序是车间生产线建设过程中的重要环节，合
理的施工工序能够保证生产线设备的稳定运行和生产效率的提升。
本
文将对车间生产线安装施工工序进行详细介绍，帮助读者了解该流程。
首先，车间生产线安装施工的第一步是前期准备工作。
在实际施工
之前，需要进行勘察和测量工作，确定生产线的具体布局和安装位置。
同时，需要准备好所需的施工设备、工具和材料，以确保施工过程的
顺利进行。
第二步是车间生产线设备的安装。
根据前期测量和布局确定的位置，逐个安装各个设备和机器。
在安装过程中，需要确保设备的水平和垂
直度，同时注意设备之间的间距和连接方式，以确保设备可以正常运行。
第三步是设备的调试和测试。
在所有设备安装完成后，需要对整个
生产线进行调试和测试，确保各个设备之间的协调运行和生产线整体
的稳定性。
同时，还需要对设备的性能和工作效果进行评估，以便在
生产时能够达到预期的生产效率。
最后一步是验收和交付。
在设备调试测试完成后，需要进行验收工作，由相关部门对生产线设备进行检查和评估，确保设备符合相关标
准和规定。
同时，还需要进行培训工作，培训相关员工如何正确操作
和维护设备，以确保设备的长期稳定运行。
总的来说，车间生产线安装施工工序是一个复杂而又重要的工程，需要各个环节的合理安排和协调配合。
只有在每个环节都严格按照标准操作，才能确保生产线设备的正常运行和生产效率的提升。
希望通过本文的介绍，读者能够了解车间生产线安装施工的流程和要点，为今后的工作提供参考和指导。
自动化装配生产线方案
自动化装配生产线方案引言随着科技的不断发展和人工智能的蓬勃应用，自动化装配生产线在工业制造领域扮演着越来越重要的角色。
自动化装配生产线能够提高生产线的效率、降低人力成本、提高产品质量等诸多好处。
本文将探讨自动化装配生产线方案的设计和实施。
1. 自动化装配生产线方案的概述自动化装配生产线方案是指通过采用自动化设备和技术，将传统的人工操作转变为机器自动完成的装配过程。
该方案包括自动化装配设备的选择、工作流程的优化、数据管理与集成等。
自动化装配生产线方案的设计和实施将提高生产效率、减少人工错误和缺陷、降低成本、提高产品质量等。
2. 自动化装配设备的选择选择合适的自动化装配设备是自动化装配生产线方案中的重要一环。
在选择自动化装配设备时，需考虑生产线所需的装配操作、产品特性、产能、维护易用性等因素。
常用的自动化装配设备包括机械臂、传送带、自动拧紧机、焊接设备等。
在选择设备时，也需要考虑设备的可靠性、稳定性、成本等。
3. 工作流程的优化工作流程的优化可以提高装配效率和降低成本。
在自动化装配生产线方案中，需要详细分析装配过程中的每一个环节，并优化每个环节的工作流程。
例如，合理安排装配序列，减少零部件的运输时间；设置检测环节，实时监测产品质量；合理分配工人和机器的工作任务，降低工作冗余等。
通过工作流程的优化，可以大幅提高生产效率和产品质量。
4. 数据管理与集成自动化装配生产线方案中的数据管理和集成是实现智能化生产的关键。
通过数据管理与集成，可以实现装配过程的追踪、监控和统计分析。
同时，数据管理与集成还可以实现生产与物流、生产与供应链之间的协同。
通过与其他信息系统的集成，可以实现订单管理、库存管理、质量管理等功能。
5. 自动化装配生产线方案的实施自动化装配生产线方案的实施需要经过以下几个步骤：5.1 需求分析在实施自动化装配生产线方案之前，需要进行详细的需求分析。
通过与生产线相关人员的沟通和了解，明确生产线的要求、目标和关键问题。
工厂生产线安装工程施工工序及施工方案
工厂生产线安装工程施工工序及施工方案引言本文档旨在介绍工厂生产线安装工程的施工工序和施工方案，以确保施工工作的顺利进行和质量的保证。
工序说明1. 前期准备- 进行现场调研和勘测，确定生产线的安装位置和布局。
- 安排人员制定详细的施工计划，并确定所需材料和设备的采购计划。
