压铸培训教材

一、概说 压铸作为有别于砂型铸造及蜡模铸造的一种加工工艺，具有大批量生产、尺 寸精密、外表漂亮的特点。 压铸又可分为热室压铸、冷室压铸。 压铸的过程可以简单地描述成： 低速阶段：料勺倒铝后，压射到模具的浇口附近。 （目的是：①排出空气；②为高速压射准备。） 高速阶段：从浇口处切换，快速压入模芯。 （目的：获得漂亮的压铸外观） 增压阶段：压射停止时，在未凝固前进行。 （目的：①卷入空气的细微化；②因冷却收缩导致的缩孔进行补充； ③使铸件获得致密的组织。 新的工艺 1．真空压铸：①装上真空抽气装置 ②改造模具结构（气密性要求）。 2．ACURAD压铸：①浇口大，速度慢。 ②2重压射。 3．局部加压法 厚肉处高压型芯打入。 4．半凝固压铸（ADC1不适用，偏析） 二、安全 A．严禁事项 1． 模具分型面处，不得站立，以防止被飞边射伤。 2． 炉子里不能有水分进入（包括铝锭、料勺、热电偶棒等未预热过的金属器具）， 以免造成爆炸。 3． 压铸机、模具修理时，如有身体一部分要进入动作结构时，必须切断电源开关。以免机械误动造成人身残废。 4． 压铸机的操作必须单人完成，当有帮手时，必须在相互确认后方可合模、开模等。 5． 行车吊装模具及坩锅时，在其下方不得有人或压机，不准快速晃动。 B．应急措施 1． 铝液爆炸时，操作工应尽快躲避，并高声通知。 2． 发现火情或异常动作时，应立即关闭电源，随后用灭火器或砂子扑灭。 3． 如有人员受伤，必须以最快速度送医院抢救。 C．安全的三原则 1． 4S—整理、整顿、清洁、清扫 a． 清洁的场地容易发现漏油、漏水之处，以便及时修理。 b．整齐、整洁的场所在发生意外时便于及时躲避。 c． 防止滑倒、绊倒等的发生。 2． 点检、保养 可以提前发现设备、装置的隐患，尽快解决。 3． 作业标准化 作业标准含有安全效率、质量考虑，而且也是历次血的教训提炼而成的。 操作者必须无条件执行（不管理解与否），生产主管应进行监督、指导，以利 操作者理解、执行。 三、不良分析及对策（铝合金） （一）分类 1． 尺寸不良 2． 外观不良 3． 内部不良 4． 材质不良 5． 其他不良 （二）特点 1． 压铸件是铝液高速、高压浇入精密的模具中，发生的不良原因及对策，与其他 铸造方法比较相对明确易掌握。 2． 压铸是大批量生产，有些不良发生具有连续性，较短的时间内会造成大批废品。 3． 压铸件尺寸精度高，稍微的变形会造成组装、加工不足，意外的尺寸不良经常 会发生。 4． 压铸模具的冷却速度很快，大型铸件、薄形产品会有花斑等压铸的特有不良。 5． 压铸因为高速高压，会导致气体收缩留在铸件中，所以气孔的彻底消除很困难， 而且电焊补孔，会导致压铸气孔膨胀，T6热处理也不现实。 6． 压铸还有产生硬质点的不良。 （三）压铸不良的直接原因 1． 产品形状设计不合理。 2． 压铸机及充填条件的不合理。 3． 模具及浇口系统的不合理。 4． 压铸作业的不适当。 5． 原材料及溶解技术的不适当。 6． 作业者的失误。 （四）压铸不良的间接原因 1． 工艺的不合理。 2． 品质管理（操作、作业标准、检查标准等）的未落实。 3． 操作者不重视。 4． 管理者不重视。 （五）尺寸不良的原因及对策 尺寸不良包括 1． 尺寸不良 2． 错位 3． 型芯让模、滑块让模。 4． 变形 5． 多肉、缺肉 6． 浇口、渣包缺肉

1．尺寸不良的原因及对策

尺 寸 不 良

细分 原 因 对 策 误作 图面尺寸误记 1． 检讨核对，加强图纸管理。 2． 试作时全面检查，特别是曲面的接合部应采用切断法检查。 检查失误 实行双重检查以免漏记 修模遗漏 修模单明确标注，修理后再确认。 模具及模具 装配不合理 1． 组装螺丝是否松动 2． 模芯与模框底面是否凹凸不平，间隙情况调查。

型芯及滑块 型芯弯曲 1． 日常检查项目增加，型芯定期更换。 2． 模具充分预热后生产，防止型芯弯曲。 3． 改变浇口方向，型芯的冷却加强。 4． 考虑产品收缩，改变产品形状。 5． 型芯的材质、硬度变更。 6． 斜导柱长度是否足够， 模具磨损 1． 磨损部补焊、修正。 2． 浇口位置、模具结构修正。 3． 模具材质、硬度变更。 4． 导柱、导套定期更换。 模温、产品温度变化引起收缩 1． 模温、铸造周期等压铸条件严格遵守。 2． 铝液成分分析。 模具局部过热 1．局部冷却水量、浇口位置修正。

