零件图样分析
数控铣削加工零件图样的分析
数控铣削加工零件图样的分析1、零件图的尺寸标注应适应数控加工的特点在数控加工零件图上，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。
这种标注方法既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保持设计基准、工艺基准、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来很大方便。
由于设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配、功用等方面的要求，经常采用局部分散的标注方法，这样就给工序安排与数控加工带来许多不便。
由于数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而影响使用特性，因此可将局部的分散标注改为同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。
2、零件轮廓的几何元素的条件应充分在手工编程时要计算基点或节点坐标。
在自动编程时，要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义，因此在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分，如圆弧与直线、圆弧与圆弧在图样上相切，其给出的尺寸是否与图样上的几何关系相符等。
由于构成零件几何元素条件的不充分，使编程时无法下手。
遇到这种情况时，应与零件设计者协商解决。
3.1.2数控铣削加工零件工艺性分析数控加工工艺是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的综合，应用于整个数控加工工艺过程。
数控工艺分析主要从精度和效率两方面对数控铣削的加工艺进行分析，加工精度必须达到图纸的要求，同时又能充分合理地发挥机床的功能，提高生产效率。
一般情况下应遵循下列原则：1、在加工同一表面时，应按粗加工_半精加工_精加工的次序完成。
对整个零件的加工也可以按先粗加工，后半精加工，最后精加工的次序进行。
2、当设计基准和孔加工的位置精度与机床的定位精度和重复定位精度相接近时，可采用按同一尺寸基准进行集中加工的原则，这样可以解决多个工位设计尺寸基准的加工精度问题。
3、对于复合加工(既有铣削又有镗孔)的零件，可以先铣后镗。
因为铣削的切削力大，工件易变形，采用先铣后镗孔的方法，可使工件有一段时间的恢复，减少变形对精度的影响。
相反，如果先镗孔再进行铣削，会在孔口处产生毛刺、飞边，从而影响孔的精度。
零件的图分析与结构工艺性分析资料
教学目的
1、掌握图纸分析的内容以及分析的方法； 2、掌握零件的结构工艺性分析方法。
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零件工艺分析的内容： （1）技术要求合理性分析 （2）零件的结构分析
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一、零件图中技术要求合理性分析
1、技术要求的内容
（1）加工表面的形状精度（包括尺寸精
（A）孔的位置距离太近，不易加工，或 采用非标准刀具加工 （B）可采用标准刀具加工，提高加工精 度
（A）凹槽尺寸不同，增加换刀次数 （B）可减少刀具种类，减少换刀时间
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2）装配和维修对零件结构的要求 零件的结构应便于装配。
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零件的结构应便于维修时的拆装。
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改进前（A） 改进后（B）
说明
1 2 3 4
5 6
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（A）小齿轮无法加工 （B）有退刀槽后，小齿轮可插齿加工
（A）键槽方位不同，需两次装夹 （B）可在一次装夹中加工出全部键槽
（A）加工面大 （B）加工面小，减少地面接触面积，稳 定性好
（A）斜面钻孔，钻头容易起偏 （B）钻孔工作条件好，提高刀具寿命， 提高钻孔精度和生产率
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图7-8车床开合螺母外壳简图22