2. 地基处理- 根据工程要求和设计图纸，进行地基处理工作，包括土方开挖、回填和夯实等。
- 注意地基处理的平整度和稳固性，以确保后续设备安装的稳定性和安全性。
3. 钢结构搭设- 根据设计图纸和构造要求，进行钢结构的搭设工作。
- 确保钢结构的安装准确无误，符合安全标准和质量要求。
4. 设备安装- 根据生产线的设备清单和安装要求，进行设备的安装和调试工作。
- 注意设备的准确安装位置和连接方式，确保设备能够正常运行和协调配合。
5. 电力和管道连接- 进行电力和管道的布线和连接工作，包括电源接入、控制线路布置和管道的连接等。
- 确保电力和管道连接的可靠性和安全性，符合相关标准和规范要求。
6. 系统调试- 对安装的生产线进行系统调试和功能测试。
- 确保系统运行稳定，各项功能正常，并进行必要的调整和修正工作。
7. 安全验收- 根据相关法律法规和标准要求，对安装工程进行安全验收。
- 确保施工工程的安全性和合规性，保障生产线的正常运行和工人的安全。
施工方案1. 成立专业施工团队，包括工程师、技术人员和施工人员，确保施工的专业性和高效性。
2. 制定详细的施工计划，包括工序安排、施工时间和资源分配。
3. 严格按照设计图纸和技术要求进行施工，确保施工质量和安全性。
4. 加强施工现场管理，包括安全防护、材料管理和进度监控等。
5. 定期进行施工进度和质量检查，及时发现和解决问题，确保施工工作的顺利进行。
6. 做好施工记录和验收文档的编制，保留相关证据和资料，便于后续的管理和维护。
以上是对工厂生产线安装工程的施工工序及施工方案的介绍，希望能对您有所帮助。
如有任何疑问，请随时与我们联系。
2024版自动化生产线安装与调试全套课件
生产线运行不稳定。
问题3
解决方案
对生产线进行全面检查，找出不稳定因素并加以解决；优 化控制算法，提高系统稳定性。
31
经验教训总结
重视项目前期的规划和设计工作， 确保生产线的合理性和先进性。
加强设备安装和调试过程中的监 管和质量控制，确保设备的稳定
性和可靠性。
2024/1/25
注重团队协作和沟通，确保项目 的顺利进行和按时完成。
调试和优化，确保程序正确无误。
2024/1/25
03
网络通信与数据交换
配置PLC网络通信参数，实现与其他设备或系统的数据交换和信息共享，
提高生产线协同作业效率。
21
人机界面设计与实现
人机界面需求分析
分析生产线操作人员的需 求和操作习惯，确定人机 界面的功能和布局。
2024/1/25
界面设计与开发
使用人机界面设计软件开 发友好的操作界面，包括 图形化显示、操作按钮、 数据输入等。
考虑设备间距、操作空间、物 料运输等因素，确保生产线运
行顺畅
遵循安全、卫生、环保等原则， 合理规划设备安装位置
预留足够的扩展空间，以便未 来生产线升级或扩展
2024/1/25
12
工具材料准备
准备设备安装、调试所需的专用工具 和通用工具
准备设备连接所需的电缆、管道等材 料
2024/1/25
根据设备要求，准备相应的润滑油、 冷却液等耗材
故障排除与预防措施
提供故障排除的实用技巧和预防措施，如定期维护、备份程序、加 装保护装置等，降低故障发生的概率和影响。
23
05
自动化生产线运行维护与 优化
2024/1/25
24
日常运行维护管理
自动化设备安装流程
自动化设备安装流程自动化设备的安装流程包括设备准备、安装环境准备、安装操作步骤、设备调试和启动等多个环节，下面将为大家详细介绍。
一、设备准备在安装自动化设备之前，需要进行设备准备工作。
首先要确保要安装的设备已经购买齐全，并且进行了验收。
验收时要检查设备是否完好无损，零部件是否完整，配件是否齐全。
同时，还要检查设备的外观和标识是否清晰，设备是否符合国家标准和相关规定。
二、安装环境准备安装环境准备是指在安装自动化设备之前，需要对安装环境进行准备工作。
首先要确保设备安装的位置符合设备要求，并且能够满足设备的使用要求。
