内圆磨床加工步骤和磨削步调
磨削加工中的磨削方式
磨削加工中的磨削方式磨削加工是一种精密的金属加工方法，不仅可以用于加工金属材料，还可以用于加工陶瓷、玻璃等非金属材料。
它的基本原理是在切削工具与工件之间施加外力，并且在介质中进行磨磨擦削，以达到加工的目的。
磨削加工中的磨削方式有很多种，下面将对其进行一一介绍。
1. 平面磨削平面磨削是一种磨削工艺，主要用于加工平面及其上的孔和槽。
这种加工方式通过旋转磨削轮，使其与工件表面接触，施加相应的压力和剪切力来进行磨削。
平面磨削的加工精度高，工件表面质量好，适用于加工超精密配件。
2. 内圆磨削内圆磨削是一种在工作件内部进行磨削的加工方式，主要用于加工内径大小不同的圆柱体。
这种加工方式的主要设备是内圆磨床，通过不断旋转工作件和磨削轮，结合适当的压力、速度等参数，来进行磨削加工。
3. 外圆磨削外圆磨削是一种在工作件外部进行磨削的加工方式，主要用于加工外径大小不同的圆柱体。
这种加工方式的主要设备是外圆磨床，通过不断旋转工作件和磨削轮，结合适当的压力、速度等参数，来进行磨削加工。
4. 中心磨削中心磨削是一种在两个中心点之间进行磨削加工的方式，主要用于加工圆锥体、圆柱锥体等形状的工件。
这种加工方式的主要设备是中心磨床，在加工过程中，需要较高的精度控制及对磨削力的稳定性要求。
5. 轮廓磨削轮廓磨削是一种根据工件轮廓进行磨削的加工方式，主要用于加工各种不规则形状的工件。
这种加工方式的主要设备是数控磨床，通过对工件进行高精度的三维扫描和轮廓学习，来得到工件的三维形状。
随后，根据得到的轮廓数据进行加工。
6. 微型磨削微型磨削是一种在微米尺度下进行磨削的加工方式，主要用于加工高精度、超细的微件。
这种加工方式的设备应具有高精度、高速度、低摩擦等特点，常用于制造高端光学元件、半导体芯片等高端应用领域。
总之，磨削加工中的磨削方式有很多种，不同的加工方式适用于不同的工件加工需求，需要精确控制加工参数，以保证加工效果。
随着技术的不断进步，相信未来还会涌现更多更精密的磨削加工方式，为各行各业的高精度加工需求提供更多的选择。
简述磨削加工的过程
简述磨削加工的过程磨削加工是一种制造工艺，用于通过磨削材料表面来达到精度和表面质量的要求。
它是制造和维修高精度零件的重要工艺之一。
本文将详细介绍磨削加工的过程。
一、磨削加工概述磨削加工是通过磨粒与被加工物料之间的相互作用来去除材料表面，从而实现对工件尺寸、形状和表面质量的控制。
它通常用于制造高精度和高表面质量要求的零件，如汽车发动机、飞机发动机叶片、航天器部件等。
二、磨削加工类型1. 平面磨削：平面磨床用于对平坦表面进行加工，例如平板、底座等。
2. 内圆外圆磨削：内圆外圆磨床用于对轴类零件进行内外圆形的加工，例如轴承、齿轮等。
3. 立式磨削：立式磨床用于对大型或不规则形状的零件进行加工，例如航空发动机叶片。
4. 行星式磨削：行星式磨床用于对球形零件进行加工，例如轴承、球阀等。
三、磨削加工过程1. 磨削工具的选择：磨削工具的选择取决于被加工材料和要求的表面质量。
常见的磨削工具有砂轮、钻头、铰刀等。
2. 砂轮的选择：砂轮是最常用的磨削工具之一，它通常由胶结剂和磨粒组成。
不同类型的胶结剂和磨粒适用于不同类型的材料和表面质量要求。
3. 砂轮修整：在使用前，必须对砂轮进行修整以确保其平整度和圆度。
这可以通过专门的修整器来完成。
