改善在制造第一线发生的浪费
八大浪费及改善技法
八大浪费及改善技法浪费是一种非常常见的现象，它指的是资源、时间、能源等被不合理或无效地使用的情况。
在我们的生活中，浪费无处不在，因此我们应该采取措施，减少浪费，提高资源利用效率。
以下是八大浪费及改善技法。
1.过度生产：过度生产是指制造过多的产品，超出市场的需求。
这导致了大量的资源、时间和能源的浪费。
为了解决这个问题，我们需要建立更好的市场研究机制，预测和满足消费者的需求。
2. 库存浪费：库存浪费指的是存储过多的货物或材料，导致它们长时间闲置，无法产生价值。
减少库存浪费的方法包括实施“精益生产”理念，以及与供应商建立更紧密的合作关系，实现Just-In-Time生产。
3.运输浪费：货物的长途运输会导致大量的能源和时间的浪费。
为了降低运输浪费，我们可以采取的措施包括优化运输路线、提高运输工具的效率和使用可再生能源等。
4.劳动力浪费：劳动力浪费是指员工的能力和时间的浪费。
为了减少劳动力浪费，我们可以通过改善员工的培训和提升技能，提高劳动力的生产效率。
此外，我们还可以优化工作流程，减少不必要的环节和重复的工作。
5.等待浪费：等待浪费是指在生产线上因为等待而导致的生产过程停滞。
为了减少等待浪费，我们可以采取的措施包括优化生产排程，提高设备的利用率，以及改进协调和沟通等。
6.不合理的工艺流程：不合理的工艺流程会导致生产效率低下和资源的浪费。
通过优化工艺流程，我们可以减少浪费。
这包括简化工艺流程，采用自动化和智能化的技术，以及减少不必要的步骤和行动等。
7.缺乏能源效率：能源是我们生产和生活中不可或缺的资源，但我们常常浪费能源。
为了提高能源效率，我们可以采取节能措施，如使用更高效的设备和技术，改变不合理的用电习惯。
8.舍弃浪费：舍弃浪费是指扔掉可以得到价值的废弃物。
为了减少舍弃浪费，我们应该实施垃圾分类和再循环利用的措施，例如回收废纸、塑料和玻璃等，减少资源的消耗。
在改善这八大浪费的过程中，我们应该意识到浪费是一种不可持续的行为，会给我们的环境和社会造成负面影响。
加工不良浪费的改善措施
1. 根据加工材料选择合适的刀具材质2. 制定合理的切削参数，避免刀具过快磨损3. 实施刀具定期更换和维护计划，确保刀具状态良好
设备维护员
2023-06-30
√
4ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
加工环境不佳，影响产品质量
1. 温度、湿度控制不当2. 粉尘、杂质污染严重3. 照明、通风条件差
1. 加强对加工环境的温度、湿度控制2. 增设除尘设备，定期清理加工区域3. 改善照明和通风条件，确保操作环境舒适
环境管理员
2023-07-10
√
5
员工质量意识不强，忽视质量问题
1. 缺乏质量教育和培训2. 质量奖惩机制不健全3. 质量管理体系执行不到位
1. 加强质量教育和培训，提升员工质量意识2. 建立和完善质量奖惩机制，激励员工重视质量3. 严格执行质量管理体系，确保各项规定落到实处
质量经理
2023-07-31
√
加工不良浪费的改善措施
序号
问题描述
原因分析
改善措施
负责人
预计完成时间
完成情况
1
加工过程中产品不良率高
1. 设备老化，精度下降2. 操作人员技能不足3. 原材料质量不稳定
1. 定期对设备进行维护和校准，确保加工精度2. 加强操作人员的技能培训，提升操作技能3. 严格把控原材料质量，与供应商沟通提高供货质量
生产主管
2023-05-31
√
2
加工流程不合理，导致返工率高
1. 工艺流程设计不合理2. 各工序间衔接不畅3. 缺乏有效的质量检查点
1. 优化加工流程，简化复杂工序2. 加强工序间的沟通与协调，确保顺畅衔接3. 设立关键质量控制点，加强质量检测与反馈
生产8大浪费及改善
生产8大浪费及改善不良浪费的定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,如:1)直接﹕物料报废、搬运、返工以及后工序的等待, ……2)间接﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客忠诚↓﹑库存↑→采购(供应)计划紊乱……(一)浪费的表现：1)✧人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待2)✧机(Machine)﹕等待或空载3)✧料(Material)﹕报废﹐退换﹐库存4)✧法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判断5)✧环(Environment)﹕存放区﹐搬运﹐维修区(二)浪费的产生：1)来料不良(Incoming)﹕供货商流出不良品﹔物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔制程不防呆﹔2)制程不良(Process)﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具不防呆﹔制程不防呆﹔3)使用者破坏(User)﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔(三)浪费的消除：1)来料不良(Incoming)﹕及时制止﹔供货商改善(制程﹑品管系统﹑包装物流)﹔进料质量控制﹔提醒投入者注意﹔制程防止不良流出﹔2)制程不良(Process)﹕及时指正﹔培训技能﹔设备﹑治工具﹑工艺流程防呆﹔3)使用者破坏(User)﹕及时提醒﹔醒目标示﹔培训﹔教导﹔过量生产浪费的定义：1)前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费﹐如﹕2)直接﹕搬运﹐堆积﹐库存﹐超过终点需求而造成的拆卸﹑报废等……(一)浪费的表现：1)✧人(Man)﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业2)✧机(Machine)﹕人的动作增加而等待3)✧料(Material)﹕报废﹐库存﹐WIP﹐入库检查等4)✧法(Method)﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理5)✧环(Environment)﹕存放区﹐搬运(二)浪费的产生：1)过量计划(Schedule)﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔2)前工序过量投入(WIP):工时不平衡﹔Push方式﹔广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔(三)浪费的消除：1)过量计划(Schedule)﹕计算器信息集成控制﹔准确掌控不良(报废)率﹔制订宽放标准和计划校正机制﹔缩短交付周期(CT﹑批量)﹔2)前工序过量投入(WIP)﹕生产线平衡; Pull方式﹔制订单次传送量标准﹔一个流作业﹔作业要求﹔过程浪费的定义：作业的流程过多﹑过长﹑重复﹐或强度过剩﹑Over design等造成的浪费﹐如﹕直接﹕动作浪费﹔等待﹔材料浪费﹔设备生产力低﹑折旧成本高……(如例所示)间接﹕交付周期增长→资金周转慢→损失潜在顾客(一)过程浪费的举例1)两点间距离宽﹔2)机器行程大; 起子转速慢﹐程式运行时间长3)动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度)4)材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗材(胶水、胶带等)﹔5)操作强度过剩﹕多余的习惯动作(如清洁等重复性动作)。
精益生产之如何改善八大浪费
第四章 八大浪費第一節 浪費概述精益生產的特點是消除一切浪費,去掉生產中一切無用的東西,精簡產品開發設計,生產,管理中一切不產生附加價值的工作,旨在以最優品質,最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應,實現“七個零”的終極目標.多賺一塊錢不如自己節約一塊錢容易!畢竟,賺錢得看別人的臉色,省錢卻只需要看自己的心意﹗賺錢之道,首先需要避免浪費,這是毋庸質疑的.如果不把水桶的漏洞補起來,注入再多的水都無法裝滿水桶.因此,減少浪費就是增加企業利潤,提高競爭力的最佳選擇.一. 浪費定義精益生產中的浪費定義與我們平常所說的浪費有許多的差別: 凡是超出增加產品價值所必需的絕對值最少量的物料,設備,人力,場地和時間的部分都是浪費.所以,精益生產所講的浪費不僅僅是指不增加價值的活動,還包括盡管增加價值,但所用的資源超過了“絕對值最少量”的界限的活動..例如:,搬,因而都是浪費.二. 浪費形態在實際的工作中﹐我們可以從下面三種形態來深入理解浪費的涵義﹕7个“零”目标☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滞☆ 零事故 精益生产追求的目标2. 浪費----指有能力,但是未給予充足的工作量的未飽和狀態;這種形態在實際的工作中主要表現在人員的工作量不飽和,利用率低下;或者機器設備的稼動率過低等方面.3. 不均衡----指有時超負荷作業,有時又不飽和的狀態. 