本工序疵品
工序产品质量自检互检管理办法
工序产品质量自检互检管理办法1工序产品质量自检互检管理办法一、目的及时捕获产品质量缺陷,找出原因并排除缺陷，做到不制造不合格品、不传送不合格品、不接受不合格品。
二、使用范围生产现场所有作业人员.三、作业办法３。
1基本原理每个作业人员对自己的每件产品进行即时全数检查,及时挑出不合格品，保证不合格品不流出本工序；下工序作业人员必须全数检查上工序传送来的产品,拒绝不合格品进入本工序。
只有每一个生产者对自己的工作结果负责，具备下工序就是客户的思想，就能从根本上消灭产品质量缺陷.而对自己的工作结果负责的最基本的表现形式，就是自己做的产品自己检查,确认其合格品之后才能流转至下道工序.３.2自检、互检方法３。
２.1检查目的:自检确认本工序或上工序的作业内容是否达标;3．2。
2检查方式：目测检验或样件比对；l3.2。
3检查结果的处置：达标时开始作业,产品可以流到下工序，不达标时立即返工或放一边待处理；3。
2.4自检、互检内容:a、对照质检工作流程确认本工序和上工序的作业内容是否达标；ｂ、对本工序每一个步骤、每一个加工件和上工序流转下来的产品均进行全数检查.3.2.5自检、互检时,一旦发现质量异常,要立刻呼叫责任人员处理，不合格品绝对不可以往下道工序流转,要找到真正的原因及改善对策,若属前工序的责任,不要自己去修复，应该立即返回前制程,把不良工序的根本原因挖掘出来.3.2.６发现的不合格品要放在现场指定的区域并加以标识。
３．3自检、互检的责任3.3.1直接责任属本工序操作者；3。
3.2直接责任属上工序操作者；3。
3。
3间接责任属本工序操作者.四、责任处理质检人员在巡检过程中若发现不良品流转，要立即明确引发该缺陷的生产工序,并按《产品质量保证管理制度》对相关人员问责.**德盛机械制造有限２012年7月9日。
生产中尾数、不良品等处理规程
有限公司GMP管理文件
一、目的：明确规定制度过程中不良品、尾数、残料、回收料的处理原则。
二、适用范围：
—生产中不良品
—生产中尾数
—残料
—回收料
—重加工
三、责任者：生产部负责人、各工序主管及具体操作工人。
四、正文：
1 内容：
1.1 不良品：指掉在地上的药品，有可能受到污染的药品以及生产过程缺片，有斑点的药品。
1.2 尾数：指不为完整包装单位的残余成品。
1.3 残料：制造过程中残留在机器设备上的滞留物，而又无法正常运转的物料。
1.4 回收料：加工过程中产生的次品经回收（限于不受异物污染）的物料。
1.5 重加工：因质量问题，如：片重、粘冲等生产的不合格产品未受污染者。
2 处理原则：
总的原则：不能与产品产生混批的情况。
2.1 不良品：销毁，并记录在批生产记录中。
2.2 尾数：包装剩下极少量尾数弃去或留作样品；若量大但不足一个包装桶时，可在下一批投料时，重新干燥混合包装。
2.3 残料：均应弃去。
2.4 回收料：在产品未受污染的情况下，并入同批制品中。
2.5 重新加工：可按原批号重新加工，在批生产记录中详细注明，并在正式下达重新加工计划时，事先应征得质保部意见，确实无问题时，方可进行，质保部也应视情节增加“特别项目”给予控制。
制程各工序间品质控制要点
剪口程式有误,作业员少装刀具
剪口时走位 作业员作业不彻底,没按要求去毛 剌 原材料不良,在作业时没做防锈处 理 作业员装刀时刀具用错,镭射补正 值不当
参照图纸和样板认真核对
速度不可过快,增加夹爪的力量, 须长时间监督和强调致到改善不止 不良材料停用;在作业时须打防锈油做 好防锈措施 要求作业员装刀时对刀具加以确认,按 照图纸认真检测
刀具带料没有清理刀具
