罐区安全风险及管控措施
储罐停用工艺处理措施
储罐停用工艺处理措施摘要：罐区作为重大危险源，其停用工艺处理是罐区运行的难点，文章对储罐停用技术的难点和风险点进行了分析。
利用现场操作经验，优化停用方案，提出了不开孔漂油操作并细化储罐密封拆除、清罐方案，最终实现储罐停用的工艺处理过程的安全受控。
关键词：储罐、停用、工艺处理、风险管控1.引言储运罐区是原油和各类液体产品的储存基地，主要负责公司原油进厂、液体油品调合、成品油的储存及输出工作。
按照储罐清理周期要求或定期检定、罐改储存另一类油品时、储罐发生渗漏、其他损坏需要进行倒空检查或动火修理的、工艺技术改造或生产性清污时，需要储罐停用处理。
2.储罐停用工艺处理风险分析当储罐正常运行时，浮盘在油品上漂浮，在油气和空气之间形成隔离，一方面减少空气污染、另一方面也降低了火灾发生的概率。
储罐停用退油时，浮顶的支柱下降至罐底板，自动通气窗打开，外部空气进入浮盘下部空间，形成爆炸性混合气体，遇静电、雷击可能发生火灾、爆炸事故。
储罐停用自储罐退油操作开始，风险便急剧升高，并且在完成停用处理前，风险持续存在，因此需要从工艺角度制定控制措施，实现安全停用。
3.储罐停用工艺处理措施储罐停用前需要编制包括储罐退油、加盲板、抽罐底余油、储罐蒸煮、拆除储罐密封、清罐等在内的停用方案，落实相应的安全防范措施。
3.1储罐退油储罐退油即选择合适退油流程，将储罐内油品倒入同品种储罐。
储罐退油效果直接影响后续操作的安全。
为保证罐内油品剩余尽量少，需要从以下两个方面来保证退油效果。
3.1.1合理选择退油流程储罐退油后期需要使用抽底管线将罐内油品倒空，储罐底部存水会被机泵抽吸到管线内，可能影响装置运行或产品质量，因此在选择退油流程时应合理安排，以免造成生产波动。
为实现尽可能将罐内油品倒空，储罐退油后期机泵流量减小，如果机泵选择不合理，可能造成机泵不上量，罐内剩余油品过多，增加后续处理的难度，因此需要选择合适倒油机泵。
3.1.2退油过程控制监测停用储罐液位至出口管线上沿前（一般为800mm），变通抽底流程（关闭储罐出口阀门，打开储罐抽底阀门）同时调小倒油机泵流量，尽量将罐内油品抽净。
危险化学品企业安全风险分级管控实施指南
危险化学品企业安全风险分级管控实施指南（试用版）目录1．总则- 2 -2．危害因素辨识- 2 -3．风险评价- 7 -4．风险控制- 9 -5．风险培训- 10 -6．风险信息更新- 10 -7．工作程序和要求- 10 -8．附件- 11 -1。
导则为指导危险化学品企业开展生产安全风险分级管控工作，确保有效管控设备设施和作业过程存在的各类风险，消除事故隐患，杜绝生产安全事故的发生，编制本指南。
本指南介绍了危险化学品企业实施危险源、危险有害因素辨识（以下统称危害因素）、风险分析、风险分级和风险管控的定义、常用方法、工作程序、工作要求等。
1.1范围适用于危险化学品企业的危害因素识别,生产安全风险分析、评价、分级、管控等全过程的管理工作。
1。
2基本程序化工企业实施风险管控工作，在制定相应的管理制度或程序文件的基础上,一般程- 1 -序包括：成立组织机构-—实施培训—-编制文件（作业指导书、台账、记录）——辨识危害因素——风险分析-—制定控制措施--判定风险等级——逐级评审与审核--组织全员学习、落实控制措施-—组织定期评审、更新风险信息——实施分级管控-—实现持续改进。
2。
危害因素辨识2。
1危害因素辨识方法（1）工作危害分析法（简称JHA)主要用于对作业活动中存在的危害因素进行辨识。
通过对工作过程的逐步分析，找出存在危险的工作步骤，进行控制和预防,是辨识危害因素及其风险的方法之一。
（2）安全检查表法(简称SCL）主要对静态设备设施的危害因素进行辨识。
