跨越高速公路连续箱梁大桥施工组织设计(全面)

目录一、编制依据及范围 (3)1.1 编制依据 (3)1.2 编制范围 (3)二、工程概况 (3)2.1设计概况 (3)2.2 自然条件 (4)2.3 计划工期 (4)2.4 主要技术标准 (4)2.5 施工条件 (5)三、工程重难点分析 (5)1、重难点概述 (5)2、重难点分析对策 (6)四、施工进度计划 (6)(1)工期计划 (6)(2)连续梁施工计划 (6)五、施工工艺技术 (7)5.1、钻孔灌注桩施工 (7)5.2、钢筋的制作与安装 (16)5.3、灌注砼 (19)5．4、承台施工 (21)5.5、墩台身施工 (29)5.6、连续梁施工 (35)六、资源配置计划 (57)6.1、主要工程材料设备采购供应方案 (57)6.2、关键施工装备的数量及进场计划 (57)6.3、主要人员进场计划 (58)七、管理措施 (58)7.1、标准化管理 (59)7.2、质量管理措施 (59)7.3、安全管理措施 (62)7.4、工期控制措施 (65)7.5、环境保护、水土保持措施 (67)7.6、文物保护措施 (68)7.7、文明施工措施 (68)7.8、冬季施工措施 (70)7.9、夏季施工措施 (71)7.10、雨季施工措施 (72)7.11、桥梁沉降控制及观测措施 (74)7.12、预警机制和应急预案 (79)7.13、施工风险分析与对策 (82)7.14、信息化管理 (84)八、应急预案 (84)8.1预警机制和应急预案 (84)一、编制依据及范围1.1 编制依据(1)铁道第三勘查设计院集团有限公司下发新建浦城至梅州铁路施工图(2)施工图中明确的有关规定和标准及相关配套的通用图.(3)施工现场勘探、调查、采集及咨询资料和现场环境调查报告.(4)浦梅铁路工程建设指挥部下发的管理性文件.(5)《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》(TZ203-2008).(6)《铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB10415-2003).(7)《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设[2010]241号(8)《铁路混凝土工程质量验收标准》(TB10424-2010)(9)招投标文件中的技术规范、铁路总公司颁发的现行施工规范规程、验标等各项技术标准和有关政策、法律、法规、条列及规定(10) 我单位拥有的科技工法成果和现有的企业管理水平,劳力、设备技术能力,以及积累的施工经验.1.2 编制范围本施工组织设计适用于中铁十一局集团浦梅铁路P米-2标工程指挥部跨浦建高速大桥施工.二、工程概况2.1设计概况跨浦建大桥位于福建省三明市建宁县境内,桥址区多处跨越浦建高速公路、水沟池塘等水系,于DK232+357跨越浦建高速,与线路里程夹角为96°58′.桥梁中心里程：DK232+331.65,桥梁全长239.41米,孔跨类型：1-(60+100+60米) 米单线连续箱梁.全桥共有2个桥墩及2个桥台,均按单线一次建成.本桥墩台基础均为钻孔灌注桩,钻孔灌注桩共42根,桩径1.5米.桩长为10～25.5米.桥墩均为连续梁实体桥墩、空心墩,桥台为T型桥台.2.2.1 气候特征本桥地处福建省建宁县,建宁地区属亚热带季风气候区,因属闽西北高寒地带,气候不稳定,冷热变化异常,建宁县历年年平均气温16.8℃,历年极端最高气温39.9℃,历年极端最低气温-9.6℃,历年最大积雪深度 29厘米.根据气象统计资料,沿线多年平均降水量约1800米米,年内降水集中在2-9月,占年降水量的90%.2.2.1 水文特征本桥区DK232+281.5米~DK232+283米段跨越一条小溪,常年流水,水位季节性变化较大 ,勘测期间水面宽1.5米,水深0.5米2.2.3 地震参数该区地震动峰值加速度为0.05g,动反应谱特征周期为0.25s.2.3 计划工期2017年1月10日～2.4 主要技术标准线路主要技术标准如下表1：表1 主要技术标准表2.5.1 施工场地场地符合现场施工条件.2.5.2 施工用电目前施工现场安装1台200KW发电机,后期将邻近10KV电力引入接到现场,电力完全满足现场施工需要.2.5.3 施工便道施工便道由S205省道K358+250左侧接入,在既有便道位置开始新建施工便道,便道宽4.5米,采用石渣填筑,便道面铺设一层采用20厘米厚毛渣;便道设置4%单向排水坡.2.5.4 既有线资料本桥在DK232+281.65～DK232+381.65米处上跨浦建高速,高速公路与线路夹角96°58′,线路与既有桥墩距离较短,施工时应注意对既有线的保护.2.6主要工程数量本单位工程数量详见“表2 主要工程数量表”.建设单位：南昌铁路局浦梅铁路工程建设指挥部设计单位：铁道第三勘察设计院集团有限公司监理单位：南昌华路建设咨询监理有限公司P米JL-2标监理项目部施工单位：中铁十一局集团有限公司浦梅铁路P米-2工程指挥部三、工程重难点分析1、重难点概述全桥采用现浇连续梁,孔跨布置为：1-(60+100+60)米,中心里程为DK232+311.65,桥全长239.41米.全桥共计2个墩,2个桥台.其中 1号墩、2号墩为邻近营业线施工.2、重难点分析对策(1)由于连续梁上跨浦建高速,目前已开始编制专项施工方案 ,已与高速办沟通签订协议事宜.(2)2号墩承台距离既有线承台距离为5米,桩基础施工对既有线路存在影响,在承台开挖前先施工防护桩,为防止对既有桥墩造成影响,在1号、2号墩桩基施工期间对浦建高速进行沉降及位移变形观测,便于及时发现问题后采取措施,避免事故发生.(3)既有向蒲铁路桥梁底距新建桥面顶部垂直距离为6.9米,挂篮高度加吊杆总高为6.1米,对既有桥墩不存在影响,在吊车吊装模板或泵送混凝土时,要注意防止碰撞既有桥墩.(4)计划在2017年7月22日开始施工连续梁,为确保连续梁节点工期,资源配置如下：冲击钻5台,墩身模板2套,挂篮2套.