刀盘上的下模高出刀盘面致模具划 伤材料,材料变形 撞料,刀具带料脱模不良,原材料变 形
在发现有此现象时须要求作业员及时清 理刀具
对刀盘加以清理消除不良隐患,对变形 材料是否停用 注意刀具的选择,剪口时速度不可过快,
多巡检
根据产品的表面 处理决定
多孔,少 孔
接刀不齐 毛剌 生锈(指 SPCC) 孔径尺寸 超差
要求作业员经常对模具加以清理,防止产生 压印
对作业员多培训,常监督,原材料须一致 常对模具加以防护,检验时参照样板 对模具加以维修,要求作业员将毛剌去除
多巡检
多巡检 多巡检 多监督
折弯成形：成形工序的品质控制有一定的难度，因 为在折弯时人为因素比较多；在品质管理中人是最 难管控的。在折弯时常出现因人为的失误造成折弯 错的现象，在对其检验时须注意认真核对图纸，避 免出现尺寸折错和方向折反等现象；在折弯时常因 人为的失误靠位偏斜致尺寸折斜的现象，在折弯时 折弯角度较难控制在巡检时多注意，因影响折弯角 度的因素比较多如材料纹路方向、操作员的作业手 式、材料的变形等等；折弯成形常出现的外观缺陷 常有压痕、拉料、变形等不良现象；在折弯时常出 现撞牙、撞钉的现象，导致牙孔不通，钉变形的现 象；品管人员在对折弯工序进行检测时须注意以上 的六大要素以外还须将产品的要求第一时间告诉作 业员，让其有较强的品质意识，丛而更好的控制产 品质量。
施工过程中不合格品的控制和处理
施工过程中不合格品的控制和处理
1、不合格品控制的范围
①进货产品的不合格。
②施工过程出现的不合格包括分部分项、工序、隐蔽工程等不合格。
③竣工工程出现的不合格。
2、不合格品的记录、标识和隔离
①针对不合格品由项目部质量员或施工员根据产品技术标准和验收规范，填写不合格报告并进行记录，由公司工程部审核后，分送项目部以及产品的分承包方。
②对进场产品施工过程以及竣工工程的不合格品按《检验和试验状态控制程序》的要求进行标识。
③对不合格品进行记录，如不合格报告、检验记录等。
④可行时，为避免与合格品的混淆，对不合格品进行隔离。
3、不合格品的评审和处置。
①不合格采购产品的评审处置。
经检验判为不合格的采购产品，由项目部质量员负责进行评审处置。
处置方法：
a.退货。
b.降级使用。
②不合格分项的评审处置
在分部分项评定中，发现不合格品，公司工程部根据不合格品的情况进行评审处置，处置方法：
a.返工，以达到规定要求。
③单位工程评定不合格品评审处置。
建筑工程不允许不合格单位工程交付使用。
④当合同规定时，本公司若要使用或返修不合格品应向顾客提出让步申请，经顾客同意后才能实施，对接收不合格品的返修的实际情况应加以记录。
⑤对作出返修或返工后的产品（工程）应按《检验和试验控制程序》重新进行检验和试验，合格后才能放行，并保存记录。
4、记录
整改通知单。
让步接收审批表。
工厂不合格品管理程序
工厂不合格品管理程序引言为了确保工厂所生产出的产品能够符合国家的生产质量标准，应该对于工厂不合格品进行严格的管理。
本文档介绍的是一套完整的工厂不合格品管理程序，其中包括了不合格品的定义、分类、处理流程等内容，一定程度上能够对于工厂不合格品管理人员提供帮助。
定义工厂不合格品是指不符合生产质量标准的产品，应该根据不同的缺陷进行分类。
例如，产品存在质量问题，无法正常使用或者存在安全隐患等情况，以及生产过程中存在的质量问题等。
工厂不合格品的出现会对公司的声誉和财务造成影响，因此需要建立健全的管理程序。
分类根据不合格品的缺陷情况，可以将其分为以下几类：1.外观不良：指产品外观存在质量问题的情况。
例如，产品的外形不符合设计要求、表面存在磨损、变形等情况。