依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。
有条件的企业可以选用《危险与可操作性分析》(HAZOP）进行工艺安全危害风险分析。
2。
2 危害因素辨识范围(1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段;（2)常规和异常活动；(3）事故及潜在的紧急情况；(4）所有进入作业场所的人员的活动；（5）原材料、产品的运输和使用过程；(6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；（8)丢弃、废弃、拆除与处置；（9）气候、地震及其他自然灾害等；（10）变更（人员、管理、工艺、过程、技术、设施等永久性或暂时性的变化）.2。
关于高危细分领域安全风险专项治理实施方案
关于高危细分领域安全风险专项治理实施方案一、工作思路和目标为持续提升高危细分领域公司本质安全水平为核心，坚持重点治理、因企施策，深化治理措施，再次核查硝酸铵、硝化生产装置，开展液氯、氯乙烯、过氧化企业和液化烃储罐区安全风险专项治理。
二、工作任务(一)开展液氯和氯乙烯(带气柜)生产、过氧化安全风险专项治理1、企业自查。
按照应急管理部液氯和氯乙烯(带气柜)生产企业、过氧化企业安全风险隐患排查指南(另行印发)开展自查，形成“两个清单”(5月底前完成)。
2、迎检核查。
通过企业实地检查，形成自查自评情况清单。
经主要负责人签字确认。
存档备案。
严格复核液氯(氯乙烯)储存场所、过氧化工艺安全风险防范措施落实情况，完善“两个清单”,及时整改问题隐患，并实施分类整治(7月底前完成)。
(二)开展液化烃储罐区安全风险专项治理。
1.自查评估。
按照液化烃储罐区安全风险隐患排查指南完成自查评估，确定安全风险等级(高、较高、一般和较低安全风险),录入危险化学品登记系统，形成液化烃储罐安全风险评估台账(5月底前完成)。
2.深度评估。
通过自查自评，组织专家开展深度评估，按照液化烃储罐区安全风险隐患排查指南核定液化烃储罐区安全风险等级，建立“一罐区一策”整改方案(7月底前完成)。
3.分类整治。
按照“一罐区一策”整改方案，实施分类整治：经评估，液化烃储罐区存在无法整改的重大风险隐患的，依法依规淘汰退出；评估为高安全风险的，督促企业立即完善安全、设备和工艺等管理措施，改造自动化控制、监测监控设施，达不到安全生产条件的依法责令停产整顿；评估为较高安全风险的，督促企业限期落实必要安全管控措施;评估为一般安全风险的，督促企业落实常态化管控措施，结合检维修计划整改(按整改方案时限完成)。
4.验收总结。
市局组织对高安全风险和较高安全风险液化烃储罐区风险管控措施落实情况进行验收(9月底前完成)。
(三)完善高危细分领域安全风险防控长效机制。
对照安全风险隐患排查指南，如涉及硝酸铵、硝化、氟化、有机硅、多晶硅、苯乙烯、丁二烯、重氮化等，应每年至少开展一次由主要负责人组织、全员参加的常态化安全风险隐患排查治理，并将自查自改情况上报上级管理部门。
安全经验分享山东石大爆炸事故
• 山东石大 7•16 爆炸事故
五、防范措施
（一）牢固树立安全发展理念。要深刻吸取事故教训，始终坚守“ 发展决不能以牺牲人的生命为代价”这条红线
（二）切实加强液化烃罐区的安全管理。要认真贯彻落实《化工（ 危险化学品）企业保障生产安全十条规定》和《油气罐区防火防爆十条 禁令》，全面加强液化烃罐区安全管理工作
（三）进一步加强变更管理和特种设备安全管理工作。危险化学品 企业要制定落实变更管理制度，严格变更管理
（四）进一步落实安全生产属地监管责任
健康安全环保部
四、事故原因
直接原因
石大科技公司在进行倒罐作业过程中，违规采取注水倒罐置换的方法，且 在切水过程中无人现场值守，致使液化石油气在水排完后从排水口泄出， 泄漏过程中产生的静电放电或消防水带剧烈舞动金属接口及捆绑铁丝与设 备或管道撞击产生火花引起爆燃