四、施工进度计划(1)工期计划五、施工工艺技术5.1、钻孔灌注桩施工5.1.1、施工工艺本桥钻孔桩基础施工施工图及现场实际地质情况采用冲击钻成孔,吊车配合钻机安装钢筋笼,输送泵配合灌注水下混凝土,一个墩台桩基只安排一台钻机.1)施工准备在三通一平的基础上,钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒;泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等.(1)场地准备钻孔场地的平面尺寸按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定.钻孔前将场地整平,清除杂物,更换软土.在夯填密实土层上横向铺设枕木,然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢,即构成钻机平台.场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求.(2)埋设护筒①护筒用厚度为8米米的钢板制作,其内径大于钻头直径400米米.为增加刚度防止变形,在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋.②护筒的底部埋置在地下水位以下1.5米,护筒顶高出地下水位1.5米～2.0米左右(同时高出地面0.5米),其高度满足孔内泥浆面的要求.③护筒埋设采用挖埋法.埋设应准确、稳定,护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50米米,保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作.④护筒内存储泥浆使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致因钻头(钻杆)反复上下升降、机身振动而导致坍孔.(3)安装钻机钻机中心应对准桩中心,并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上.钻机定位后,底座必须平整,稳固,确保在钻进中不发生倾斜和位移.在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头转向的装置,以防产生梅花孔,保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量.(4)泥浆的制备及循环净化钻孔施工应根据地层情况制造泥浆护壁.选择和备足良好的造浆黏土或膨润土,造浆量为2倍的桩的混凝土体积,泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整.泥浆性能指标如下：钻孔施工应根据地层情况制造泥浆护壁.选择和备足良好的造浆黏土或膨润土,造浆量为2倍的桩的混凝土体积,泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整.泥浆性能指标如下：泥浆比重：正循环旋转钻机、冲击钻使用管型钻头钻孔时,入孔泥浆比重可为1.1-1.3;冲击钻使用机使用实心钻头时,孔底泥浆比重不宜大于：黏土、粉土1.3;大漂石、卵石层1.4;岩石1.2;反循环旋转钻机入孔泥浆比重可为1.05~1.15黏度：入孔泥浆黏度 ,一般地层16～22s,松散易坍地层19～28s.含砂率：新制泥浆不大于4%.胶体率：不小于95%.PH值：大于6.5.5.1.2搭设作业平台根据实际场地情况,搭设钻孔桩作业平台.5.1.3桩机就位安装钻机前,对主要机具及配套设备进行检查、维修,底部应平整,保持稳定,不得产生位移和沉陷,钻机顶端用缆风绳对称拉紧,钻头在护筒中心偏差不得大于50米米.1、施工准备钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求,须作准备工作如下：首先确定钻孔桩位：按照基线控制网及桥墩设计坐标,用全站仪精确放出桩位.钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1米者,应平整场地,清除杂物,更换软土,夯填密实.钻机座不宜直接置于不坚实的填土上,以免产生不均匀沉陷.修通旱地位置便道,为施工机具、材料运送提供便利.钻孔场地在陡坡时,应挖成平坡.如有困难,可用排架或枕木搭设工作平台.钻孔场地在浅水时,宜采用筑岛法.岛顶面通常高出施工水位0.75～1.0米.筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定.2、泥浆制备在砂类土、碎(卵)石土或黏土夹层中钻孔,采用膨润土泥浆护壁.在黏性土中钻孔,当塑性指数大于15,可利用孔内原土造浆护壁.钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆,维持护筒内应有的水头,防止孔壁坍塌.钻孔砼灌注时,孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内,利用于下一基桩钻孔护壁中.3、埋设护筒钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒.护筒内径大于钻头直径,使用旋挖钻机钻孔比钻头大约20厘米,护筒顶面高出施工水位或地下水位2米,埋设钢护筒,护筒内径比桩径大 20厘米,还需满足孔内泥浆面的高度要求,在旱地或筑岛时还高出施工地面0.2-0.3米.护筒埋置深度符合下列规定：岸滩上,黏性土不小于1米,砂类土不小于2米.当表层土松软时,将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5米.岸滩上埋设护筒,在护筒四周回填黏土并分层夯实;护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5厘米,倾斜度不大于1%.水中用锤击、加压、振动等方法下沉护筒.护筒埋入河床面以下1米;水中平台上按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深,必要时打入不透水层.在水中平台上下沉护筒,由导向设备控制护筒位置.