对于形状比较规则的小型零件，为了提高机械 加工的生产率和便于装夹，应将多件合成一个 毛坯，当加工到一定阶段后，再分离成单件， 例如图7-9所示的滑键。对毛坯的各平面加工好 后切离为单件，再对单件进行加工。
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图7-9滑键的零件图与毛坯图 a) 滑键零件图 b) 毛2硬度 55~60HRC ，所选用的
零件图
撑、轴向定位以及密封等作用。
零件结构：主体一般也为回转体，轴向尺寸小而
径向尺寸较大；零件上常有安装孔、轮辐、筋 板、键槽等。
加工：卧式车床上加工
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视图选择
主视图：轴线水平的非圆形图形、全剖 其他视图：外形
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叉架类零件
轴承支架
托架
轴套类 轮盘类 叉架类 箱壳类 其它类：薄板弯制件、镶合件等
2. 按标准化程度分
绘 制 图 样
标准件：各类紧固件、连接件、滚动轴承等
常用件：各类齿轮、弹簧等 非标准件：针对特定机器、部件设计的非标准件
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轴套类零件
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轮盘类零件
泵盖
端盖
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轴承盖
叉架类零件
轴承支架
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工艺基准：为便于零件的加 工、测量和装配而选定的一 些基准。
定位基准
测量基准
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例：
设计基准： X向—Ⅸ Y向—Ⅹ Z向—Ⅹ 工艺基准： X向—Ⅶ 轴上的圆柱面Ⅺ 设计基准与工艺基准统一最佳
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Z向 Ｙ向
Ⅹ
X向
Ⅸ
Ⅶ
功能尺寸
影响零件在机器中位 置和装配精度的尺寸 功能尺寸应从设计基准 出发直接注出，而不是 从其他尺寸推算出来
零件图
§1
§2
§3 §4 §5
零件图的基本知识 零件图的分析
零件图上常见的工艺结构 零件图的尺寸标注 零件图的技术要求简介
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总目录
§1 零件图的基础知识
视频
机械制图13-14零件图
常见的工艺结构 倒角
为了便于装配和保护装配面不受损伤，一般在轴孔端部 加工一圆台面，称为倒角。C2表示45°倒角，倒角深度2 mm。
倒角画法和尺寸注法
常见的工艺结构 退刀槽
为了在切削加工时容易退出刀具，不致使刀具损坏，以 及在装配时与相邻零件保证轴向靠紧，常在加工表面的台肩 处预先加工出退刀槽
退刀槽的画法
55º
Rc 密 Rp 封 R1 管 R2 螺
纹
标注示例
说明
55º密封圆锥管螺纹， 与圆锥内螺纹配合的 圆锥外螺纹的尺寸代 号为1/2，右旋；圆锥 内螺纹的尺寸代号为 3/4，左旋；公差等级 只有一种，省略不标 注。Rp是圆柱内螺纹 的特征代号，R1是与 圆柱内螺纹配合的圆 锥外螺纹的特征代号
部分螺纹的标记示例
孔的加工 钻孔
孔多数是用钻头加工。钻孔时要求钻头垂直于被钻孔的零 件表面，以避免钻头横向受力不均而弯曲，保证钻孔准确和 避免钻头折断。
钻两个直径不同的孔
错误
正确
钻头要尽量垂直于被钻孔的端面
常见的工艺结构 凸台
为了保证零件间接触良好，零件上凡与其他零件接触的 表面一般都要加工。为了降低零件的制造费用，应尽量减少 加工面。因此，零件上常有凸台结构。
外形及 牙型图
螺纹 特征 代号
传梯
锯
动形 螺螺
齿 Tr 形
B
纹纹
螺
纹
2、直径
螺纹有大径（d、D）、中径（d2、D2）、小径（d1、
D1），在表示螺纹时采用的是公称直径，公称直径是代表 螺纹尺寸的直径。
普通螺纹的公称直径就是大径。
3、 线数
沿一条螺旋线形成的螺纹称为单线螺纹，沿轴向等距分 布的两条或两条以上的螺旋线形成的螺纹称为多线螺纹。
机械制图-零件常用的表达方法
A
A—A
A 按投影关系配置， 箭头可省略
对称剖面，剖切 符号也省略。 画在剖切线的延长线 上，字母可省略