這種狀態主要表現在各個時間段工作量的差異上面.三. 八大浪費精益生產從現場出發,認為工廠中最為常見的浪費主要有八大類,分別是:製造過早(多)的浪費；庫問題的解決有九 草擬行動究,以取得較之前更為合理的作業方法與過程,在各個階段中,我們可能用到的手法具體如下表所示: 解決問題的九大步驟當前,八大浪費現象在很多企業尤其是尚未實行5S活動的工廠中普遍存在.為了杜絕工廠中的浪費現象,首先需要發現不合理的地方,然後才是想辦法解決問題.但是實際上在很多企業,消除浪費卻是一件非常困難的事情.如果知道是浪費,誰都會去積極杜絕.問題是本來是浪費,在這些公司裡面卻不認為是浪費,這才是個大問題.因此,表面上公司似乎很忙,但不賺錢.所以承認浪費和懂得識別浪費是非常重要的.下面就對在生產管理現場常見的八大浪費作出詳盡的講解,希望能對大家在以後的改善過程中能起到一定的幫助.第二節制造過早（多）的浪費一. 製造過早(多)浪費的定義﹕所謂製造過早（多）浪費,指的是前工程之投入量﹐超過后工程單位時間內之需求量而造成的浪費.製造過早（多）浪費是八大浪費中的首惡﹐在精益生產中则被视为最大的浪费.精益生產所强调的是要:适时生产.也就是必要的东西在必要的时候,做出必要的数量.此外都是属于浪费.這裡所谓必要的东西和必要的时候,就是指顾客已决定要买的数量与时间.由于大批量的生產容易給人們造成生產效率很高的錯覺,而忽視了一個最基本的事實:企業生產產品的目的是追求利潤.只有產品能卓有成效地銷售出去,企業才能從中獲取最可能大的利潤.如果製造了大量不受顧客歡迎的成品而賣不出去,那是一筆極大的浪費.一般認為﹐在同样的时间内,产生量愈多,效率愈高.但是現代IE认为﹐生产过多就是浪费,真正的效率应是建立在市场每日的需要数量上﹐朝以最少的人员来生产出需要的量.也就是非定员制的生产方式.例﹕某產品在市場上的需求是每天100個﹐后來公司經過IE改善等措施﹐提升了產線制程能力﹐使得每天的產量由原來的10人每天生產100個提升到現在10人每天生產125個﹐此時的數據反映了一種真假效率的關係:•原來﹕10人 1日 100個•現在﹕10人 1日 125個 ----假效率•現在﹕8 人 1日 100個 ----真效率真假效率⏹在同樣的時間內,生產愈多的產品.----假效率⏹建立在市場每日的需要基數上, 以最少的人力來生產出需要的量,也就是非定員制的生產方式.----真效率二. 製造過早(多)浪費表现形式：制造過早(多)給工廠管理帶來了許多壞處﹐最明顯的主要表現在以下几個方面﹕➢物流阻塞➢库存、在制品增加➢产品积压造成不良发生➢资金回转率低➢材料、零件过早取得➢影响计划弹性及生产系统的适应能力此外,製造過早(多)浪費還是導致另外一種浪費的原因:✧只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已,并无其它好处;✧会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题;✧会使制程间积压在制品,制程时间变长,现场工作空间变小;✧会产生搬运、堆积的浪费;✧使先进先出的工作产生困难;✧会造成库存空间的浪费.三. 製造過早(多)浪費的產生原因：1. 過量計划(Schedule)﹕---市場需求,交期,物控,採購,工程技術,生產能力等信息的不准確,導致公司生產管理部門計劃作業盲目性進行,當然難免計劃出現錯誤,失當,最終導致製造過早(多)浪費的產生﹔---信息傳遞不暢,處理反饋不及時等也是很多公司為了滿足市場需求,不得不盲目地提前生產產品以滿足客戶的交期,也是導致製造過早(多)浪費產生的重要原因之一﹔---制程反應速度慢﹔2. 前工序過量投入(WIP):---工廠產線上工站安排不合理,使得各工站的作業工時不平衡,工站間的產能自然高低不等.這時,倘若前工站用時少,作業快,產能自然高,此時,相對產能低的後工站而言,前工站的過量投入(WIP)就導致了製造過早(多)的浪費,給後工站的作業帶來了極大的不便,如下圖所示;---看板信息錯誤,看不出計劃作業的優越性,也察覺不到各製程工序間的差異,同樣使得整個生產過程盲目的進行,最終導致製造過早(多)浪費產生﹔---其他,如同產線達不到一個流作業的產線安排;管理鬆散,作業人員無工作紀律;作業未曾達到標準化等都是導致製造過早(多)浪費的重要原因,在這裡就不加贅述﹔3. 人力過剰4. 設備稼動過剰四. 製造過早(多)浪費的消除方法：1. 過量計划(Schedule)﹕---建立以顾客为中心的弹性生产系统,採用計算機信息集成控制,管控各種計劃決策參考信息;---准確地掌控不良(報廢)率;---制訂寬放標准和計划校正機制;---縮短交付周期(CT﹑批量);---推動精益生産,實現及時化生產;2. 