模具强度不足 1． 模具强度调查 2． 模具设计，加强检讨、修正。 3． 产品形状检讨、修正。

2．错位的原因及对策

错 位

细分 原 因 对 策

错位 导柱、导套松动 模芯、模框松动 滑块、滑块配合面松动 模具安装调整 不良 1． 导柱、导套磨损情况调查，间隙修正。

2． 模芯和模框间隙调查、修正。 3． 滑块和配合面的间隙调整。 4． 滑块道轨的间隙调查。 5． 导柱、导套、滑块面的材质和硬度检讨、修正。 6． 模具和机床平行度分析、修正。 3．让模、滑块让模的原因及对策 让 模 、 滑 块 让 模

细分 原 因 对 策 让 模

滑块让 模

合模不紧 射出力不适当 1． 导柱卡住与否，调查、修正。 2． 推板导柱过长。 3． 如合模不紧有隔皮时，调整合模。 4． 分型面、滑块面、隔皮除去。 5． 分型面、滑块面间隙不平、凹凸修正。 6． 滑块和配合面的磨损调查、修正。 7． 当压铸压力大于锁模力时，增大压射头的直径以减少压力。 8． 压射速度降低，减少冲击。 9． 当6、7对策后，表面质量受影响时，调整到较大的压铸机。

4．变形的原因及对策 变 原 因 对 策 形 产品肉厚急剧变化 因应力集中引起收缩的不平衡 打光不充分 模具冲击造成凹陷 顶杆强度不足 顶杆位置不适当 铸造方案不合理 产品冷却不平衡

1． 肉厚改成均匀或缓慢过渡。 2． 铸件形状检讨、修正。

3． 利用加强筋、加强柱的拉力减少变形。 4． 模具斜度调查、修正。凹陷处除去，使产品容易取出。 5． 强度不足时，加粗顶杆或增加数量。 6． 顶杆位置分析，使产品顶出均衡。 7． 延长开模时间及增加局部冷却。 8． 浇口的厚度、位置、渣包的位置及个数以及冷却方法的调整。 9． 涂料的种类、用量、方法等进行检讨、修正。 10. 必要时，追加顶出用加强筋、加强柱。 11．使用倒扎钩顶杆。

5．浇口、渣包、缺肉原因及对策 浇口 原 因 对 策 渣包 缺肉 浇口、渣包与产品接合部不适当 去料头方法方向不对 低速行程过长 接合部采用倒角改变形状。特别浇口的位置、角度改变 去料头方向方法检讨变更 高速切换位置后移 6．多肉、缺肉原因及对策

多肉 缺肉

细 分 原 因 对 策 产品一部 分缺损 模腔内粘模 1． 模具拔模斜度增加 2． 模具刮痕充分打光 3． 模具温均匀分布，调整冷却方法，浇口、渣包的大小、位置。 4． 设置加强筋 顶杆 凹限 产品极厚部凝固不充分 1． 模具充分冷却 2． 留模时间延长 3． 避免极厚部顶出，修改顶杆位置 毛刺嵌入造成缺肉 模具清扫不充分，型芯、滑块配合有间隙，模具表面不良 1． 模具表面、滑块处毛刺清理后压铸 2． 型芯间隙减少，表面粗糙度、凹凸修正。 3． 滑块、型芯配合紧密，防止毛刺产生。

模具破损 冲击引起模具凹陷 1． 凹限修正。 2． 浇口位置，冷却方法检讨、修正。 3． 涂料及铸造作业检讨、变更。 多肉 模具缺损 型芯缺损 模具磨损 顶杆凹 1． 模具修正 2． 型芯更换 3． 模具补修 4． 顶杆修正、更换或调整位置、顶出装置。

（六）外部缺陷原因及对策 1．花斑、冷隔的原因及对策

花斑 冷隔

原 因 对 策 1．铸造条件（模温、料温、铸 造周期、涂料种类及多少） 的不合适。 2．机械条件（汤口速度、充填 流量、终压）的不合适。 1．缩短周期，减少喷涂量使模具温度 上升或进料温度提高。 2．浇口速度提高，充填时间缩短，或终 压提高。 3．高速切换位置调整。 3．产品条件（产品形状、肉厚、 复杂形状、铸造难易）不合 理。 4．模具结构（分型面、浇口、 浇道、排气、渣包的大小位 置）不合理。

1．浇口位置、大小变更；排气、渣包变 更、追加，浇道追加。 2．浇口套增大，料缸增大。 3．产品形状、肉厚设计变更，特别是薄 壁处加厚。

2．裂开原因及对策

裂 开

细 分 原 因 对 策

1．凝固收缩 引起裂开 压铸条件不适当 产品条件不适当 模具不适当 材料不好 1． 模具温度提高，溶汤温度提高。 2． 涂料减少 3． 产品肉厚均匀。 4． 角部追加R。 5． 产品极厚处修正。 6． 合金成分分析，特别注意铁的含量。