护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5厘米,倾斜度不得大于1%.4、钻孔4.1、钻机就位前,应对钻孔各项准备工作进行检查.钻机安装后的底座和顶端应平稳,在钻进中不应产生位移或沉陷.就位完毕,施工队对钻机就位自检.4.2、钻孔前,按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图,挂在钻台上.针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重.4.3、钻孔作业应分班连续进行,填写钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项.应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测,不符合要求时,应及时改正.应经常注意地层变化,在地层变化处应捞取样渣保存.4.4、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理.因故停机时间较长时,应将套管口保险钩挂牢.4.5、当钻孔深度达到设计要求时,对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查,确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证,并经监理工程师认可,方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作.3)成孔检查在孔桩钻孔结束后,报请设计单位对桩基地质情况进行现场核对.本桥依据地质专业提供资料进行设计,在施工中,如与实际地质不符,应及时通知相关单位进行处理.在桩基础施工时,应及时根据现场施工实际情况绘制钻孔柱状图,若发现设计与实际地质情况不符时,应及时通知相关单位研究处理.桩基础钻孔完成后,应及时清孔与灌注桩身砼,并确保清底及成桩质量.(1)孔径和孔形检测孔径检测是在桩孔成孔后,下入钢筋笼前进行的 ,是根据桩径制做笼式井径器入孔检测,笼式井径器用φ20 和φ10 的钢筋制作,其外径等于钢筋笼直径加100 毫米,但不得小于钻孔的设计孔径,长度等于孔径的 3～4 倍.其长度与孔径的比值选择,可根据钻机的性能及土层的具体情况而定.检测时,将井径器吊起,孔的中心与起吊钢绳保持一致,慢慢放入孔内,上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径.(2)孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测.测锤一般采用锥形锤,锤底直径13厘米～15厘米,高20～22厘米,质量4千克～6千克.测绳必须经检校过的钢尺进行校核.(3)成孔竖直度检测采用钻杆测斜法：将带有钻头的钻杆放入孔内到底,在孔口处的钻杆上装一个与孔径或护筒内径一致的导向环,使钻杆柱保持在桩孔中心线位置上,然后将带有扶正圈的钻孔测斜仪下入钻杆内,分点测斜,并将各点数值在坐标纸上描点作图,检查桩孔偏斜情况.(4)成孔质量检验标准钻孔灌注桩成孔后,在灌注水下混凝土前,其质量检验的标准见下表钻孔灌注桩成孔质量允许偏差清孔处理的目的是使孔底沉碴(虚土)厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求,为水下混凝土灌注创造良好的条件.当钻孔达到设计高程后,经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后,即可进行第一次清孔.(1)抽浆法清孔：在终孔后停止进尺,一边利用钻机的反循环系统的泥石泵持续抽浆,把孔底泥浆、钻碴混合物排出孔外,一边向孔内补充经泥浆池净化后的泥浆,使孔底钻碴清除干净.抽浆清孔比较彻底,适用于各种钻孔方法的摩擦桩、支承桩和嵌岩桩.但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时,操作要注意,防止坍孔.(2)换浆法清孔：在终孔后停止进尺,稍提钻头离孔底10～20厘米,并保持泥浆正常循环,以中速将相对密度 1.03～1.10 的较纯泥浆压入,把钻孔内悬浮钻碴较多的泥浆换出.直至孔底钻碴清除干净.使用冲击钻钻孔时,除用抽渣筒清孔外,也可采用换浆法清孔,直至孔内泥浆指标满足要求.(3)清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3米米颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度 17～20s.同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：柱桩≯10厘米、摩擦桩≯30厘米.严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔.5)钢筋笼加工及吊放(1)钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在制作场内分节制作.①采用胎具成型法：用槽钢和钢板焊成组合胎具,每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成.上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接,并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模.每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离,即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具.