前工序過量投入(WIP)﹕---建立準確，及時的工時系統,進行生產線平衡研究,實現均衡化生產,實現一個流作業方式;---貫彻看板管理;---制訂單次傳送量標准;---現場管理加強,工作紀律的要求落實. 3.少人化作業---生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员.第三節 在庫量過多浪費在製造業的工廠中, 常见的库存有以下方面： 原材料、零部件 半成品 成品 在制品 辅助材料 在途品過多的庫存是一種直接的浪費.庫存多,並不表示企業的資金有多雄厚.相反的,表明了企業被積壓了大量的資金數量.過多的庫存,是企業發展地沈重包袱.一. 在庫量過多浪費的給企業帶來的主要問題：“在庫”作為資產本來是有價值的﹐但過多的話則會給工廠管理帶來以下問題﹕➢➢占用過多余工作场所、仓库建设投资的浪费存貨管理名言: 庫存是必要的惡物 占用大量资金 缓解供需矛盾➢占用大量流動資金﹐降低資金的周轉速度➢增加保管費用➢利息損失➢面臨過時的市場風險➢容易變質劣化➢物品之价值会减低，变成呆滞品➢造成无形的浪费…………三. 在庫量過多浪費的消除方法：消除庫存浪費,要著眼於導致庫存浪費的根本原因,關鍵是做到”庫存三不”:這需要企業從自身的庫存意識上出發,先進行庫存意識的改革.將那種視庫存為當然,認為大量庫存才保險的思想統統消除掉.在這方面可以借鑒以下方法﹕1﹑分類管理法---根據生產計划及交貨期分批購入原材料,保証最低庫存量;通用性生產物料考慮即時生產或即時送貨的方式,降低庫存;2﹑導入JIT 庫存管理---看板管理; 3﹑控制在庫金額; 4﹑定期盤點;5﹑庫存警示方法,如下例,將細綁用的膠帶利用架子儲放在現場的一角,並用紅色電氣膠帶標記最低庫存量,這樣除了達到以防缺貨而影響生產外;我們也確定了最低庫存而不會造成在庫量過多的浪費.第四節 搬運的浪費一. 搬運浪費的定義库存三不✧ 不大批量生产 ✧ 不大批量搬运 ✧ 不大批量采购.請看下例:.但是,過多的搬運不僅是徒勞無功的,而且還會造成了標準工時的延長和生產效率的降低.它的更大惡果是必將影響到企業的訂單周期和業務競爭力.因此,應千方百計地設法盡可能減少搬運的次數.一般來說,流水線的生產方式可以有效降低搬運的次數.也可以通過縮短不同工序之間的距離和轉移搬運的地點等措施,都可能有效地減少搬運的次數.二. 搬運浪費的影響：1. 小批量的貨物,搬运距离很远的地方,需要额外的叉车等运输设备;2. 占用額外的設施空間;3. 出入库次数多的搬运,导致不正确的存货盘点;4. 存在损坏/丢失物品可能三. 搬運浪費的產生原因：1. 工廠布局(Layout)﹕工廠佈局導致搬運浪費的產生主要原因表現在以下幾個方面: a.物流動線設計不合理,工作场所设备布局不当﹔ b.生产线配置不当,未均衡化生产; c.設備局限﹔ d.工作地布局﹔e.前后工程分離,混雜.2. 設計兼容性(Compatibility)﹕設計兼容性導致搬運浪費的原因往往是由於業務擴充,需要新增工序或設備﹔而工廠在規劃設計之初,由於對工廠的發展前景沒有一個明朗的認識,所以未做整體性的規劃.這樣,在新增工序或設備以後,新增工序或設備與原本規劃的場所等不匹配,不兼容,自然要另辟場所,這就導致搬運浪費的產生.在這個方面主要表現于以下幾個方面: a.前期規划的局限性b.缓冲存货区过大,设立了固定的半成品放置区;c.生产计划安排不平衡,不能均衡运送物料d.坐姿作业四. 搬運浪費的改善方法與方向：工廠(車間)布局合理化 搬運手段的合理化按照拉动系统设计缓冲存货区域及数量 平衡生产计划優化生産流程1. 合理化佈局的要點(1). 輔助生產線的終點﹐應盡量接近供給對象的主生產線工序﹔ (2). 充分探討供應各工序零部件的方法﹔ (3). 研究空卡板﹑包裝箱﹑夾具的返回方法﹔ (4). 沿生產線設置大小適當的零部件暫放場所﹔(5). 不要忘記在生產線中設置檢查工序和修理工序﹔ (6). 確保設備的保養與修理所需空間﹔(7). 生產線的形狀受到產品和場地的制約﹐可從安裝﹑零部件供應﹑管理方面考慮﹐采用最為合適的形狀. 2. 搬運手段合理化 ---搬運作業遵循原則機械化原則 自動化原則 標准化原則 均衡原則 及時原則 直線原則 安全第一原則 利用重力原則 ---搬運方法傳送帶定量搬運和定時搬運 搬運工具的合理化 現場布置3. 搬運浪費消除案例 案例:第五節不良修正的浪費一. 不良修正浪費的定義生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間﹑人力和物力的浪費.