健康安全环保部
• 山东石大 7•16 爆炸事故
四、事故原因
间接原因
1.石大科技公司安全生产主体责任不落实： 严重违反石油石化企业“人工切水操作不得离人”的明确规定， 切水作业过程中无人在现场实时监护，排净水后液化气泄漏时未 能第一时间发现和处置 企业违规将罐区在用球罐安全阀的前后手阀、球罐根部阀关闭， 将低压液化气排火炬总管加盲板隔断 通过罐顶部低压液化气管线，采用倒出罐注水加压、倒入罐切水 卸压的方式进行倒罐操作，存在很大安全风险，企业没有制定倒 罐操作规程，未对作业过程进行预先危险性分析和辨识 未按照规定要求对重大危险源进行管控，球罐区自动化控制设施 不完善，仅具备远传显示功能，不能实现自动化控制；紧急切断 阀因工厂停仪表风改为手动，失去安全功效 操作人员未取得压力容器和压力管道操作资格证，属无证上岗 安全培训不到位，操作人员刚刚从装卸站区转岗到球罐区工作， 未经转岗培训，岗位技能不足
大型罐区事故致因分析及风险防控信息化对策研究
2021年第21卷第5期安全信息化专栏大型罐区事故致因分析及风险防控信息化对策研究*于一帆(中国石化青岛安全工程研究院，山东青岛266104)摘要：针对大型罐区危险源高度集中、事故后果严重的特点，统计了近年国内外发生的典型罐区事故，从事故致因、风险控制方面剖析了大型罐区风险管理中存在的问题，指出充分利用科技和信息化手段开展安全生产风险的主动预防和分级管控是大型罐区安全管理水平提升的有效方式，并从物联感知手段覆盖、风险动态研判方法研究和风险监测预警管控平台建设等方面提出大型罐区安全生产风险防控的对策建议。
关键词：大型罐区；事故分析；风险防控；风险研判；事故预警DOI：10.3969/j.issn.1672-7932.2021.05.0040前言罐区是油品储运的重要场所，罐区设备集中、设施多、工艺复杂,且储存介质多为易燃、易爆、有毒或腐蚀性的危险化学品，因此极易发生火灾、爆炸和气体泄漏等事故。
目前，我国油气储备发展需求旺盛，罐区朝着大型化、规模化发展，储罐储量大、数量多，能量集聚大，危险源高度集中，一旦发生事故，将会造成巨大的人员伤亡、财产损失和生态环境灾难，社会影响巨大。
大型罐区事故涉及因素复杂。
罐区事故以巨大损失为代价形成了宝贵经验教训，对其进行调研统计和问题分析对于后续罐区的建设、管理及事故预防具有重要的借鉴意义。
以往文献对于罐区事故的分析主要从两方面展开:一是从引发罐区事故的风险入手，总结和分析了引发火灾爆炸事故的冒罐、雷击、静电、明火、设备故障、制造缺陷、硫化亚铁自燃、违规操作施工、电气火花短路、生产运行装置协调不当等可能的原因，并提出相应的防范措施和改进建议,从风险源头杜绝安全隐患［1-4］；二是从及时发现和制止事故苗头的角度入手，关注自动化监控在储罐事故预防中发挥的作用，指出定期检查和测试储罐的控制系统及罐区的可燃气报警系统、准确设定储罐的安全液位和报警液位等是提高安全管理水平的有效手段［5］。
加油站安全风险分析及管控措施
加油站作业活动清单单位：XX 加油站序号作业活动主要作业步骤编号01卸油1 、引导车辆2、车辆防溜 3 、车辆检查 4 、释放静电 5 、消防准备 6 、核实铅封A01 7 、检查罐区8、油品验收9 、确认空容10 、信息读取11 、管线连接12 、开始卸油02计量 1 、上车验收2、取样 3 、测量油高 4 、测量油样温度A02 03加油 1 、引车到位 2 、加油准备 3 、开油箱盖4、提枪5、加油6、盖油箱盖7 、油枪归位A03作业过程危害分析（JHA ）记录表单位：XX 加油站作业活动：卸油评价人：评价日期： 2018-7-10编号： A01存在的可能导致序号工作步骤的事故、职L S R风险等级风险管控措施备注风险及有害因素业危害引导人员存在被车碰撞风1、对卸油周边区域进行安全确认；险；车辆倒车时存在碰撞其2、员工佩戴安全头盔，并注意站位；1引导车辆他物体风险；车头向内停放车辆伤害2510一般风险3、车速不应大于 5km/h, 熄火并拉上手刹车；不利于应急撤离；跑油事故4、倒车时检查车体后方否清空；风险。