将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧,按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋,全部焊完后,拆下上横梁、立梁,滚出钢筋骨架,然后吊起骨架搁于支架上,套入盘筋,按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上,点焊牢固.②钢筋骨架保护层的设置绑扎混凝土预制块：混凝土预制块为φ14厘米圆形,中心预留2厘米孔,中间穿φ12钢筋、俩头固定焊接在钢筋笼主筋上.一般沿钻孔竖向每隔2米设置一道,每道沿圆周对称的设置4块.(2)钢筋骨架的存放、运输与现场吊装①钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥.存放时,每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方,以免受潮或沾上泥土.每组骨架的各节段要排好次序,挂上标志牌,便于使用时按顺序装车运出.钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形.采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点,各支承点高度相等;采用人工抬运时,应多设抬棍,并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入,各抬棍受力尽量均匀.②钢筋笼入孔时,由吊车配合钻机吊装.(a)在安装钢筋笼时,采用两点起吊.第一吊点设在骨架的下部,第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间.钢筋笼直径大于1200米米,长度大于6米时,应采取措施对起吊点予以加强,以保证钢筋笼在起吊时不致变形.吊放钢筋笼入孔时应对准孔径,保持垂直,轻放、慢放入孔,入孔后应徐徐下放,不宜左右旋转,严禁摆动碰撞孔壁.若遇阻碍应停止下放,查明原因进行处理.严禁高提猛落和强制下放.(b)第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时,穿进工字钢,将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上,再起吊第二节骨架与第一节骨架连接,连接采用焊接.焊接时上、下主筋位置对正,保持钢筋笼上下轴线一致：先焊接一个方向的两根接头,然后稍提起,以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直,再焊接其它所有的接头,接头必须按50％错开,搭接长度不小于10d.接头焊好后,骨架吊高,抽出支撑工字钢后,下放骨架.如此循环,使骨架下至设计标高.(c)骨架最上端的定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度 ,反复核对无误后再焊接定位于孔中心上,完成钢筋笼的安装.钢筋笼定位后,在2h 内浇注混凝土,防止坍孔.6)第二次清孔由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土,这段时间的间隙较长,孔底产生新碴,待安放钢筋笼及导管就序后,再利用导管进行第二次清孔.清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼,利用泥浆泵将孔底泥浆混合物通过导管抽出,以达到置换沉渣的目的 .施工中勤摇动导管,改变导管在孔底的位置,保证沉渣置换彻底.待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求,且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后,清孔完成,立即进行水下混凝土灌注.7)灌注水下混凝土(1)采用直升导管法进行水下混凝土的灌注.导管用直径300米米的钢管,壁厚5米米,每节长2.0～2.5米,配1～2节长0.5～1.5米短管,由管端粗丝扣、法兰螺栓连接,接头处用橡胶圈密封防水.导管第一次使用前,应进行接长气密性试验,测试压力不小于最大孔深净水压力的 1.5倍.下导管时应防止碰撞钢筋笼,导管支撑架用型钢制作,支撑架支垫在钻孔平台上,用于支撑悬吊导管.混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管.(2)水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中.混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22厘米之间,并有很好的的和易性.混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成.(3)水下灌注时先灌入的首批混凝土,其数量必须经过计算,使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1米.必要时可采用储料斗.(4)使用砍球法灌注第一批混凝土,导管底距桩底为40厘米左右,以便于球塞能顺利地从管底排出.灌注开始后,应紧凑、连续地进行,严禁中途停工.在整个灌注过程中,导管埋入混凝土的深度不得少于1.0米,也不宜大于4.0米,一般控制在2～4米之间.(5)灌注水下混凝土时,随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度 ,以控制沉淀层厚度、埋导管深度和桩顶标高.测锤法：用绳系重锤吊入孔中,使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面,根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度 .测砣一般制成圆锥形,锤重不宜小于4千克,测绳采用质轻、挂力强,遇水不伸缩,标有尺度之测绳.(6)在混凝土灌注过程中,要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝固,致使测深不准.