不良品是現代工業工程認定的第四大浪費現象.客戶需要的是合乎規範要求的產品,不合格的產品很難被客戶所接受.出現不合格的產品后,可能需要返工,嚴重的甚至可能要報廢.報廢意味著效率的浪費,同時,返工本身也說明所生產的成品或半成品的品質較差,不穩定性增加.不良品越多,出現返工的次數也相應的就越多,說明產品的不良性越高,生產線上產品的標準化穩定性就越差.由于不可能所有的產品都一件件逐一接受徹底的檢驗,只是按照一定的抽籤法則,對部分產品按百分之几的抽檢比例要求來檢驗和鑑定.如果產品質量合格的穩定性較差,即使抽查的產品都是合格的,其餘未抽查的產品的不良也仍然很高.二. 不良修正浪費的影響：➢降價處理﹔➢材料損失,材料费增加➢出貨延誤取消定單﹔➢信譽下降;➢因不良而修正时造成浪费;➢因不良造成人员及工程增多.……三. 不良修正浪費的產生原因：1﹑設計不良---參數不匹配,可制造性差,不相容﹔2﹑工藝設計不合理---工藝設計缺陷,檢驗手段局限,品质控制点设定错误等;3﹑制造階段的管理影響產品品質---換線頻繁,操作不標准,作業員熟練度不高.4﹑使用不合格的零部件產生的品質問題---供應商品質控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識;5﹑對已發生的不良處理不當---處理方法不當,原因追查不徹底,制程能力未提高;6﹑包裝,存儲,運輸方式不當造成的不良.7﹑其他方面,如(1)标准作业欠缺(2)过分要求品质(3)人员技能欠缺(4)认为可整修而做出不良(5)设备、模夹治具造成的不良四. 不良修正浪費的改善方法：1. 作業管理(1)標准作業指導書,標准作業,標准持有;(2)教育訓練;(3)持续开展“5S活动”﹔2. 全面品質管理(TQM)(1)品保制度的确立及运行;(2)在工程内做出品质保证的“三不政策”(不接受,不製造,不流出不良品);(3)不制造不良的檢查(4)源流檢查;自主檢查;全數檢查;(5)品管統計手法(SPC); (6)品管圈(QCC)活動; (7)防錯法---防误装置; (8)首件檢查; (10)斬首示眾;(11)異常管理(看板管理); 3. 開展TPM 活動定期的设备、模治具保养第六節 加工過剩的浪費一. 加工過剰浪費的定義加工過剰浪費也叫過分加工的浪費,主要包含兩層含義:第一是多餘的加工和過分精確的加工,例如實際加工精度過高造成資源浪費;第二是需要多餘的作業時間和輔助設備,還要增加生產用電,氣壓,油等能源的浪費,另外還增加了管理的工時.根據工序流程的簡化原則,所有的加工工序必須是有意義的,不起任何作用的多餘加工工序應全部被去除.因為,多餘的工序增加了產品的生產成本,降低了生產效率,更沒有增加產品的任何價值和客戶的滿意度.這種不划算的工序,與企業最大限度地將低成本,追求利潤的目標是完全違背的.二. 加工過剰浪費的影響：➢ 需要更多的作業時間和輔助設備 ➢ 生產用電﹑氣壓﹑油等能源浪費 ➢ 管理工時的增加 ➢ 不能促進改善 ……三. 加工過剰浪費的產生原因：加工過剰浪費主要是由下面几方面原因造成的:品質過剩; 檢查過剩﹔ 加工過剩﹔ 設計過剩﹔ ……四. 加工過剰浪費的消除方法：對于多餘的加工工序,可以憑借機械設備和工裝模具來改善,加以合併,簡化或徹底刪除.去除SQM ﹑供應商輔導多餘工序這一措施本身是對工序的改善方式之一.可以從下面几個方向思考如何消除加工過剰浪費:✧能否去除次零件的全部或部分;✧能否把公差放寬;✧能否改用通用件或標准件;✧能否改善材料的回收率;✧能否改變生產方法;✧能否把檢驗省略掉;✧供應商是否適當;✧是否確實了解客戶的需求.……第七節動作浪費一. 動作浪費的定義動作浪費指生產操作動作上的不合理而導致的時間浪費.恰當,合理且效能最大的動作有助於提高生產效率,減輕作業人員的身體疲勞.工序流程中的每一個動作都必須帶有明確的目的性.搬運和加速的動作是為了達到甚麼結果,都應真正清晰明了,沒有意義或不合理的動作,只會導致工時徒勞無功地增加.二. 動作浪費表现形式：動作的浪費現象在很多企業的生產線中都存在,常見的動作浪費現象主要有以下12種:1.兩手空閒;2.單手空閒;3.作業動作突然停止;4.作業動作過大;5.左右手交換;6.步行過多;7.轉身動作太大;8.移動中變換”狀態”;9.不明技巧;10.伸背動作;11.彎腰動作;12.重複動作和不必要的動作等.這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗.三. 