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§1.3.2 重合断面图-重合断面图画法
重合在视图内的断面图称为重合断面图，其外部轮廓线 用细实线绘制。当视图中的轮廓线与重合断面图的图形 重叠时，视图中的轮廓线应连续画出，不可间断。
6.当回转体零件上的平面在图 形中不能充分表达时，为了避 免增加视图，可用细实线绘出 对角线来表示这些平面。
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7.零件上的滚花部分，一般采 用在轮廓附近用示意的方法来 表示，也可以省略不画，在零 件图上或技术要求中标明其具 体要求。
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§1.5 .1 图样的简化画法 8.较长零件，如轴、杆、型材、连杆等，且沿长度方向的形状一 致或按照一定规律变化，可以将此类零件断开后缩短绘制。
局部结构完整，外部轮 廓封闭，波浪线省略
用波浪线或双折线表示局部视图和斜视图的断裂边界。
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§8.1.4 斜视图和局部视图- 斜视图和局部视图的配置形式和标注
斜视图通常按照向视图的配置形式配置标注，为便于作图，允许
对其旋转配置。
旋转配置应加注旋转符号，且表示斜视图
名称的字母应靠近旋转符号的箭头。
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§1.2.3 剖视图的种类
全剖视图
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半剖视图 局部剖视图
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§1.2.3 剖视图的种类
1. 用剖切面完全剖开零件所得到的视图称为全剖视图。
适用于零件的外形比较简单，而内形复杂，或外形
在其它视图已表达清楚的情况下。
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蜗杆轴零件图分析
3.2蜗杆轴类零件的毛坯
蜗杆轴类零件的毛坯常见的有型材（圆棒料）和锻件。大型的， 外形结构复杂的轴也可采用铸件。内燃机中的曲轴一般均采用铸件毛 坯。 型材毛坯分热轧或冷拉棒料，均适合于光滑轴或直径相差不大 的阶梯轴。 锻件毛坯经加热锻打后，金属内部纤维组织沿表面分布，因而有较 高的抗拉、抗弯及抗扭转强度，一般用于重要的轴。
蜗杆轴零件图分析
——三国英雄
一、概述
1 蜗杆轴类零件的功用与结构
蜗杆轴是组成机械的重要 零件，也是机械加工中常见的典型零件之一。它支持着其 他转动件回转并传递扭矩，同时又通过轴承的机架连接。 蜗杆轴类零件是旋转零件，其长度大于直径，由外圆柱面、圆锥面、内孔、螺纹及 相应端面所组成。加工表面通常除了外圆表面、圆锥面、螺纹、端面外，还有花键、 键槽、横向孔、沟槽等。 根据功能和结构形状，蜗杆轴类有横多种形式，如光轴、空心轴、半轴、阶梯轴、 花键轴、偏心轴、曲轴、凸轮轴等。
2.2
表面粗糙度
根据机械的精密程度，运转速度的高低，轴类零件表面粗糙度 要求也不相同。一般情况下，支撑轴颈的表面粗糙度 Ra值为 0.63-0.16 μm ；配合轴颈的表面粗糙度Ra值为2.5-0.63μm
3.1蜗杆轴类零件的材料
蜗杆轴类零件材料的选取，主要根据轴的强度、刚度、耐磨性以及制造工艺性 而决定，力求经济合理。 常用的蜗杆轴类零件材料有 35、45、50优质碳素钢，以45钢应用最为广泛。对 于受载荷较小或不太重要的轴也可用Q235、Q255等普通碳素钢。 对于受力较大，轴向尺寸、重量受限制或者某些有特殊要求的可采用合金钢。如 40Cr合金钢可用于中等精度，转速较高的工作场合，该材料经调质处理后具有较好的 综合力学性能；选用Cr15、65Mn等合金钢可用于精度较高，工作条件较差的情况， 这些材料经调质和表面淬火后其耐磨性、耐疲劳强度性能都较好；若是在高速、重载条 件下工作的蜗杆轴类零件，选用20Cr、20CrMnTi、20Mn2B等低碳钢或 38CrMoA1A渗碳钢，这些港经渗碳淬火或渗氮处理后，不仅有很高的表面硬度，而 且其心部强度也大大提高，因此具有良好的耐磨性、抗冲击韧性和耐疲劳强度的性能。 球墨铸铁、高强度铸铁由于铸造性能好，且具有减振性能，常在制造外形结构 复杂的轴中采用。特别是我国研制的稀土——镁球墨铸铁，抗冲击韧性好，同时还具有 减摩、吸振，对应力集中敏感性小等优点，已被应用于制造汽车、拖拉机、机床上的重 要轴类零件。
