关键件进厂检验记录和生产过程检验记录
3C认证工厂质量保证能力要求
3C认证工厂质量保证能力要求
1.2 资源
工厂应配备必须的生产设备和检验设 备以满足稳定生产符合强制性认证标准的 产品要求；应配备相应的人力资源，确保 从事对产品质量有影响工作的人员具备必 要的能力；建立并保持适宜产品生产、检 验、试验、储存等必备的环境。
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3C认证工厂质量保证能力要求
资源 1)生产设备 2)检验设备 3)人力资源 4)工作环境
9. 认证标志的保管使用控制程序 10.供 应 商 选 择 评 定 和 日 常 管 理
程序 11.关 键 元 器 件 和 材 料 的 检 验 ／
验证和定期确认检验程序
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3C认证工厂质量保证能力要求
文件的编制方式 ➢ 可集中编制 ➢ 可分类编制
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3C认证工厂质量保证能力要求
2.2 工厂应建立并保持文件化的程序以对本文 件要求的文件和资料进行有效的控制。这些控 制应确保：
人力资源
➢与质量有关的 ➢能力和数量满足稳定生产需求 ➢人员能力指技能和经验 ➢评定应基于工作实效，适当的教育和 必要的培训
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3C认证工厂质量保证能力要求
工作环境
➢生产环境 ➢检验环境 ➢存储环境
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3C认证工厂质量保证能力要求
2. 文件和记录
2.1 工厂应建立、保持文件化的认证产品的质量计 划或类似文件，以及为确保产品质量的相关过程有 效运作和控制需要的文件。质量计划应包括产品设 计目标、实现过程、检测及有关资源的规定，以及 产品获证后对获证产品的变更（标准、工艺、关键 件等）、标志的使用管理等的规定。
熟悉并能控制该工序的关键工艺的参数
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3C认证工厂质量保证能力要求
工序上的文件可以是 各种媒体或形式：
工厂质量保证能力要求的理解
工厂可依据产品特点、生产方式、工厂规模大小、人员素质和相关认证实施规则/细则及认证机构的要求，以满足持续稳定的生产符合CCC认证要求的产品为原则，确定并提供所需资源。
原文 3.1 职责和权限 3.1.1 职责 工厂应规定与强制性产品认证活动有关的各类人员职责及相互关系，且应在组织内指定一名质量负责人（或相应的机构或人员），无论该成员在其他方面的职责如何，应有一下方面的职责和权限： 负责建立满足强制性产品认证要求的质量体系，并确保其实施和保持； 确保加贴强制性认证标志的产品符合认证标志的要求； 建立文件化的程序，确保不合格品和获证产品变更后未经认证机构认可，不加贴强制性认证标志； 质量负责人应具有充分的能力胜任本职工作，质量负责人可同时担任认证技术负责人。
获证后的监督方式包括获证后跟踪检查、生产现场抽取样品检测/检查或市场抽样检测/检查；结合生产企业分类结果和实际情况，获证后监督为其中一种或多种方式的组合。
10.1 获证后的监督方式的选择
获证后监督方式为“获证后跟踪检查和/或生产现场抽取样品检测或者检查”或“市场抽样检测或者检查”；可以减免生产一致性现场检查（每两年至少进行一次检查），但不减免产品一致性核查。
01
资源和组织结构（3.1、3.5）
02
质量体系—文件和记录（3.2）
03
检验（5-1 生产一致性审查要求中2.3）
04
贯穿产品实现全过程的—产品一致性控制（3.6）
05
认证许可—CCC证书和标志
第二、基础性和总要求
第二节 工厂质量保证能力要求理解要点
关键零部件检验指导书
文件编号：ZB- GD.12-01关键零部件检验指导书编制:审核:批准:2011年4月编制说明1.本检验指导书主要包含关键零部件的通用进厂检验规范。
2.本指导书严格依据相关的国家标准、行业标准、企业标准、产品图样及技术条件编制而成。
3.本指导书的更改应严格执行文件和资料更改的相关规定；当进货检验员收到《技术更改通知单》和《技术协议》时，对这些项目必须逐项检验和验证。
4.检验员应按照本检验指导书逐向检验和验证，合格时在《进货检验记录》上签名放行入库，不合格时填写《不合格品评审单》，认真描述不合格项及其部位，（必要时可在不合格处做相应标识）并立即通知采购人员反馈，以便及时处理。