其次，要对安装环境进行清洁，清理杂物和灰尘，确保安装环境整洁。
同时，还要对安装环境进行检查，确保安装环境能够满足设备的使用条件。
三、安装操作步骤1.确定安装位置：在设备安装之前，需要确定设备的安装位置。
安装位置要尽量靠近所需的电源和信号线路，并且符合设备的使用要求。
2.安装基础：根据设备的安装要求，对安装位置进行标示，绘制基础图纸，并且进行基础的施工和安装。
3.安装支架：根据设备的安装要求，安装设备的支架，并且通过水平仪进行调平。
4.安装设备：在安装支架完成之后，将自动化设备安装在支架上，根据设备的安装说明书，进行设备的安装工作。
5.连接线路：将设备的电源线路和信号线路进行连接，并且进行线路的标识和整理。
6.调试设备：安装完成之后，进行设备的调试工作，确保设备安装后能够正常工作。
四、设备调试设备调试是指在设备安装完成之后，进行设备的调试工作。
设备调试工作主要包括以下几个环节：1.电气调试：对设备的电气系统进行调试，包括检查电源线路、信号线路和控制系统等，确保电气系统能够正常工作。
2.机械调试：对设备的机械系统进行调试，包括检查设备的传动系统、机械零件和机械连接部件等，确保机械系统能够正常工作。
3.控制系统调试：对设备的控制系统进行调试，包括检查设备的控制面板、控制程序和控制逻辑等，确保控制系统能够正常工作。
自动装配操作规程(3篇)
第1篇为了确保自动装配线安全、高效、稳定地运行，提高产品质量和生产效率，特制定本操作规程。
本规程适用于所有参与自动装配线的操作人员。
二、适用范围本规程适用于所有采用自动装配技术的生产线，包括但不限于电子产品、汽车零部件、医疗器械等。
三、操作前的准备1. 检查设备状态：开机前，应仔细检查设备各部件是否完好，电路、气路、液压系统是否正常，安全防护装置是否齐全。
2. 检查物料：确认物料符合生产要求，如规格、数量、质量等。
3. 检查工具：检查装配工具是否完好，功能是否正常。
4. 检查环境：确保装配现场整洁、安全，无障碍物。
四、操作步骤1. 开机：按照设备操作手册，依次启动设备各部件。
2. 加载物料：将物料按照要求放置在输送带上，确保物料正确放置。
3. 装配过程：操作人员根据设备运行状态，观察物料装配过程，确保装配质量。
4. 装配监控：通过设备监控界面，实时观察装配过程，发现异常情况及时处理。
5. 装配完成：设备完成装配后，操作人员检查装配质量，确认无误后进行下一道工序。
6. 关机：完成装配任务后，按照操作手册，依次关闭设备各部件。
五、注意事项1. 操作人员必须熟悉设备操作规程，掌握设备性能和装配工艺。
2. 操作过程中，严格遵守安全操作规程，确保人身安全。
3. 不得擅自调整设备参数，如需调整，需征得相关部门同意。
4. 发现设备故障，应立即停止操作，报告相关部门进行处理。
5. 保持装配现场整洁，不得堆放杂物。
6. 装配过程中，注意观察物料装配质量，确保产品质量。
六、培训与考核1. 对操作人员进行设备操作规程、安全操作规程、装配工艺等方面的培训。
2. 定期对操作人员进行考核，确保其具备熟练的操作技能。
3. 对考核不合格的操作人员，进行再培训，直至合格。
七、附则本规程自发布之日起实施，由设备管理部门负责解释。
如遇特殊情况，需对本规程进行修改，经批准后执行。
第2篇一、目的为确保自动装配过程的安全、高效和质量，特制定本操作规程。
自动化生产线安装与调试(任务书)
自动化生产线安装与调试任务书一、控制要求在触摸屏上按复位按扭后，装置进行复位过程，当装置复位到位后，由PLC启动送料电机驱动放料盘旋转，物料由送料盘滑到物料检测位置，物料检测光电传感器检测；如果送料电机运行若干秒钟后，物料检测光电传感器仍未检测到物料，则说明送料机构已经无物料或故障，这时要停机并报警。