机械制图第8章零件图全解
公差恒 为正
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3）公差带图：
上极限偏差 公差带
＋ 0－
+0.008 -0.008
下极限偏差
+0.024
+0.008 -0.006
0
-0.022
50 公称尺寸
例: 50±0.008
50
+0.024 +0.008
50
-0.006 -0.022
公差带图可以直观地表示出公差的大小 及公差带相对于零线的位置。
⑵ 选择主视图 安放位置：符合加工位置，轴线水平放置。
投射方向：A向 通常采用全剖视图。
⑶ 选择其它视图
用左视图表达孔、槽的分
布情况。
A
23
A
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8.4 零件图的尺寸标注
在零件图上需标注如下内容： 1. 加工制造零件所需的全部尺寸。 2. 零件的表面结构要求。 ⒊ 零件的几何公差。
有关零件在加工、检验过程中应达到的 其他一些技术指标，如材料的热处理要求等， 通常作为技术要求写在标题栏上方的空白处。
c) 综合式
尺寸标注的三种形式
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三、主要的尺寸应直接注出 主要尺寸指影响产品性能、工作精度
和配合的尺寸。
非主要尺寸指非配合的直径、长度、 外轮廓尺寸等。
c b
cd
正确！
错误！
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四、避免出现封闭的尺寸链
ce d b
错误！
c
d
b
正确！
长度方向的尺寸 b、c、 e 、d 首尾相 接，构成一个封闭的尺寸链。
C向局部视图表 达上面凸台的形状。
A D
D
B－B C
视图方案一
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看懂轴的零件图
2.铸造圆角 在铸造毛坯各表面的相交处，做出铸造圆角，如图（b）、（c）所示。这样 ，既可方便起模，又能防止浇铸铁水时将砂型转角处冲坏，还可避免铸件在冷
1.视图 在零件图中，选用视图、剖视图、断面图及其他画法，以一组图形将零件结 构和形状正确、完整、清晰地表达出来。如任务图所示的轴类零件图，采用了主 视图和一个移出断面图。 2.尺寸 为了表示零件各部分的大小及其相对位置，需要正确、完整、清晰、合理地 标注零件在制造和检验时所需要的全部尺寸。如任务图所示，在零件图样上标注 了一组尺寸。
林林总总的轴套类零件
看懂轴的零件图
任务一 认识零件图
◆任务引入 任何一台机器或一个部件都是由若干零件装配而成，制造机器首先要依据零
件图加工零件。表示零件结构、大小及技术要求的图样，称为零件图。零件图 是制造和检验零件的主要依据。
如下图所示为轴类零件图，本任务要求认识轴类零件图。
◆任务实施 在生产中，零件的制造和检验都是根据零件图的要求来进行的，要根据零件 图上所表明的材料、尺寸和数量等要求进行备料，然后根据图样上提供的各部分 的形状、大小和质量要求制定出合理的加工方法和检验手段。 一张完整的零件图应包括下列基本内容： 1.视图 2.尺寸 3.技术要求 4.标题栏
(a)壁厚不均匀
(b)壁厚均匀
(c)逐渐过渡
(a)过渡线（一）
(b)过渡线（二）
二、机械加工工艺结构 1.倒角和倒圆 为了去除零件的毛刺、锐边和便于装配，在轴和孔的端部，一般都加工成 45°或30°、60°倒角，如图（a）、（b）所示。为了避免因应力集中而产生裂 纹，在轴肩处通常加工成圆角，此圆角称为倒圆，如图（c）所示。倒角和倒圆 的尺寸系列可从相关标准中查得。
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1.零件图样分析 1.1根据零件简图分析：该轴零件的结构具有如下特点：从形状上看该工件阶梯机构的花键轴，长度与直径比L/D ≈5，所以该工件属于刚性轴。
从表面加工类型看，主要加工表面有圆柱面、花键、键槽、螺纹等，属于典型的加工表面，加工容易。
但有些表面精度要求较高，需要进行磨削才能满足要求。
1.2尺寸精度：两端轴为20Φ±0.008，中间轴段003.025-Φ、003.026-Φ，花键外圈003.033-Φ，键齿宽01.006.08-，键槽宽度015.0065.05--，键槽底玉外圆母线的距离01.022-，左端面与花键左端的距离57±0.3，花键左端与001.026-Φ轴右端面的距离95±0.3，花键轴总长008.0166-。