同时，检验员应及时向供应商发出整改通知，并验证其整改实施情况。
检验结束后检验员应填写《进货检验记录》备查。
5.进货产品在车间使用过程中对装上车后才能发现功能性问题的采购产品（如电器产品等）必须跟踪检验。
6.因客车产品的小批量多品种的特点，本检验指导书实施的抽样方案：批量3件以下全检，3件以上外观、标识按20%抽检，尺寸及功能项10%抽检，总抽检件数不超过6件。
材质及性能主要验证供方提交的检验报告或权威机构检测报告。
判定：1件不合格即视为该检验批不合格。
7.对3C规定部件认证的关键零部件，每批产品应验证相应车型的产品一致性，以及认证标志的使用情况。
同时每季度检查一次所有关键零部件3C证书的有效性，产品认证3C标志印刷/模压批准书的有效性。
8.本检验指导书引用的相关标准不注明年代号，所有标准均应按照最新有效版本执行。
9.本指导书自发布之日起开始执行。
目录型号/图号通用发布日期2011-05-01共 1 页第 1 页序号检验项目技术要求重要度检验方法检验频次备注1 外观1）产品规格、供应商与关键零部件清单一致2）表面无污染、边角缺损；3）两块板对拼，缝隙允许宽度不大于2mm；4）不允许分层、翘曲变形（翘曲度）≤1%。
B卷尺塞尺目测GB/T9846.3每批抽检2 尺寸1）规格符合采购要求；2）符合尺寸和公差符合GB/T9846.3。
6工厂质量保证能力要求11条
□不符合
A.2.2
工厂应建立并保持文件化的程序，以对标准要求的文件和资料进行有效控制。这些控制应确保：
a)文件发布前和更改前应由授权人批准，以确保其适宜性；
b)文件的更改和修订状态得到识别，防止作废文件的非预期使用；
c)确保在使用处可获得相应文件的有效版本。
□符合
□不符合
A.2.3
工厂应建立并保持质量记录的标识、储存、保管和处理的文件化程序，质量记录应清晰、完整，以作为过程、产品符合规定要求的证据。
检验和试验的设备应有操作规程。检验人员应能按操作规程要求，准确地使用设备。
□符合
□不符合
A.6.1校准和检定
用于确定所生产的产品符合规定要求的检验试验设备应按规定的周期进行校准或检定。校准或检定应溯源至国家或国际基准。对自行校准的，应规定校准方法、验收准则和校准周期等。设备的校准状态应能被使用及管理人员方便识别。
质量记录应有适当的保存期限。
□符合
□不符合
A.3采购和进货检验
A.3.1供应商的控制
工厂应建立对关键元器件和材料的供应商的选择、评定和日常管理的程序，以确保供应商保持生产关键元器件和材料满足要求的能力。
工厂应保存对供应商的选择评价和日常管理记录。
□符合
□不符合
A.3.2关键元器件和材料的检验/验证
工厂应建立并保持对供应商提供的关键元器件和材料的检验或验证的程序及定期确认检验的程序，以确保关键元器件和材料满足认证所规定的要求。
关键元器件和材料的检验可由工厂进行，也可由供应商完成。当由供应商检验时,工厂应对供应商提出明确的检验要求。
工厂应保存关键件检验或验证记录、确认检验记录及供应商提供的合格证明及有关检验数据等。
安标现场评审细则及工作按排Microsoft Word 文档[1]
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10.3
半成品、成品库
■整体存放状况
半成品、成品应分类存放、摆放整齐
两生产分公司
■成品箱
有发货清单。
两生产分公司
■成品台帐
有成品台帐，帐物相符；
两生产分公司
●贮存条件
贮存条件满足产品质量要求。
两生产分公司
11
质量信息反馈与服务
11.1
管理制度
■管理制度
制定产品质量信息反馈和服务管理规定
品质保障处
研究所、工艺所、信息中心
●引用或参考标准
应有引用标准并存档，
研究所、工艺所、信息中心
4.3
图纸
●零部件图纸
涉及安全性能的零部件图纸应完整、有效；
研究所、工艺所
★图纸审核备案情况
相关图纸经安标国家矿用产品安全标志中心审核备案；
研究所、工艺所、信息中心
★图纸更改审核备案
产品图纸中涉及安全性能的结构或参数的更改须经安标国家矿用产品安全标志中心重新审核、备案。
●特殊工种培训
对从事特殊工种的人员进行资格培训，并持证上岗；
劳动人事处
●法规标准培训
应有对产品相关的矿山法规、标准的培训及记录。
劳动人事处
提供：与产品相关的矿山法规、标准的培训及记录。
4
技术文件管理
4.1
文件资料管理
●管理制度
应有技术文件管理制度；
研究所、工艺所
●执行记录
技术文件编制、审核、批准、发放、使用、更改和回收有记录；
10.2