当物料检测光电传感器检测到有物料，将给PLC 发出信号,由PLC 驱动机械手臂伸出手爪下降抓物，然后手爪提升臂缩回，手臂向右旋转到右限位，手臂伸出，手爪下降，将物料放到传送带上，落料口的物料检测传感器检测到物料后启动传送带输送物料，同时机械手按原来位置返回，进行下一个流程；传感器则根据物料的材料特性、颜色等特性进行辨别，分别由PLC控制相应电磁阀使气缸动作，对物料进行分拣。
二、整机工作流程图整机工作流程三、实训主要完成的工作任务(1)设备安装完成YL-235A自动线送料、机械手搬运、物料传送和分拣单元的部分器件装配工作，并把这些工作单元安装在YL-235A的工作桌面上。
(2)气路连接根据生产线工作任务对气动元件的动作要求和控制要求、连接气路。
(3)电路设计和电路连接▲根据控制要求，设计电气控制电路，并根据所设计的电路图连接电路。
▲按照给定的I／O分配表，连接送料、机械手搬运、物料传送和分拣单元控制电路。
对于分拣单元，按照给定I／O分配表预留给变频器的I／0端子，设计和连接变频器主电路和控制电路，并连接分拣单元的控制电路。
(4)程序编制和程序调试▲根据该生产线正常生产的动作要求和特殊情况下的动作要求，编写PLC的控制程序和设置变频器参数。
▲调试机械部件、气动元件、检测元件的位置和编写的PLC控制程序，满足设备的生产和控制要求．（5）编写自动化生产线安装与调试（YL-235A）实训报告。
I/O分配表：电气接线图端子排接线图驱动启动警示灯红驱动停止警示灯绿警示灯电源正警示灯电源负转盘电机电源正转盘电机电源负触摸屏电源正触摸屏电源负驱动手爪抓紧双向电控阀1驱动手爪抓紧双向电控阀2驱动手爪放松双向电控阀1驱动手爪放松双向电控阀2指示灯信号公共端驱动手爪提升双向电控阀1驱动手爪提升双向电控阀2驱动手爪下降双向电控阀1驱动手爪下降双向电控阀2驱动手爪伸出双向电控阀1驱动手爪伸出双向电控阀2驱动手爪缩回双向电控阀1驱动手爪缩回双向电控阀2驱动手爪左转双向电控阀1驱动手爪左转双向电控阀2驱动手爪右转双向电控阀1手臂旋转左限位接近传感器正手臂旋转左限位接近传感器负手臂旋转左限位接近传感器输出手臂旋转右限位接近传感器正手臂旋转右限位接近传感器负手臂旋转右限位接近传感器输出手臂气缸伸出限位磁性传感器正手臂气缸伸出限位磁性传感器负手臂气缸缩回限位磁性传感器正手臂气缸缩回限位磁性传感器负手爪提升气缸上限位磁性传感器正手爪提升气缸上限位磁性传感器负驱动手爪右转双向电控阀2驱动推料一伸出单向电控阀1驱动推料一伸出单向电控阀2驱动推料二伸出单向电控阀1驱动推料二伸出单向电控阀2驱动推料三伸出单向电控阀1驱动推料三伸出单向电控阀2物料检测光电传感器输出物料检测光电传感器正物料检测光电传感器负手爪提升气缸下限位磁性传感器正手爪提升气缸下限位磁性传感器负手爪磁性传感器正手爪磁性传感器负推拉一气缸伸出磁性传感器正推拉一气缸伸出磁性传感器负推拉一气缸缩回磁性传感器正推拉一气缸缩回磁性传感器负推拉二气缸伸出磁性传感器正推拉二气缸伸出磁性传感器负推拉二气缸缩回磁性传感器正推拉二气缸缩回磁性传感器负推拉三气缸伸出磁性传感器正推拉三气缸伸出磁性传感器负推拉三气缸缩回磁性传感器正推拉三气缸缩回磁性传感器负光电传感器正光电传感器负光电传感器输出电感式接近传感器正电感式接近传感器负电感式接近传感器输出光纤传感器一正光纤传感器一负光纤传感器一输出光纤传感器二正光纤传感器二负光纤传感器二输出电机PE U V W。
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全自动生产线安装流程及标准
一﹑到达现场后清点设备的到货情况,如果能分类堆放的最好分类.配电柜﹑电脑等一定放
在安全防雨的地方.做好相关的记录并请甲方签字.
二﹑了解甲方土建的相关情况.根据现场情况制定相应的安调计划,作出所需的人员﹑物资
﹑吊装工具等计划,甲方签字确认后报回公司.
三﹑根据地基图核实现场的地基情况,尤其是养护窑,子母车地基与主机地基的相对标高不
超过5毫米.如最大误差不超过10毫米,应根据现场情况做相应处理,确保图纸的标高要
求.
