数控车床作业指导书

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版本﹕A 第 1 页，共 3页
数控车床作业指导书
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一、目的
规范设备操作，提高操作员和设备的安全系数，确保设备正确使用、维护、保养，追求设
备使用效率最大化，提高企业的生产能力和经济效益。

二、适用设备
本手册适用于数控车床
三、加工适应性
本设备适应于形位尺寸精度要求高，表面粗糙度要求低，轮廓形状复杂的中、小批量零件，
具体加工范围见机床操作说明书。

四、数控车床安全操作规程
4.1操作人员必须熟悉机床性能，经过操作技术培训，考试合格后，方能上岗操作。
4.2操作人员应遵守普通车工安全操作规程。工作前按规定穿戴好劳动防护用品，扎好袖口，
严禁戴围巾、手套或敞开衣服操作机床，过颈长发或女工应戴好工作帽，高速切削时要戴好防
护眼镜。
4.3机床接通电源后，禁止触摸控制盘，变压器、电机以及带有高压接线端子的部位或用湿
手触摸开关。机床开动后要站在安全位置上，避开机床运动部位和铁屑飞溅。按动个按键时用
力应适度，不得用力拍打键盘和显示器。
4.4工作地面应保持洁净干燥，防止水或油污使地面打滑而造成危险，防止铁屑拉伤。
4.5床头、刀架、床面不得放置工、量具或其他物品。接近机床的器具应结实牢固，防止物件
从台面上滑下伤人。
4.6操作中确需两人以上工作时，应协调一致，有主有从，在机床或人员未发出规定信号之前，
禁止下一步骤的操作。
4.7在加工过程中，如更改程序，则必须重新预演程式及试车。
4.8有静态模拟功能设备，在加工前必须进行静态模拟，检查程式，如无静态模拟功能，则需
要使用动态模拟功能检查，先机械锁定执行程序，检查路径是否正确。
4.9机械锁定后，需重新原点复归(若在原点处执行程序，需移开后重新原点复归)。
4.10使用动态模拟时，注意邻近两刀是否会撞到夹头(尤其是使用高长型软爪时需特别注意)。
4.11实际试车第一个工件时，以快速进给F25%的移动速度到距离工件端面50mm处，快速进给
率必需转换到F0靠近工件，批量加工换班时，操作如试车首件。
4.12内孔刀锁在刀具座上，后方伸出量以不超过规定值，以避免换刀时刀具与司令座干涉，套
筒上之螺丝亦需确实锁紧，以避免刀具车削中刀具后缩。
4.13夹头压力需适当，以避免夹持力不够造成工件飞出。
4.14车削中有异声要马上压下紧急停止开关，检查刀具、工件、程序是否异常
4.15行程移动时尾座位置是否适当需注意，以免撞车。

五、数控车工工艺守则
5.1加工前的准备
5.1.1操作者必须经过系统培训，经考试合格，持有本机床《设备操作证》，车间同意，方可操作机床；
5.1.2操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床的性能、加工范围和精度，并要熟练地掌握机床及其数控装
置或计算机各部分的作用及操作方法。
5.1.3开机，检查各开关、旋钮和手柄是否在正确位置，打开主电源，然后打开操作面板上的电源开关，接
着打开紧急停车开关，等待完全开机，在开机过程中，勿随意按操作面板上的键，防止无意修改系统参数，
引起事故
5.1.4回零，将功能键置于原点复归位置，首先，确认刀塔与其他部位不干涉的情况下，刀塔回1号刀位置，
其次，按住X寸动键，直到A原点灯亮松开X寸动键，最后按住Z寸动键直到Z原点灯亮后松开Z寸动键。
回零动作完成后，按住Z寸动键，置刀塔于合适位置（与机床其他部位无干涉，必须主轴，尾座）。
5.1.5预机，当温度低于10℃，或者设备停机8小时以上，需预热设备，需调用热机程序，使其动力到塔和
主轴在低速下运转5-15分钟，当温度在1℃时，需在润滑油箱里加抗冻剂。
5.2刀具与工件的装夹
5.2.1安放刀具时应注意刀具的使用顺序，刀具的安放位置必须与程序要求的顺序和位置一致。
5.2.2工件的装夹除应牢固可靠外，还应注意避免在工作中刀具与工件或刀具与夹具发生干涉。
5.2.3工件夹持，根据零件特征选择合理的卡爪，夹持工件时，尽量保证夹位长一些，最少保证不少于工件
长度的1/5，如果不能保证合理的夹持长度时，需考虑用顶尖，中心架等辅具。
5.3调试与加工
5.3.1进行首件加工前，必须经过程序检查(试走程序)、轨迹检查、单程序段试切及工件尺寸
检查等步骤。
5.3.2在加工时，必须正确输人程序，不得擅自更改程序。
5.3.3在加工过程中操作者应随时监视显示装置，发现报警信号时应及时停车排除故障。
5.3.4加工零件应轻拿轻放，当工件重量大于25kg,使用行车吊装，吊装采用软吊带，吊装过程
中，注意不要与机床任何部位发生碰撞。
5.3.5严禁无人操作机床，当机床出现异常状况时，应保护好现场，及时报告车间领导或者指
定的设备维护人员；
5.3.5每班结束时，将刀塔置于合理位置（与机床其他部位无干涉），关机顺序，先关紧急停
车开关，再关操作面板电源开关，最后关机床电源开关。