原材料及外购件
●整体存放状况
原材料、外购件摆放整齐，标识清晰、明确，应明确不合格品标识。
两生产分公司
●危险物品存放
特殊过程和关键过程
特殊过程和关键过程首先我们讲一个概念：特殊过程，相信制造业同行对这个词非常熟悉，那么天天挂在嘴边的特殊过程到底是啥意思呢？来看看ISO9000中怎么说。
定义：特殊过程是通过检验和试验难以准确评定其质量的关键过程。
一、ISO9000认证质量管理体系的特殊过程的特点1“通过检验和试验”，既指对特殊过程加工的产品进行了通常的检验和试验，又指通过了检验和试验即满足了通常的检验和试验的要求。
2“难以准确评定其质量”，其含义是通常的检验和试验通过了，当然要判定为合格品，但不一定就是合格品，可能有加工的内部缺陷未检验和试验出来，仅在使用后才能暴露出来。
3“关键过程”，明确地给出特殊过程也是一种关键过程。
因此，特殊过程的根本特点是其经加工后可能有未检验和试验出来的内部缺陷，故难以准确评定其质量。
可能产生内部缺陷的起因是采用特种工艺（如焊接、电镀、热处理等）进行加工，可以说采用这些特种工艺进行加工决定了该加工过程是特殊过程。
这才是特殊过程的实质。
二、ISO9000认证的特殊过程的确认特殊过程是由质量管理部门会同技术、工艺、生产和检验部门的代表，根据其特点确定的，并由工艺技术部门编制出说明确定理由的“特殊过程说明书”。
为确保特殊过程具有实现预期结果的能力，组织应依据ISO9001:2000标准7.5.条款的要求，对特殊过程实施确认，包括：<1>对加工步聚和方法、过程参数监视和测量、检验和试验要求等进行评审并获得通过，再对该过程试加工的结果进行评定并获得通过，在此基础上批准过程运行能力符合要求。
<2>对加工设备进行鉴定并确认合格后予以认可，鉴定包括：设备启动，性能符合要求；用来加工(在与加工质量相关的其他要素都符合要求的情况下)，产品质量合格。
认可的标志是“合格设备”标牌或标签。
<3>对操作人员先确定其必要的能力，再有针对性地进行培训，并经专业知识考试和操作技能考核合格，授予《资格证》，持证上岗从事特殊操作。
关重件控制
关、重件的质量控制1 概念关键过程是指对形成产品质量起决定作用的过程。
一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。
这与过去的定义不同。
关键特性是指如果不能满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。
重要特性是指如果不能满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性。
关键件是指含有关键特性的单元件。
重要件是指不含关键特性，但含有重要特性的单元件。
概念间的逻辑关系是“特性分析→关键特性和重要特性→关键件和重要件→关键过程”2 GJB9001A中对关键过程的要求在GJB9001A中7.5.6对关键过程提出明确要求，内容如下：组织应识别关键过程，编制关键过程明细表，制订并执行关键过程控制文件。
关键过程控制内容除符合7.5.1的要求外应包括：1）对关键过程进行标识；包括场所、工艺及流程卡标识。
2）设置控制点，对过程参数和产品关键或重要特性进行监视和测量；与第四条要求对应，适用于连续批或流程性材料生产。
3）对首件产品进行自检和专检，并做实测记录；4）可行时，对关键或重要特性实施百分之百检验；强调特例除外。
5）适用时，运用统计技术；适用是指产品质量不稳定或采取抽样时。
6）填写质量记录，保持可追溯性。
可制订专用的控制卡但应在工艺上注明，并保持记录。
3 关键过程的控制4GJB909A-2005介绍该标准为《关键件和重要件的质量控制》，共包括五部分内容，主要内容有两部分。
分别介绍如下：一般要求共五项，包括（1）组织应执行（结合产品特点制订控制文件）；（2）应要求供方执行；（3）产品实现过程中的标识和可追溯性要求；（4）内审时应对其进行审核；（5）保持记录并与产品寿命相一致。