5、确保车头向外停放车辆。
2车辆防溜油罐车因地面不平整导致车辆伤害155低风险于车辆后排轮胎旋转防溜装置。
溜车风险。
罐体有渗漏风险；车辆阻火1、车辆整体安全检查，确保罐体无渗漏，阻火帽无帽、车辆静电拖地带不规范损，静电拖地带有效接地，司押人员与罐车内未携3车辆检查内附；油罐车内存在火种风火灾爆炸248低风险带火种； 2 、司机、押运员、员工需穿防静电工作防险；外部人员或车辆误入卸及鞋； 3 、外侧放置警示墩，并放置“正在卸油、请油现场风险。
勿靠近”警示牌。
1、检查静电接地夹是否完好有效，将静电接地夹接油罐车静电聚焦出现电火在罐车专用接地端子上，不得接在距卸油口 1.5 米范4释放静电火灾爆炸3515较大风险围之内，释放油罐车静电；花风险。
2、在连接卸油软管前，油罐车至少应稳油并释放静电 15 分钟。
典型危险化工工艺安全风险管控关键要求
典型危险化工工艺安全风险管控关键要求1硝化工艺1.1工艺危险度等级3级及以上的硝化工艺，应采用微通道反应器、管式反应器等连续化技术装备，实现全流程自动化、连续化生产；不具备微通道反应器、管式反应器等连续化技术应用条件的，企业应开展安全可靠性论证，采取安全风险削减措施。
1.2连续化硝化工艺的反应、蒸（精）馏、浓缩等单元应定期检测硝化物、副产物的浓度以及物料成分比例，并在操作规程、工艺卡片中应明确相应的控制指标。
应组织对硝化副产物危险特性进行风险辨识与评估，明确安全控制要求，并采取相应的安全管控措施。
1.3硝化工艺的反应温度、搅拌电流（速率）、硝化剂流量、冷媒压力（流量）、冷却水pH值等重点工艺参数应进行监控；当参数超限时，控制系统应能够声光报警，并采取切断进料和热媒、适时开启冷却（绝热硝化工艺、微通道反应器除外）等相应联锁控制措施。
1.4严格控制硝化反应温度上、下限；硝化反应器应设置至少2只温度计，并定期校验。
硝化反应釜应通过限制进料管径、设置限流孔板、调节阀物理限位或分批投料等固定不可超调的限流措施来控制最大允许加料速度。
1.5硝化反应过程物料配比发生异常时，应立即停止进料；在生产装置的安全条件未得到确认前，不应开车。
1.6硝化反应停车时，硝化进料应采取双切断措施（如采用调节球阀、开关阀、停进料泵等措施组合）。
1.7硝化反应、涉及硝化物的蒸（精）馏工艺过程，加热介质应有可靠的自动切断措施；硝化反应过程应设置紧急冷却系统（绝热硝化、微通道反应器除外）；如果加热介质温度超过物料TD24，涉及硝化物的蒸（精）馏釜、蒸（精）馏塔再沸器等应配备紧急冷却系统。
1.8涉及硝化物的化料、浓缩、干燥等需要加热的工艺过程，加热介质应有可靠的自动切断措施；如果加热介质温度超过物料TD24，加热介质应采取双重切断措施或采取“自动切断与紧急冷却”的措施组合。
其中双重切断装置可采用调节球阀、开关阀、盲板隔离等双重措施或措施组合。
浅谈化工园区环境风险管控及防范措施
浅谈化工园区环境风险管控及防范措施摘要：化工园区作为化学危险品聚集之地，在生产、储存和运输过程，容易发生泄露污染等环境污染，给环境造成严重危害，严重威胁到人民的健康财产安全。
随着我国近年来经济快速发展，化工园区呈现大规模、大数量和多元化发展的趋势，园区内环境风险因素逐渐增多，风险事故发生概率显著增加，因此，对化工园区进行环境风险管控显得尤为重要。
关键词：化工园区；环境风险管控；防范引言近年来，我国建立了一系列高专业管理水平的化工园区，在促进安全生产、节能减排、循环经济等石化行业方面发挥了重要作用。