2.性能不良：指产品在使用过程中存在问题，无法正常使用或者使用效果不佳的情况。
例如，电池寿命短、声音出现杂音、充电速度缓慢等情况。
3.安全隐患：指产品存在严重的安全隐患，例如电器产品漏电、玩具存在小零件等，可能会对消费者造成人身伤害。
4.生产问题：指生产过程中存在的质量问题，例如，原材料质量不合格、生产工艺不规范等问题。
处理流程发现问题当发现工厂存在不合格品时，应该立刻通知工厂管理人员，并对该批次产品进行退货或永久下架，并进行记录。
如果该产品已经在销售过程中，则需要立即停止销售，并通知已售出产品的消费者，告知该产品的缺陷信息，以及需要进行的退货或者调换。
分类处理对于不同类别的不合格品，应该采取不同的处理方案。
1.对于外观不良的产品，一般采用改良、更换等方式解决问题，并进行记录。
2.对于性能不良的产品，需要对其进行检测，找出问题所在，并对其进行修理或更换，同时也需要进行记录。
3.对于存在安全隐患的产品，则需要采取及时的措施，保障消费者的安全，例如暂停销售、召回、修理等等，并要对消费者进行明确的安全警告。
4.对于生产问题，需要找出问题所在，研究并采用更加严格的生产管理措施，确保问题不再出现。
不合格品管理开单时机及处理时效
2.2.1外观不良：≧20%，单项不良≧10%时；
2.2.2混料，漏工序，功性能结构不良1%
2.2.3尺寸不良：≥20%，单项不良≧10%时，低于10%时邮件通报；
2.2.4功能性不良发生时；
2.2.5材料不良不良发生时；
2.2.6结构不良：同一机台加工4H以上出现结构不良时；2台机以上2H出现结构不良时。
2.3.1外观不良：OQC抽检≥10%，抽检不良比率≤3%允收；
2.3.2功能、结构性不良发生时；
2.3.3尺寸规格：≥2%，
2.3.4混料、少数、多数、标签错误等发生时；
2.3.5外观不良3%-10%之间重复性发生3次以上时。
2.4 品质异常单开单时效为：
2.4.1两小时内完成OA系统录入。
2.4.2 半小时至一小时后PQE需完成临时对策填写。
2.4.3 七十二小时内需完成真正原因分析和验证落实。
2.4.4十天内必须结案。
3.报废申请单开单时机及时效
3.1 异常单处理意见为已制品报废时则Байду номын сангаас换成报废申请单。
3.2 不合格品处理单处理意见为本制程报废时则转换成报废申请单。
3.3 不合格品处理单意见为退某制程报废时，则由接收单位申请报废。
3.4 不合格品处理意见为返工，且返工方案失效或返工后挑选不良品无法再次返工时。则由
返工单位申请报废，责任划分按不合格处理单意见。
3.5报废品需在24小时内确认清楚。
3.5.1报废品在报废单签核完后需八小时内入库。
部门
制定
审核
核准
品质中心
：
不合格品管理开单时机及处理时效
1.不合格品处理单开单时机及时效：
制程品质异常处理规定
1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。
制程不良品管理办法
铜陵集思意特种编织线有限公司制程不良品管理办法制作：审核：1. 目的:1.1对制程中产生之不良品进行规范化管制,防止不良品误用及可重工品的合理化使用. 1.2确保制程中产生之无氧与低氧、镀锡、漆包线等不良品的合理管控，防止混用或造成无氧产品的污染.2. 范围:制程中各工序产生的不合格品均属之.3. 定义:略.4. 职责:4.1 制造部:4.1.1负责对100%全检的不合格品进行重工确认,减少因人员检验漏失造成的误判.并将最终确认结果记录于《成品检验记录表》.4.1.2负责客户退回品的全检及不合格品的判定,标示及隔离.4.1.3负责按规定对不合格品的标示及隔离;以及对不合格品的包装、整理、退庫.处理.4.1.4制造之合格品流至下一工序进行包装入库,不可重工品,转下一工序依《报废品作业管理办法》执行.4.1.5 对于无氧裸铜与低氧裸铜不合格品须进行分开放置并相应之标示。