详细要求（除通用要求外）共八项，包括（1）设计过程控制（包括特性分析、图文标识、编明细并经质量工艺会签和主管领导审批、对报告和明细进行评审并记录、特性更改提高一级审批、定型后更改按规定）；（2）采购控制（包括明确验收标准、合格后标识、可派质量代表）；（3）生产过程控制（包括编制关键过程明细表、编制工艺规程和质量跟踪卡并进行标识、进行技术工艺分析并细化工艺方法和检验要求、工艺文件应经评审、加工与检验方法和手段更改应按规定会签并提高一级审批、严格实施批次质量、操作检验人员实行资格考试并持证上岗、严格过程监控且需要时实行主副岗、必要时对关重特性的加工过程能力进行验证、材料代用应严格审批等）；（4）检验和试验控制（包括编制检验规范并经评审、首件进行“三检”并进行严格检验和记录实数、需试验时应编制试验大纲或规范并评审、试验和装调过程记录要完整真实及时收集）；（5）不合格品控制（审理应办理审批手续、让步接收提高一级审批并经军代表同意、综合分析以防问题再发生）；（6）产品防护控制（周转和运输器具上应进行标识、全程进行防护、存放环境符合规定）；（7）记录控制（可追溯、完整真实、及时归档）；（8）交付后的活动（说明书中明确维护重点方法及事项、收集信息改进）。
CQC认证检查要点
CQC认证检查要点：营业执照复印件副本公司公章（检查期间随时要用）质量负责人要在场要在生产（生产认证产品）一、职责和资源1、人员职责以及相互关系规定的文件（名称、编号）2、质量负责人职责是否明确3、认证标志的保管使用程序4、认证标识管理办法5、标识的使用记录6、生产设备、检测设备清单7、与认证产品相关的人数、厂房面积二、文件和记录1、质量计划（质量手册）2、有多少个程序文件，是否满足要求3、三层次文件4、文件控制程序（有无审批、更改、修订，如无发生，则有空白记录）5、文件要有清单、控制程序，文件的更改申请，更改要有记录、作废回收6、记录要有控制程序，记录要有清单7、到期的记录要清理销毁8、产品认证档案（现只有形式实验报告）、9、按10条建立受控文件清单，发放记录三、采购和进货检验1、负责人职务职责2、关键件供应商的日常管理的程序文件及内容，日常管理如何进行3、关键件供应商的评价记录4、关键零部件管理记录5、进货检验方法、规范6、进货检验记录7、定期确认记录8、合格供应商清单要求与型式试验报告一致四、生产过程控制和过程检验1、生产过程控制程序2、设备维护保养制度维护保养记录3、正在生产的型号4、生产过程控制识别，关键工序的识别5、检测检验设备的检测记录6、生产环境（要有监控记录）7、设备名称编号工艺文件保养记录8、工艺参数的监控监控的记录记录参数是否在监控范围内9、过程检验是否符合要求，是否在控制，评价生产的产品是否一致（过程检验依据、记录）五、例行检验和确认检验1、对方法判定是否做了规定（例行检验与确认检验的程序文件）2、例行检验记录3、确认检验（型式试验报告）4、每半年一次的补充湿漏、脉冲实验5、用于例行检验的设备的台账（例行检验设备名称、编号、规格型号、检定日期（是否超期）、作业文件）六、检验试验仪器设备1、设备编号、检定日期，是否有超期2、作业文件3、运行检查的规定4、运行检查的过程中发现不符合要求的如何去做，无出现要有空白记录5、检测设备台账，已检定的设备要加标示6、运行检查的合理方法：使用后检查即层压后检查七、不合格品的控制1、要有标示2、对不合格品要隔离，要有专门存放区3、对不合格品要进行评价，进行处置4、有纠正和预防措施5、不合格品的控制程序八、内部质量审核1、要有程序、计划、报告、记录、不符合项报告2、一致性是否控制，顾客是否投诉九、认证产品的一致性1、一致性变更控制程序2、要做到标识、结构、零部件、地址一致十、包装、搬运和储存1、仓库管理制度，负责人，盘点、出入库要求2、成品仓库的管理：应有台账、出入库手续3、零部件仓库管理：台账、标识（认证产品零部件单独存放，可设CQC认证零部件存放处）4、储存环境、搬运是否符合要求5、成品库不合格品存放区域。
关键过程管理规定
关键过程管理规定编号： SH/QW-01-11-2014版本： A / 0编制：军标小组审核：陈励军批准：方世良发布日期：2014年11月10日实施日期： 2014年11月15日更改记录前言本准则根据GJB 9001B—关键过程是指对形成产品质量起决定作用的过程。
包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等实施重点控制。
一.识别并确定过程1.确定形成产品质量起决定作用的过程。
a)生产过程。
b)检验过程。
2.确定形成关键、重要特性的过程。
a)关键特性是指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。
b)重要特性是指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性。
3.确定关键件和重要件a)关键件是指含有关键特性的单元件。
b)重要件是指不含关键特性，但含有重要特性的单元件。
二.设置控制点控制点是：“为保证工序处于受控状态，在一定的时间和一定的条件下，在产品制造过程中需重点控制的质量特性、关键部件或薄弱环节”。