但是，各个公园的发展水平参差不齐，如一些公园布局规划不当，规划实施过程变化不均匀，项目管理不完善，配套设施不完善，安全环保隐患隐患重重。
1化工园区风险特点原环境保护部发布《关于加强化工园区环境保护工作的意见》中定义化工园区是包括石化化工产业集中的各类工业园区、产业园区(基地)、高新技术产业开发区、经济技术开发区及专业化工园区和各级政府依法设置的化工生产单位集中区。
因此，化工园区风险特点有：(1)园区内的风险源多，事故潜在风险大；化工园区内大多企业会涉及到许多化学物品的加工制作，数量之大，种类繁多，且有些化学物品属于高危易爆、有毒有害物质，发生重特大事故潜在风险巨大，一旦发生事故，具有突发性强、不易控制，常因措施不力而扩大发展造成严重后果，并引起急性中毒、房屋倒塌等二次灾害，将会对财产损失、环境破坏、人员伤亡等灾难性后果。
(2)园区内的风险源间、企业间相互产生影响；园区是各类化工生产单位集中区，各类风险源众多，一旦发生重大危险事故，可能对相邻风险源会产生影响，造成事故的连锁反应，产生次生、衍生等事故，进而形成“多米诺”效应。
(3)园区一旦发生风险事故，将直接或是间接对周边生态该环境造成一定污染，包括大气污染、流域水体污染和土壤污染等，进而威胁到园区和周边的人居环境和生态环境。
2化工园区存在的问题2.1园区布局不科学我国化学园区数量庞大，布局分散。
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罐区安全风险及管控措施
罐区是重要的储存和处理危险化学品的区域，因此安全风险的评估和
管控措施非常重要。
以下是一些常见的罐区安全风险及管控措施的例子：
1.爆炸风险：罐区内可能存在易燃、易爆的危险化学品，如石油、液
化气等。
为了降低爆炸风险，可以采取以下措施：
-罐区周围的通风设备和消防设备需要处于良好的工作状态，确保及
时排除气体积累和火源。
-罐区内部的电气设备应符合防爆标准，并经常进行维护和检修。
-定期进行罐区内部的防爆检查，确保罐内的化学品处于安全状态。
2.泄漏风险：在罐区中，可能会发生泄漏事件，导致危险化学品泄漏
到周围环境中。
为了控制泄漏风险，可以采取以下措施：
-定期检查储罐和输送管道的安全性，并确保其符合相关标准和法规。
-安装和维护泄漏探测器和报警系统，及时发现泄漏事件。
-建立泄漏应急响应计划，并定期进行演练，以提高应急响应的效率。
3.火灾风险：在罐区中，易燃化学品的储存可能导致火灾的发生。
为
了控制火灾风险，可以采取以下措施：
-罐区内部应配备足够的灭火设备，如灭火器、消防栓等，并确保设
备处于工作状态。
-定期进行防火巡检，排除火源和易燃物质的接触，减少火灾发生的
可能性。
-建立火灾应急救援计划，培训员工进行火灾应急处理。
4.人员伤害风险：罐区内部的操作人员可能会受到化学品泄漏或其他事故的伤害。
为了降低人员伤害风险，可以采取以下措施：
-提供必要的个人防护设备，如安全帽、防护眼镜、呼吸器等，以保护员工的安全。
-定期进行安全培训，提高员工对危险化学品及相关操作的认识和意识。
-建立事故报告和调查机制，及时处理和防止类似事故的再次发生。
5.环境污染风险：罐区内的泄漏和事故可能导致对环境的污染。
为了减少对环境的影响，可以采取以下措施：
-定期进行环境风险评估，采取措施减少可能的污染源。
-确保罐区内的化学品储存符合环保要求，并建立合适的储存管理制度。
-定期进行环境监测，及时发现和处理可能的环境污染问题。
综上所述，针对罐区的安全风险，需要综合考虑爆炸、泄漏、火灾、人员伤害和环境污染等方面的管控措施，确保储存和处理危险化学品的安全性。
此外，还需要定期进行安全演练和应急响应培训，以提高应对突发事件的能力。