動作浪費的產生原因:✓操作不經濟(Handling):---動作不精簡;---動作多余✓設計不合理(Design):---可同時完成但未同時---不必要但被增加---可同規格但不同---未考慮調整/轉換/取放---物料需要翻找四. 動作浪費的消除：根據動作的經濟原則,運用動作分析的方法,把完成某一工序的動作分解為最小的分析單位,對作業進行定性的分析,從而找出最合理的動作,避免出現無效能動作的浪費現象,從而縮短作業時間.直接而言:1. 針對操作不經濟產生的動作浪費﹕---按經濟原則設計工站操作并進行標准化﹔---制訂Check list,挖掘相應浪費并加以消除.2. 針對設計不合理產生的浪費﹕---設計必須經過驗証才可以實施,同時制定相應的稽核制度﹔---根據人因工程學理論設計符合人體工效之作業方法﹔五. 動作經濟原則簡介：動作經濟原則又稱---省力動作原則---省時動作原則---動作舒適原則---動做簡化原則是由吉尔布雷斯(Gilberth)所首創,後經若干學者詳加研究改進而成的改善作業方法的一項基本手法,是基礎工業工程手法體系中主要的組成部分之一.共有3大類22項:1. 關于人体的動作方面,共有10項;(1)雙手並用原則例証: 雙手同時取同類物件進行作業,比單手取不同類的物件作業較不易疲倦.(2)對稱反向原則例證:(3)排除合併原則不必要的動作會浪費操作時間,使動作效率下降,應加以排除.而即使必要的動作,通過改變動作的順序,重整操作環境等也可減少.(4)降低動作等級原則根據動作幅度的大小,耗時的長短,消耗體能的大小等可以將人的動作分為五個等級,如下表所示:級別一二三四五運動樞紐指節手腕肘肩身驅人体的運動部份手指+手掌+前臂+上臂+肩動作範圍手指節之長度手掌之長度前臂之長度上臂之長度上臂+身驅彎曲速度12345体力消耗最少少中多最多動作力量最弱弱中強最強疲勞度最小小中大最大時間以25mm為主0.0016分0.0017分0.0018分0.0026分。
精益生产管理八大浪费与解决方法
精益生产管理八大浪费与解决方法咱今儿个就来聊聊精益生产管理中的八大浪费，这可都是企业生产中常常会碰到的“坑”啊！先来说说过量生产的浪费，就好比做饭做太多，吃不完只能倒掉，多可惜呀！企业生产也是一样，生产了过多不需要马上用的产品，占着地方、耗着成本，这不是浪费是啥？然后是库存的浪费，那一堆堆的库存就像家里塞得满满的杂物，看着都心烦。
占资金不说，还可能因为长时间存放而出现问题呢！运输的浪费呢，就像你本来可以一步到位拿到东西，却非要绕几个弯子，费了力气又费时间。
等待的浪费，员工站在那干等着机器或者材料，这不就等于浪费时间嘛，时间可就是金钱呐！动作的浪费，员工在工作时一些不必要的动作，就像走路绕远路一样，既费劲又没效率。
加工本身的浪费，有时候过度加工或者不必要的精细，不也是白费劲嘛！不良品的浪费，生产出有问题的产品，这不是浪费人力物力财力是啥？最后是管理的浪费，管理人员要是没把事儿管好，那下面的人不就跟着乱套啦？那怎么解决这些浪费呢？咱得有针对性的办法呀！对于过量生产，得做好计划，按需生产，别一股脑儿地瞎搞。
库存呢，要合理控制，别堆得跟小山似的。
运输方面，优化流程，让东西能顺顺溜溜地到达该去的地方。
等待的问题，就得让各个环节衔接好，别出现空当。
动作方面，好好设计工作流程，去掉那些多余的动作。
加工嘛，得把握好度，别做无用功。
不良品的话，加强质量管控呀，从源头抓起。
管理就更不用说了，管理人员得负起责来，把团队带好。
你想想看，如果这些浪费都能解决，企业得省多少钱，提高多少效率呀！就像一个人把身上的包袱都甩掉了，那能跑得不快嘛！所以啊，精益生产管理八大浪费可不能小瞧，解决方法得认真对待。
这不仅关乎企业的效益，也关乎每个员工的利益呢！咱可不能眼睁睁看着浪费在那却不管不顾呀，得行动起来，让企业发展得更好，大家的日子也能过得更红火，不是吗？大家都努努力，把这些问题都解决掉，让企业轻装上阵，向着更好的未来前进！难道不是应该这样做吗？。
生产七大浪费及改善八大步骤
浪费的认识
从成本主义、售价主义到利润主义说起
成本主义：售价=成本+利润（独占性商品，卖方市
场）
售价主义：利润=售价-成本（利润取决于市场售价
的高低）
利润主义：成本=售价-利润（以利润为目标来设定
目标成本的思想方式） 我们要达到目标利润就必须努力达到目标成本。
成本的主要组成：材料、人工、设备与管理，而材
七大浪费的认识——P2