1.通过加工形成关键特性和重要特性（即加工关键件、重要件）的过程，加工质量不稳定的过程（即薄弱环节）。
2.验收关键、重要外购件的过程，“为确保过程处于受控状态，在一定的时间和一定的条件下，在生产、检验过程中需重点控制的关键件（特性）、重要件（特性）或薄弱环节”。
有些检验过程对成品质量起决定性作用，也应确定为关键过程。
3.对于关键、重要外购件的验收过程，影响成品质量的检验和试验过程，也需建立控制点，予以重点控制。
三.关键过程的重点控制科学的质量管理的特点之一是“突出重点，抓好关键”。
关键过程是客观存在的一种过程，应予以确定，并建立控制点，实施重点控制。
1.对产品进行特性分析，识别关键过程;2.编制关键件和重要件项目明细表，编制关键过程明细表；3.编制并执行关键过程控制的文件。
4.在流程图和文件上对关键过程进行标识；5.设置控制点，对过程参数和产品关键或重要特性进行监视和控制；6.对首件产品进行自检和专检，并作实测记录；7.可行时，对关键或重要特性实施百分之百检验；8.适用时，运用统计技术；9.填写质量记录，保持可追溯性。
质量管理体系文件：检验控制程序
检验控制程序1 目的通过对来料、生产过程及成品各环节实施必要的检验与验证活动,获取产品特性符合性信息，对产品质量全面分析及改进，使产品质量不断提升,最终使客户满意。
本程序特规定来料检验、过程检验、成品检验、紧急放行等环节的要求与程序。
2 范围本程序适用于公司所有产品的监视和测量过程。
3 职责3.1品质部负责编制检验规范、流程等检验文件；实施对各阶段产品的检验或验证，放行产品；并负责记录、统计、保存检测数据，以及物资检验状态的标识；负责不合格品的标识、隔离、控制与管理。
3.2物管部负责接收采购的物资，到货后及时向检验员报检。
需验证尺寸、功能特性的物资，相关部门应提供产品图样、技术规范或技术协议要求等验收依据。
3.3营销中心负责接收顾客财产，验收后及时向检验员报检。
需验证尺寸、功能特性的物资，需对接顾客提供检验依据。
3.4 技术部负责指导、分析、处理产品过程中出现的技术问题；3.5制造部负责制造过程中各工序的自检和互检以及合格后按程序提交检验。
4 工作程序4.1来料检验来料检验是指对进货物资做品质确认和查核，判断其质量是否符合技术要求，并严格控制不合格品流程。
4.1.1 来料检验方法a）外观检测：一般用目视进行验证；b）尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、三坐标等量具验证；c）结构检测：一般用拉力器、扭力器、硬度计验证；d）特性检测: 如电气的、物理的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。
4.1.2来料检验方式a）全检：适用于检验过程简单、数量少、价值高、检验不会对产品破坏、关键的性能要求高的、不良品对后道工序造成严重后果的或者指定进行全检的物料。
b）抽检：适用于质量较稳定，批量太大、检验成本昂贵、检验会对产品会造成破坏的、非关键件的物料。
c）免检：供应商送货连续十批次完全合格收货的可以考虑免检。
适用于数控系统、光栅尺、线轨等产品。
4.1.3来料检验的流程a）采购员提前通知物管部来料情况以及明细，物资到厂后，应立即通知物管部一起进行来料核对，确认来料的名称、规格、型号、数量、外观等，无误后，物管部将物料置于待检区或做好待检标识，与采购部做好交接，填写入库单连同有关质量证明文件或质量记录，向品质部报检。
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铜排进货检验记录编号：DR.J.41-1
断路器进货检验记录
编号：DR.J.36
绝缘件进货检验记录编号：
DR.J.45
进货检验记录编号：DR.J.57
进货检验记录编号：DR.J.57
交流接触器进货检验记录编号：DR.J.49
交流接触器进货检验记录编号：DR.J.49
互感器进货检验记录编号：DR.J.35
互感器进货检验记录编号：DR.J.35
隔离开关/熔断器进货检验记录编号：DR.J.34
隔离开关/熔断器进货检验记录编号：DR.J.34
导线进货检验记录编号：DR.J.41-2
导线进货检验记录编号：DR.J.41-2
按钮/信号灯进货检验记录编号：DR.J.47
按钮/信号灯进货检验记录编号：DR.J.47
仪表进货检验记录编号：
DR.J.38
仪表进货检验记录编号：DR.J.38
转换开关进货检验记录编号：DR.J.37
转换开关进货检验记录编号：DR.J.37
（剪板下料）
（剪板下料）
（折弯）
（开孔、冲孔）。