无氧裸铜不合格品须进行无氧裸铜字样的标签标示.4.2 品保部:4.2.1 负责对不合格品的判定、标示、隔离以及《品质异常单》的开立,以确保不合格品不被误用及流入客户端.4.2.2负责对制程中无氧裸铜与低氧裸铜不合格品的鉴别与标示.5. 作业内容:5.1制程中不良品处理流程图:5.2各工序完成品由作业人员进行100%自主检查,良品填入《生产流程卡》并流至下一工序.5.3 各工序产生之不良品放置于不合格品区域,《生产流程卡》流至品检单位进行不良品的最终确认.5.3.1质量技术部在制程中如发现以下不良项目需开立品质异常单，并转相关单位做分析改善，同时需进行不良追溯。
5.3.1.1制程中如发现5KG以下异常；5.3.1.2发现5KG以上品质异常则开立《品质异常单》转制造单位进行分析改善，并对该批原材所生产之机种做立即停线处理，同时对该批材料进行追溯。
5.3.2倒轴工位制程中如发现以下不良项目需开立《品质异常单》，并转相关单位做分析改善，同时需进行追溯。
不合格品也称为不良品,不合格品产生的原因及处理方法
（3）材料或配件的品质变异
（4）使用勉强接收的材料或配件
（5）使用替代材料前，未经过精确的验证
生产作业控制
（1）片面追求产量忽视质量
（2）操作员未经培训上岗
（3）未制定生产作业指导书
（4）对生产工序的控制不力
（5）员工缺乏自检自查的能力的意识
品质检验与控制
（1）未制定产品品质计划
（4）废弃图样的管制不力，造成生产中误用废弃图纸
机器与设备治理
（1）机器安装与设计不当
（2）机器设备长时间不校验
（3）刀具、模具、工具品质不良
（4）量具和检测设备精确度不够
（5）温度、湿度及其它环境条件对设备的影响
（6）设备加工能力不够
（7）设备、机器的维修保养不当
材料与配件控制
（1）使用未经过检验的材料或配件
项目
内容
待验
入库接收前等待检验品。一般发生在初次验收时，或验收人员凭经验怀疑产品品质有问题，需要进一步验证
暂收
由于证照不全或采购订单信息不正确，暂时存放在验收区，等待进一步指示
不合格
确定不合格后放置在不合格品货位上
待处理
库存的问题产品等待报废、翻修等处置
退货
退返回供给商
重检
对争议产品委托内部或外部质检部门重新检验
标签或卡片
一种随货的清单，一般附属在包装容器规定位置上，注明货物的品名、规格、颜色、材质、产地、工单编号、日期、数量等
色标
一般为一张正方形的有色粘贴纸，直接贴在货物的表面或产品外包装规定的位置。绿色代表合格状态，一般贴在右下角；黄色代表待检状态，一般贴在右上角；红色代表不合格状态，一般贴在左上角。
3.不合格品的处置
不良品处理流程
一、目的：规范不良品的处理程序，明确权限职责，防止来料不良进入生产线，防止生产线产生大量不良品，促进生产顺利进行和保证产品质量。
二、职责：1.IQC负责来料的检验和判定。
2.QC负责对线上半成品的检验和判定。
三、程序：1．原材料检验及不良品控制1.1IQC依相关原材料检验标准实施检验，并记录《进料检验报告》及给出检验结论。
合格原材料方可入库，不合格品做相应标识。
1.2不合格处理方式：退货、让步接收、挑选使用。
品质主管应会同相关部门协商后作出处理方案，必要时召开MRB会议。
2．制程检验及不良品控制2.1QA负责首检，填写《制程首件检验报告》，确认首检合格方可进入量产。
作业员对本工序产品自检合格后再流入下一工序。