1.3形位公差：螺纹M24×1.5的左端面和001.026-Φ的左端面相对于A 、B 两基面轴线的圆跳动公差为0.04mm ，花键齿面相对于A 、B 两基面轴线的平行度公差为38∶0.03mm ，键槽玉花键轴线的对称度为0.05mm 。
1.4表面粗糙度：两端轴20Φ±0.008外圆和003.025-Φ、003.026-Φ外圆为Ra=0.8m μ，花键齿面及左端面、螺纹M24×1.5的左端面和001.026-Φ的右端面为R a =1.6m μ，螺纹M24×1.5和花键右端面为R a =3.2m μ，其余为R a =6.3m μ。
1.5原图的错误并改正：1.9Φ。
Φ的越层槽改为192.23Φ。
Φ的螺纹退刀槽改为203.未注倒角为C1。
2零件材料分析2.1图中要求的材料为40Cr.40Cr经调制处理后，550℃～570℃回火，具有良好的综合力学性能，低温冲击性极低的缺口敏感性，淬透性良好。
油淬时可获得较高的疲劳强度，水淬时复杂形状的零件高裂纹，冷弯形塑性中等，正火或调质后，切削加工性好，但焊接性不佳，易产生裂纹，焊接前应须加热到100～150℃，一般在调质状态下使用，还可以氰化，因淬透性高于45号刚，所以还可以高频淬火处理，火焰淬火等表面硬化处理。
临界点温度Acm=780℃，正火规范；850～870℃，硬度179～229HBS,调质处理规范，淬火温度850℃±10℃。
油冷，回火温度520℃±10℃。
水、油冷。
40Cr的硬度：40Cr调质以后的硬度大概在HBS32～36之间，也就是说大概HBS330～380之间。
40铬（40 Cr）是碳含量为0.37%~0.45%，硅含量为0.17%~0.37%，锰含量为0.5%~0.8%，铬含量为0.8%~1.1%的合金结构钢。
价格适中，加工容易，经适当的热处理以后可以获得一定的韧性，塑性和耐磨性，正火可促进组织的球化，改进硬度小于160HBS毛坯的切削性能。
淬火表面硬度可达45～52HBS。
3.确定毛坯3.1毛坯类型毛坯是用来加工各种工件的坯料，毛坯主要有：铸件，锻件，焊件，冲压件及型材等。
（1）铸件对形状较复杂的毛坯，一般可以用铸造的方法制造。
目前大多数铸件采用砂型铸造，对尺寸精度要求较高的小型铸件，可采用特种铸造，如永久型铸造，精密型铸造，压力铸造等。
（2）锻件锻件毛坯由于经锻造后可得到连续和均匀的金属纤维组织，因此锻件的力学性能较好，常用于受力复杂的重要钢质零件。
其中自由锻件的精度和生产率较低，主要用于小批生产和大批生产锻件的制造。
模型锻件的尺寸精度和生产率较高，主要用于产量较大的中小型锻件。
（3）型材型材主要有板材，棒材，线材等，常用截面形状有圆形，方形和特殊截面形状。
就其制造方法，又分为热轧和冷拉两大类。
热轧型材尺寸较大，精度较低，用于一般的机械零件。
冷拉型材尺寸较小，精度较高，主要用于毛坯精度要求较高的中小型零件。
（4）焊接件焊接件主要用于单件小批生产和大型零件及样机试制。
其优点是制造简单，生产周期短，节省材料，重量轻。
但其抗震性较差，变形大，需经时效处理后才能进行机械加工。
根据轴类零件的特性：在传递力矩过程中要承受很强的冲击力和很大的交变载荷，要求材料应有较高的强度、冲击韧性、疲劳强度和耐磨性，而且其轮廓形状不复杂，故采用锻件。
零件尺寸不大且加工余量小，而且零件属于中批量生产，故采用模锻。
3.2毛坯余量确定毛坯的形状和尺寸越接近成品零件，即毛坯精度越高，则零件的机械加工劳动量越少，材料消耗越少，可充分提高劳动生产率，降低成本，但是毛坯制造费用会提高，在确定毛坯时，应根据机械加工和毛坯制造两方面考虑。
由于毛坯制造技术的限制，零件被加工表面的技术要求还不能从毛坯制造直接得到，因此毛坯上某些表面需要留一定的加工余量，通过机械加工达到零件的质量要求。
查机械制造工艺设计手册：单边余量及偏差3±2，L=176。
3.3毛坯零件综合图4.加工方法的选择4.1加工方法分析确定由于零件精度要求高，为使其达到要求需粗车，半精车，精车和磨削。
根据个别表面加工要求和各种加工方法所能达到的经济精度，查表选择零件主要表面的加工方法。
20Φ±0.008外圆柱面：015.0065.05--宽键槽：003.026-Φ外圆:003.025-Φ外圆：M24×1.5螺纹：5.工艺方案的确定5.1机加工工艺方案5.2加工顺序安排车端面打中心孔——车外圆——车螺纹——铣花键键槽——铣键槽——磨削1）加工工序划分a.加工基准面从图可知，先以两端面为起始工序进行加工这样就可以为后续工序的加工精基准。
b.划分加工阶段该零件的加工质量要求较高，因此加工工序划分为：粗加工、半精加工、精加工、磨削四个阶段。
c.次要表面可穿插在各阶段间进行加工在加工各轴肩时，把它放在精加工前，半精加工后，这样能使加工阶段更加明显。