三、不良的浪费：任何的不良品产生，皆造成材料、 机器、人工等的浪费。造成原因为制程能力不足的技术 层有问题及生产现物管理方式或管理观念错误所造成。 不良的三不原则：不接受不良品、不制造不良品、不 流出不良品。 减少不良的二十字真言：保持新鲜、迅速确实、 三线一体、不要碰触、要一致性。 四、 动作的浪费：是指作业过程中不佳的浪费。常见 的浪费动作有：转向、反转、距离、寻找、堆叠、移动 。将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子 排列整齐、这是取放动作堆叠、移动的无驮。 动作三不原则：不插秧、不摇头、不弯腰。
七大浪费的认识——P3 五、 加工的浪费：指在生产过程中有些 加工程序是可以省略、替代、重组或合并 的。如“压缩空气”“切削空气”冲床机 器在整个加工过程中“碰碰”声音间接短 效率高、较少发生“压缩空气”的现象。 否则相反。 加工三不原则：不做切削空气、不做木偶 动作、不做立正动作。
七大浪费的认识——P4
七大浪费的认识——P5
七、生产过多过早的浪费（最大的浪费）：是指生产 出比订单所下的数量更多的产品，或在交货期未到 之前提早生产等待交货之产品。如：订单5000双， 实际生产6000双。 预测生产和提早生产以及过量生产带来的弊端： 1 ）多做了无用，变成库存从而资金积压以及贬值。 2 ）过早生产只是提早地用掉了材料费以及人工费， 并把“等待的浪费”隐藏起来——因进度提前，主 管放心，漠视等待的浪费，同样也造成在制品的积 压即库存的浪费，还有搬运的浪费等。 故ANPS强调适时生产。 生产三不原则：不预测生产；不过量生产；不提高 生产。
如何在生产中减少浪费
如何在生产中减少浪费在生产中减少浪费关键是要做到信息流和物流的顺畅，需要做到：1.评估每个过程的信息流状况，在信息流动的过程中适时公布相关的信息。
如：采用类似ERP的管理流程，当某个流程一经开始，便适时向相关部门公开相应的信息。
2.采用适当的低成本方式及时获得客户的需求信息。
如：采用看板来实施拉动系统，及时了解客户的需求及库存状况。
3.向客户索要关于输出的反馈。
定期向顾客调查他们的想法，不至于形成企业所做并非客户所需的现象。
4.采用过程的方法进行工作以消除部门壁垒。
信息的传递不应该因为部门的原因受阻，同一过程内的信息传递应由过程所有人保证其畅通的传递。
5.采用目视化的方法共享相关信息。
应充分理解目视化的定义及功能，目视化并非仅仅狭义上的信息展示板，看板、安灯系统等都是目视化应用的实例之一。
6.在适当的部门管理日常运作所需信息的控制，保证每个过程的信息输入和信息输出。
7.系统策划和多部门无阻沟通，全员维修，全面质量管理等确保物流顺畅。
工厂常见的浪费有七种：过量生产的浪费、等待的时间浪费、运输的浪费、工作本身的浪费、库存的浪费、动作的浪费、质量缺陷的浪费。
管理工作的七种浪费：闲置的浪费、等待的浪费、协调不力的浪费、无序的浪费、失职的浪费、低效的浪费、管理成本的浪费。
请问工厂如何才能消除生产浪费？消除八大浪费1.不良、修理的浪费：做好自动化，愚巧化（防呆化）的生产方式，着重于工厂生产标准的建立，对生产的产品作出全数检查，以达到无停滞的流程作业。
2.加工的浪费：在加工的过程中工程设计也该适量化，对作业内容要进行重新的评估，对生产中治工具进行改善，减少加工不必要的浪费，同时VE和VA的推动也同样重要。
3.动作的浪费：改良生产现场布置，多数生产现场以u字形生产布置，以达到首尾接应的效果，减少路线的浪费，改良工人动作的浪费，减少工人在生产过程中一切和工作无关的动作，并改良其动作，以达到最省力情况下完成工作，减少不必要的动作浪费。
产线持续改善方法与技巧
产线持续改善方法与技巧在制造业中，产线的持续改善是提高效率、降低成本、提升质量的重要手段。
以下是从消除浪费、优化流程、提高产能、设备管理、质量提升、计划调整、人员培训等方面介绍产线持续改善的方法与技巧。
消除浪费在产线中，浪费主要表现在等待浪费和流程浪费等方面。
等待浪费指的是设备、人员等资源未得到充分利用，导致成本上升。
流程浪费则是指生产过程中的不必要的环节或低效的处理方式。
为了消除浪费，可采取以下措施：分析生产流程，找出浪费环节优化设备布局，减少物料搬运距离引入自动化设备，提高生产效率实施精益生产，减少生产过程中的浪费优化流程产线流程优化可提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
在进行流程优化时，需要考虑以下几点：分析现有流程，找出瓶颈点和浪费通过流程再造，优化生产流程引入信息化技术，实现生产过程的实时监控与调度强化流程执行力，确保流程得到有效执行提高产能提高产能是产线持续改善的重要目标。
可从以下几个方面提高产能：优化设备配置，提高设备利用率引入新设备，提高生产速度培训操作人员，提高操作技能与熟练度优化生产计划，提高生产协同能力设备管理设备管理对于产线的稳定运行至关重要。