四﹑画出各设备的地基中心线,确认无误后与甲方安装负责人制定设备安装的先后顺序(根
据开门的位置来定).确保先按的设备不影响后边的设备安装。
五﹑设备安装前的安全教育,不符合安全的坚决制止.确保人员﹑设备的安全,所有电焊机的
地线必须在焊接部位就近搭接,防止损坏油缸,电缆等.
六﹑主机及环线的安装(门开在栈板节距机一侧时):A.母车就位.B.子车就位.C升板机就
位.D.升板节距机就位.E.龙门架就位焊接.F面料斜皮带机就位.G.底料斜皮带机就
位.H.面料机就位.I.底料机就位.J供板机就位.K.降板机就位.L.配电柜就位.M降板节
距机就位.N.成品输送机就位.O.托盘仓就位.P码垛机就位. Q.栈板节距机就位.R.翻板
机就位.
七﹑搅拌站安装:A.搅拌平台就位.B.面料搅拌机就位.C.底料搅拌机就位.D.底料计量斗就
位.E.螺旋机就位.F.筒仓就位.G.底料配料站就位.H.面料配料站就位.以上顺序以安装
时不相互干涉为最好.
八﹑设备细调:
主机细调:成型机振动平台中心线与地基中心线误差不超过1毫米. 成型机振动平台的
水平度误差不超过1毫米. 成型机振动平台上平面的标高要符合图纸要求.
面料机与主机对接后轨道内工作面误差不超过2毫米.主机固定平台与振动
平台的间隙调到1毫米为宜.
供板机:供板机的工作面标高应与主机标高一样或高于主机1毫米.供板机运行方向中
心线与主机中心线一致.供板机最前端止退块的前平面到振动平台中心线的距
离是栈板宽度的1/2.误差不超过1毫米.供板机走到最前位的时候保证将栈板
送到工作台上并且所有止退爪全部抬起.供板机后位时所有活动推爪自然抬起.
供板机上带栈板仓时要做好仓空与仓满信号，保证仓空信号到时仓里还有一块
栈板。
升板节距机:按图纸要求的标高调整升板节距机.机内降板机的工作面一定要略低于主
机工作面.当机内降板机的工作面在高位时,把供板机走到前位看两个设备是否
干涉.该机整体中心线与主机中心线偏差不超过2毫米.
湿产品输送机: 湿产品输送机整体中心以前后皮带（链）轮外侧几何中心为准；该机
整体中心线与成型机出板中心重合，偏差不得超过2mm；
该机两条皮带（链条）上表面应处于同一平面上，偏差不得超过1mm/m；
该机输送工作面应比成型机振动平台上平面低1~2mm；
该机在成型机出板方向的位置应为拱板机前位时以推板架前端不与其
干涉为前提。
升板机:吊装时注意与降板机区分,出板方向一定要对.中心线与主机中心线一致.前后位
置要保证链条机最前端到挂耳中心的距离是一个栈板宽度.如果是升板节距机
要保证升板节距机到前位后两块栈板的中间正好与挂耳中心线重合. 升板机两
侧提升挂耳对运行中心的不对称度偏差不得超过2mm；升板机在提升方向与水
平面垂直，其垂直度偏差不得超过2mm；升板机链条涨紧后两侧挂耳工作面应
处于同一水平面，其高度偏差不得超过5mm；以上各项确认后做初级固定，并
铺设子车轨道(该轨道一定要按图纸要求进行)，在没进行联动调试前不得最终
固定，更不能二次浇注。
翻板机:翻板机的中心线与栈板仓的中心线一致.偏差不超过2毫米.气缸定位后翻板机的
出板轨道的下平面比栈板仓的两个托耳的上平面高1-2毫米。且两接口处留10
毫米间隙。栈板出入翻板机顺畅无卡滞现象。根据翻板机的布置位置不同，其
入口与出口的连接设备有所不同，但调节要求不变。
栈板节距机：（栈板转送装置）栈板节距机整机中心线与图纸要求偏差不超过2毫米。
与翻板机的接口处留10毫米间隙。栈板节距机的工作面标高高于翻板机的下工
作面2毫米。如果有过渡栈板仓做好仓满与仓空信号保证仓空信号时仓里还有
一块栈板。
降板节距机: 降板节距机整机中心翻板机整机中心重合，偏差不得超过2mm；
降板节距机工作面高度一定要符合图纸要求，偏差不得超过2mm；
降板节距机与翻板机对接处留10~25mm间隙；（如果翻板机在此位置的
话）
降板节距机活动架前位时应为把两块栈板推到码垛机运行中心线上，并保
证两块栈板中间接合部直线与码垛中心线重合，偏差不得超过5mm；同
时应满足推板机构将栈板正好推到位；
降板节距机活动架后位时应保证最后一排推爪能将降板机最下一层栈板
推走。
降板机：吊装时注意与升板机区分,出板方向一定要对.中心线与降板节距机中心线一致.