2）热处理工序的划分由于材料40Cr进行加工时易变形，为了提高它的加工性能，在加工锻造该零件前要进行正火处理；由于该零件的花键要求耐磨性高，因此要进行局部正火。
5.3加工基准的确定（1）基准的选择原则：1）粗基准选择原则：a.相互位置原则。
b.余量最小原则。
c.重要表面原则。
d.不重复使用原则。
e.便于装夹原则。
2）精基准选择原则: a.基准重合原则。
b.基准统一原则。
c.自为基准原则。
d。
互为基准原则。
e.便于装夹原则。
（2）基准选择1）选择粗基准：以外圆柱面为粗基准。
2）选择精基准：以两中心孔为精基准，采用两顶装夹定位，便于位置精度的保证。
为后续加工提供精基准。
5.4主要加工工序简图1）下料2）热处理3）车夹外圆，粗车左端面，打中心孔4）车夹外圆，粗车右端面，打中心孔5）粗车粗车左端外圆各段6）粗车粗车右端外圆各段及退刀槽7）半精车车右端外圆各段及倒角8）半精车车左端外圆各段及倒角9）车车螺纹10）铣粗铣花键11）铣铣键槽12）磨磨各段外圆13） 磨 磨花键14） 清理 去毛刺 15） 检验 16） 入库6.加工余量的确定及工序尺寸的计算加工表面003.033-∅加工表面001.026-∅基准不重合时工序尺寸确定 1）根据增减环的判别方法确定：1A ,2A 为减环，3A 分别为增环。
3A =3.057± 0019.0218-=A 0019.0125-=A基本尺寸：0A =3A －1A －2A =14计算上偏差：0ES =3ES －1EI －2EI =0.3+0.019+0.019=0.338 计算下偏差：0EI =3EI －1ES －2ES =－0.3计算公差：10T T =﹢2T ﹢3T =0.019﹢0.019﹢0.6=0.638 公差一致故：0A =338.03.014+-7.切削参数及工时的定额计算的选择003.033-∅因表面粗糙度和尺寸有一定的要求故粗车，半精车，磨削，粗铣花键，精铣花键 1）、粗车选择切削深度：单边总余量为3，粗车工序中Ap=2留下0.8给半精车， 0.2给磨。
选择进给量：考虑刀杆尺寸，工件直径及一定的切削深度，所以选择 f=0.5mm/r选择切割深度：根据工件材料20cr 热处理（正火）及选定切削深度和进给量，选u=1.4m/s(85m/min)确定机床主轴转速：机床主轴转速n 的计算值为n=1000v/3.14×43=630r/min从机床轴箱标牌上查得实际的主轴的转速取710r/min故切削速度v=3.14dn/1000=3.14×43×710/1000=1.6m/s （95.8m/min）计算切削工时：取切入长度I=2mm 切出长度I2=2mm则切削工时：tm=2×72=2+2/710×0.5=25s2）、半精车选择切削深度：ap=1mm选择进给速度：根据工作材料及选定切削深度及进给量等，选取v=1.7m/s定机床主轴转速：n=1000× 1.7×60/3.14×(43-6)=877.9r/min从主轴箱表牌上查实际主轴转速取为900r/min计算切削工时：nf=76/900×0.3=16.8min3）、粗铣花键定铣削深度：由于加工余量不大，故可一次走刀完成，择ac=zb0.7mm确定每齿进给量：af=0.1mm计算切削速度：从参考资料中选刀具耐用度t=7.8×1000 Cv=68.5,zv=0.25,xv=0.3,yv=0.2,uv=0.1,pv=0.1,m=0.2v=81.68s/min选定机床主轴转速n=1000v/3.14×d=1000×81.68/3.14×100=260r/min根据机床说明书选n=255r/min实际切削速度为v=3.14dn/1000=3.14/100=80.07m/min计算基本工时首先计算每分钟进给量fm=afzn=0.1×6×25153mm/min根据机床说明书选fm=165m/min基本工时：T基=L/fm=72+8.5+8.5/165=0.55min8.设备及其工艺装备确定1）选择机床CK6140、X52K、M131W2）选择夹具夹具有：铣床专用夹具、车床专用夹具、卡盘，V型块3）选择刀具在车床上加工的工序，均选用YT15硬质合金90°外圆车刀。
铣花键外圆，磨花键用PZA400×50×203A80M4V354）选择量具该零件属于中批量生产，一般情况下尽量采用通用量具，根据零件表面的精度要求和形状特点，参考有关资料如下：外圆表面的公差级别为7级，在粗车，半精车中使用读数值0.02，测量范围0—500游标卡尺，在精车中因为批量较大，为提高测量效率，故采用专用卡规来测量。
（此部分主要是确定各工序所用设备及其工装：机床，刀具，夹具，量具的选择。