六、设备保养、维护内容及要求
：

6.1日常保养维护（日保）
设备日常保养由操作工人负责，生产部监督执行。
6.1.1班前检查及润滑
6.1.1.1设备低速运转，检查各部位是否正常；
（1）油窗是否有油，各自动润滑部位，油是否正常；
（2）运转是否有不正常杂音，操作、变速是否正常可靠；
（3）各部位是否有跑、漏油、气现象；
6.1.1.2润滑加油
（1）补充油池、油箱润滑油，达油标指定位置；
（2）用油枪向各润滑点注机油或者黄油；
（3）用干净破布或者毛刷，将机油均匀涂抹在导轨面或精加工面上；
6.1.2班中注意事项（制度）
6.2.1.1文明操作设备，严禁用脚开关按钮；
6.2.1.2不得擅自开动别人机床，做到人走机停；
6.2.1.3严禁在设备精加工面上堆放量、刃、工具，严禁超负荷使用设备；
6.2.1.4注意油标、油位、压力表、指标信号、安全装置等，一旦发现不正常，应立刻停机，上报维修部门
维护；
6.2.1.5上报维护后，不得离开设备，须等维护人员到场，说明故障情况后，方得离开；
6.1.3班后整洁
6.1.3.1下班停机时，将设备运动部件移动到正确位置，按照设备操作说明书关机，关掉设备总开关；
6.1.3.2设备上不得夹持工件；
6.1.3班后整洁
6.1.3.1下班停机时，将设备运动部件移动到正确位置，按照设备操作说明书关机，关掉设备总开关；
6.1.3.2设备上不得夹持工件；
6.1.3.3每天必须清扫设备上所有铁屑、灰尘，并抹油，坚持每日一小扫，周末一大扫；

6.2定期进行一级保养，保养内容和要求如下
：

6.2.1润滑系统
1）记录润滑系统打油状况，一桶油(8-12H)用完，检查二轴及滑动面润滑状况。
2）若吃油太多，则检查油路是否漏油，或比例分配器故障更换。
3）若吃油太少，清洗油箱及过滤网杂质，检查过载阀是否泄压及清洁，脱压阀是否清洁。(平常半年清洗一
次)
6.2.2刀架系统
1）检查换刀动作及速度是否正常。
2）检查刀架润滑油脂是否足够。
6.2.3油压系统
1）检查油压箱油压是否足够,及油质是否变化。(平常一年换油一次)
2）检查马达运转是否顺畅。
3）各压力表压力是否正常，各油路是否漏油。
6.2.4z/x轴系统
1）检查二轴移动是否震动噪音，培林异音要更换。
2）检查二轴除污片是否正常。
3）检查Z轴伸缩板金动作是否正常。 (每月涂上黄油保养)
6.2.5主轴系统
1）检查主轴运转是否震动噪音。
2）检查各皮带松紧度是否适当，四周油污及铝屑必须清除。
3）停车8小时以上必须用300RPM运转5分钟以上。
4）检查主轴马达运转是否震动噪音，风扇是否正常运转。
6.2.6其他系统
1）夹具(油压夹头)三爪每定期加黄油。
2）每半年分解检查及清洗内部。
3）检查刀塔精度。
4）铁屑输送带使用每半年必须清洗一次，但主轴下方及四周必须每周清理一次铝屑防止漏水。