2.2凡经检验不合格的半成品，应进行正确的标识与隔离。
车间及时进行返工处理，做好记录。
3．QC巡拉时如发现有员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员一切动作，并指导该操作员正确的操作。
4．员工在自检或QC巡拉时中发现任何质量问题时都必须及时报告拉长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准。
5．管理人员在接到员工的质量异议时，必须及时作出处理，并作好质量记录。
6．管理人员在巡查过程中如发现因来料不良或工艺缺陷导致产生不良品时，应立即停工并及时报告生产主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产。
7．QC负责每日对不良品放置场内的不良品进行判定和常规处理，并作相关记录。
不良品数量较大或不良原因较为突出时，应立刻报告生产主管，由主管负责制订处理方案8．由生产通知相关部门，召开MRB会议，制订不良品的解决方案（退货、加工使用、降级使用、限量接受、报废），并制定纠正和预防措施。
9．经判定不合格的产品由判定者标明不合格原因并签名，并集中到不良品放置区域。
凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任。
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本工序疵品
产生原因 预防措施
粗细条 1、棉卷百薄不匀、重量不合格2、搭卷过多过少3、接头不良4、侧轴肖未插好5、给棉罗拉松动、弯曲6、盆子牙与轻重牙搭配不良7、粘卷 提高操作技术水平，抓好基本操作，切实做好防疵捉疵工作，清洁工作巡回工作，车前以防为主，车后以捉为
主的要求，加强设备保养，维护检查
工艺上车设备完好率等
结计条
1、原料中造成2、温湿度影响3、
刺辊挂花4、针布不锋利、不光洁，
有油污而造绕锡林道夫5、隔距走
动6、抄车周期过长7、漏底、不光
洁或堵塞
油污纱 1、油手接头2、油花落入棉网3、加油过多4、棉卷内有油污5、棉条
落地
三花条 1、扫车拍打2、棉条落地油污带入3、后绒辊不转，绒辊花堆积4、漏底、除尘刀积花芝多清洁不良5、
高空飞花6、龙头喇叭口积花7、清
洁工具干洁，附入棉条
粘连条
（毛条
乱条）
1、生条过满（未按标准落桶）2、
条桶弯曲3、底盘不平，中心不适
应4、圈条成形不良5、棉条包卷接
头不迅速
三丝条 1、清洁工具坚实带入2、原料中夹什造成3、纱头混入4、扫车时落入
棉网
棉网破边破洞 道夫表面嵌有小白点，漏底和道夫间积花2、棉卷本身有破洞3、锡林
步司漏油，造成挂花4、针布表面
不平正
棉网中有云斑 1、各部位隔距走动达大或左右不一
致2、给棉罗拉弯曲或加压不良等
棉网二
边有棉
球
1、墙板花过多2、四罗拉两端积花
过多3、后铁板起毛
棉来条（包卷不良） 1、斜管底部及圈条发毛2、包卷接
头太紧太松，搭头太多太少纤维不
直
条干条 1、棉插弯曲2、侧轴部份齿轮咬合不良，松动偏心3、道夫偏心4、大
小压辊偏心，齿轮磨灭，咬合不良
清洁进度表
序号 清 洁 项 目 次 数 具体时间 工 具
1 机前机后罩壳 8次 1次/小时 棕毛刷（大纱刷）
2 抹笼头 随时做 手
3 压辊导条区 8次 1次/小时 手、棕毛刷
4 处理挂花 随时做 手、长绒插
5 关车大小漏底 2次 工间餐、交班 长绒插、棕毛刷
6 拿斩刀花 4次 1次/2小时 手
7 刷罗拉清洁前后绒辊 不定时 手、钢丝刷
8 扫地 4次 1次/2小时 扫把