同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升,及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度 ,做好详细的混凝土施工灌注记录,正确指挥导导管的提升和拆除.探测时必须仔细,同时以灌入的混凝土数量校对,防止错误.(((((((7)施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升.如导管法兰盘卡住钢筋管架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,移到钻孔中心.当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度 ,可拆除1 节或2 节导管(视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定).拆除导管动作要快,拆装一次时间一般不宜超过15米in.要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中,要15注意安全.已拆下的导管要立即清洗干净,堆放整齐.“钻孔桩施工工艺流程图”5.2、钢筋的制作与安装1)对于较短的桩基,钢筋笼宜制作成整体,一次吊装就位.对于孔深较大的桩基,钢筋笼需要现场焊接的 ,现场焊接需采用单面帮条焊接.2)制作时,按设计尺寸做好加强箍筋,标出主筋的位置.把主筋摆放在平整的工作平台上,并标出加强筋的位置.焊接时,使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的 加强筋标记,扶正加强筋,并用木制直角板校正加强筋与主筋的 垂直度 ,然后采用闪光焊.在一根主筋上焊好全部加强筋后,用机具或人转动骨架,将其余主筋逐根照上法焊好,然后吊起骨架置于支架上,套入盘筋,按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上,点焊牢固.3)钢筋骨架保护层的 设置方法：钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊,同一截面上接头数量不超过50%,加强箍筋与主筋连接全部焊接.钢筋笼的 材料、加工、接头和安装,符合要求.钢筋骨架的 保护层厚度 可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块,见下图.设置密度 按竖向每隔2米设一道,每一道沿圆周布置4个.4)骨架的 运输无论采取何种方法运输骨架,都不得使骨架变形,当骨架长度 在6米以内时可用两部平板车直接运输.当长度 超过6米时,应在平板车上加托架.如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引,可运输各种长度 的 钢筋笼,或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推,也可运输一般长度 的 钢筋笼.5)骨架的 起吊和就位钢筋笼制作完成后, 骨架安装采用汽车吊,为了 保证骨架起吊时不变形,对于长骨架,起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑,以加强其刚度 .采用两点吊装时,第一吊点设在骨架的下部,第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间.对于长骨架,起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度 .起吊时,先提第一点,使骨架稍提起,再与第二吊同时起吊.待骨架离开地面后,第一吊点停吊,继续提升第二吊点.随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊.解除第一吊点,检查骨架是否顺直,如有弯曲应整直.当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁.然后,由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑.当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口,可用木棍或型钢(视骨架轻重而定)等穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于孔口,孔口临时支撑应满足强度要求.将吊钩移到骨架上端,取出临时支承,将骨架徐徐下降,骨架降至设计标高为止.将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上进行焊接,全部接头焊好后就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕.并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象.骨架最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度 ,并反复核对无误后再焊接定位.在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心,根据护桩找出桩位中心,钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合.然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢,在护筒两侧放两根平行的枕木(高出护筒5厘米左右),并将整个定位骨架支托于枕木上.钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距±10米米;箍筋间距±20米米;骨架外径±10米米;骨架倾斜度±0.5％;骨架保护层厚度±20米米;骨架中心平面位置20米米;骨架顶端高程±20米米;骨架底面高程±50米米.。