在进行设备管理时，应注意以下几点：定期进行设备维护与保养，确保设备正常运行制定设备检修计划，预防设备故障的发生建立设备故障记录，分析故障原因，及时采取措施预防类似故障再次发生加强设备备件管理，确保备件供应及时且库存合理质量提升提高产品质量是产线持续改善的核心。
为实现质量提升，可采取以下措施：引入品质管理理念，建立全面的质量管理体系采用先进的检测技术，提高检测效率与准确性对不合格品进行追溯与分析，找出问题根源并采取改进措施开展质量改进项目，解决关键质量问题培训员工提高质量意识，确保每个环节的质量控制计划调整在生产过程中，有时会遇到突发情况或变化，为了确保产线的稳定运行，需要及时调整计划。
在计划调整过程中，应注意以下几点：对突发情况进行应急处理，如设备故障、物料短缺等对未来可能的变化进行预测，提前采取应对措施建立灵活的生产调度机制，适应市场需求的变化加强与供应商、客户的沟通与协作，确保供应链和客户需求的稳定人员培训人员培训是产线持续改善的关键。
精益生产：减少七大浪费的综合途径
精益生产：减少七大浪费的综合途径减少七大浪费的主要途径可以归纳为以下几个方面：
1.加强精益管理意识和培训。
对企业全体人员进行精益管理意识的教育和培训，包括竞争情况、浪费观念、拉动生产、5S、团队改善、全员的设备管理、质量管理等内容，促进企业全体人员转变思想观念，增强推行精益生产方式的自觉性和主动性。
2.成立专项领导及推行机构。
由总经理担任负责人，相关业务管理部门主管参加，明确职责和任务，制定精益生产工作计划，推动精益生产方式在企业的落实。
3.建立示范线和确定管理样板。
在实施精益生产方式3～6个月后，当5S获取初步成效时，选择一个生产线作为示范推进持续改善。
对改善情况要及时进行发布，确保改进工作同步实施、顺畅合作。
4.重视5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）。
通过5S管理可以减少搬运、堆积、移动、整理等动作的浪费情况。
5.优化生产线配置和生产计划安排。
减少生产线配置不当和生产计划不当造成的浪费。
6.实施U型设备配置方式和站立作业。
通过U型设备配置方式和站立作业可以避免重新堆积和重新包装等浪费情况。
总之，七大浪费的减少需要从精益管理意识的提高、推行机构的建立、示范线和样板的建立、5S管理的实施、优化生产线配置和生产计划安排、实施U 型设备配置方式和站立作业等多个方面入手，全面推进精益生产方式，不断提升企业生产效益和竞争力。
现场浪费改善
现场浪费改善近年来，随着社会发展和经济进步的不断推进，现场浪费问题逐渐凸显出来。
现场浪费不仅对企业的效益造成了严重影响，同时也对可持续发展目标带来了负面影响。
为了解决这一问题，我们需要采取一系列的措施来改善现场浪费，提高资源利用效率，实现可持续发展。
1. 意识提升现场浪费问题的根源在于个体和组织对资源的低效利用，并未充分认识到这种行为的危害性。
因此，首先要通过宣传教育和培训来提升意识。
例如，可以组织专题讲座、座谈会等形式，向企业员工传达现场浪费的危害和资源的珍贵性，引导他们树立节约意识，从而改变不合理的行为。
2. 浪费识别为了准确找出并解决现场浪费问题，企业可以采用一系列的浪费识别工具和方法。
例如，可以进行现场观察和数据分析，通过制定检测指标来评估浪费程度。
同时，还可以进行价值流分析，找出价值流中的不必要环节，并制定相应的改进计划。
通过浪费识别，企业可以有针对性地改善现场浪费问题，提高生产效率和资源利用率。
3. 流程优化流程优化是改善现场浪费的关键一步。
企业可以通过对生产流程的重新评估和优化，去除不必要的环节和步骤，降低资源的浪费。
例如，可以采用精益生产等管理技术，实现物料供应的精确配送、生产任务的合理分配和车间布局的优化，从而减少不必要的等待时间和运输时间，提高生产效率。
同时，企业还可以引入先进的生产设备和技术，提高生产效率和质量水平。
4. 团队参与解决现场浪费问题需要全员参与，形成良好的工作氛围和团队合作精神。
企业可以通过设立奖励机制，激励员工提出改善意见和方案，鼓励他们积极参与现场浪费改善的实施。
此外，还可以建立跨部门的协作机制，促进信息共享和经验交流，在改进过程中形成集体智慧和集体行动，提高改善效果。
5. 持续改进现场浪费改善是一个持续不断的过程，企业应该不断进行评估和调整，保持改进的动力和效果。
可以通过制定指标体系和评价标准，定期进行现场浪费改善的检查和评估。
同时，要加强与相关合作伙伴的沟通与合作，共同探索现场浪费改善的最佳实践，引进先进的管理理念和技术，提高改善效果和可持续发展水平。