前后位置要保证降板节距机到后位后能顺利把栈板推走， 降板机两侧提升挂
耳对运行中心的不对称度偏差不得超过2mm；降板机在提升方向与水平面垂
直，其垂直度偏差不得超过2mm；降板机链条涨紧后两侧挂耳工作面应处于同
一水平面，其高度偏差不得超过5mm；以上各项确认后做初级固定，并铺设子
车轨道(该轨道一定要按图纸要求进行)，在没进行联动调试前不得最终固定，
更不能二次浇注。
码垛机：码垛机吊装、组装就位后应按以下要求进行调整：
1）立柱必须垂直于水平面，垂直度偏差不得超过2mm；
2）码垛行走小车轨道必须在同一水平面上，偏差不得超过2mm；
3）码垛夹四个工作面到节距机和成品输送机工作面之间应保持同一高度，偏差不得超
过2mm；（此项为必保项）。可调节V型轮等可调之处。
4）码垛小车在取砖位时其辅夹夹头中心线与节距机运行中心线重合，偏差不得超过
10mm；主夹夹头中心线与节距机前位时两块栈板中缝重合（十五块机须在栈
板中心），偏差不得超过5mm；
5）码垛小车码垛位时其夹头中心线与成品输送机运行中心线重合，偏差不得超过
15mm。
6）码垛机码夹松开位开关第一保证不丢信号，第二保证松开时码夹的开口比要夹的砖
的尺寸每边都大50mm。
7）码夹的上升与下降一定要保证快慢速过度自然，并且慢速能保证取砖精度，快速能
保证周期。
8）码夹的旋转：第一变频器设定合理，保证角度刚好90度。第二链条松紧度合适。
成品输送机：
成品输送机中心线到节距机中心线距离按图纸要求偏差不得超过10mm；
链条导轨面必须处于同一平面上，标高偏差不得超过2mm；
板条与下部导轨间应有间隙3~5mm；
板条安装后，板条上平面要调整与降板节距机工作面在一平面。
子母车：
注：窑车的安装重点主要是窑车轨道的铺设，其标高要严格按生产线设备安装图纸上的
要求执行，中心距最好在测量子母车的实际轮距后做小的调整，最好保证轨道
中心距比子母车中心距大2毫米即可。
(1) 母车轨道铺设
1）母车轨道铺设时任何两点的高度偏差不得超过2mm，全长高度偏差不得超过4mm；
2）母车轨道铺设时两轨道的平行度要控制。
3）母车轨道的中心线要与主机中心线垂直。
(2) 子车轨道铺设
1）窑内轨道要严格按照图纸要求进行施工（包括升降板机下方的轨道），如果窑内
挂耳与图纸有出入，必须进行检测，如在正常范围内可通过以窑内挂耳的中心
线为基准线来做窑内轨道，窑内轨道一定要与母车上的子车轨道标高一致。
2）在母车上子车轨道铺设时先将母车置于升降板机前，在母车上划子车轨道中心线，
要求该中心线与升降板机挂耳中心线重合，偏差不得超过3mm；
3）子车轨道高度偏差不得超过1mm；
4) 母车上的子车轨道伸出部分与窑内轨道接口处留3~5mm间隙。
(3) 母车机械精定位装置螺旋挡板下沿与定位轴承部件底板上面间隙为5~10mm。
（4）母车上卷筒卷钢丝绳的方向一定要正确。
（5）母车电缆的滑线吊架左右偏差不超过5毫米，上下不超过5毫米。确保接口处顺
畅。
(6)子车上的活动架安装时要保证叉架水平度不超过3毫米。
（7）安装时还要考虑活动架与固定架的间隙，上边要相对小一点，下边要相对大一点，
但绝对不要与固定架磨擦。
（8）防侧翻装置要装好。
托盘仓
托盘仓两侧距成品输送机板条两端距离均等；
2）托爪托起托盘时应在一个水平面上，在最上位时托爪最低处距成品输送机板条工作
面之间的距离不小于140mm。