4. 砂轮安装：将修整后的砂轮安装在主轴上，并根据需要调整其位置和角度。
5. 加工参数设置：加工参数包括切速、进给速度、深度等。
这些参数取决于被加工材料和表面质量要求。
6. 加工过程控制：在加工过程中，必须控制切速、进给速度和深度等参数，并根据需要进行调整。
此外，还需要定期更换砂轮和清理加工区域。
四、磨削加工的优点和缺点1. 优点：磨削加工可以实现高精度和高表面质量要求，适用于各种材料和形状的零件加工。
2. 缺点：磨削加工成本较高，加工时间长。
此外，还存在一些问题，如砂轮易损坏、容易产生过热等。
五、总结磨削加工是制造高精度和高表面质量要求的零件的重要工艺之一。
它可以通过选择合适的磨削工具和调整加工参数来实现对零件尺寸、形状和表面质量的控制。
磨削加工
磨削加工是精密加工的一种，它广泛的应 用于机械制造的各个工业部门。例如汽车制造、 航空、航海、液压、轴承、仪表等工业部门都 广泛的应用着磨削加工，经过磨削加工的零件 可以达到高的尺寸精度以及极细的表面粗糙度， 所以在工业发达的国家磨床占全国机床总数的 比例也特别的大，它能占到全国机床的30%到 40%。现在一个国家磨削工艺水平的高低直接 也就决定着这个国家机械制造工艺水平的高低。 所以磨削加工在机械制造中的地位也越来越重 要。
（2）、绿色碳化硅 含碳化硅 的纯度极高，刃口锋 利，但脆性更大，适宜磨削硬而脆的工件如硬质 合金。
3 、超硬类 可分为两类：
（1）、人造金刚石 主要加工高硬度材料如硬质合 金和光学玻璃等。 （2）、立方氮化硼 主要用于磨削高硬度、高韧性 的难加工材料。它呈黑色，硬度低于金刚石，具 有极好的磨削性能，特别适宜磨削耐热钢、高钼、 高钒、高钴的合金钢。
内圆磨削
内圆磨削时，工件多数以外圆或端面为定位基 准，装夹在卡盘上进行加工。如果磨内锥时只 需将卡盘主轴偏转一个角度即可。 与外圆磨削不同，内圆磨削时受孔径的限制， 砂轮一般很小，所以砂轮磨损的快需经常修整 或更换。另外由于砂轮轴直径比较细，悬浮长 度较大，刚性很差，故磨削深度不能太大，这 就降低了生产率。 内圆磨削的方法和外圆磨差不多，有横磨和纵 磨两种。
2、外圆磨削加工的过程 （1）、工件的安装 磨外圆时最常用的装夹方法是用两顶尖把工件 支撑起来或用卡盘把工件给夹住。 （2）、 磨削要素 砂轮的转动为 主运动，进给运动有砂轮的横向 进给、工件的纵向进给和圆周进给运动。
3、 外圆磨削方法 （1）、纵磨法 利用工件的纵向进给去除加工余量 的一种方法，这种方法加工质量好但效率低。 （2）、横磨法 利用砂轮的横向进给去除余量的一 种方法，这种方法效率高但精度低。 （3）、综合 磨削法 它是纵磨和横磨的综合利用， 即先用横磨粗加工再用纵磨精加工的一种方法。
第八章第三节磨削方法
这种磨削方法 综合了纵磨和横磨 法的优点，适用于 磨削余量较大（余 量0.7～0.6mm）的 工件。
d、深磨法
第八章 磨削
磨削时，采用较小的纵向进给量（1～2mm/r）和较大的吃 刀深度（0.2～0.6mm）在一次走刀中磨去全部余量。为避免切 削负荷集中和砂轮外圆棱角迅速磨钝，应将砂轮修整成锥形或 台阶形，外径小的台阶起粗磨作用，可修粗些；外径大的起精 磨作用，修细些。
磨削
第八章
3）转动头架用纵磨法磨削外 圆锥面
当工件的圆锥半角超 过工作台所能回转的角度 时，可采用转动头架的方 法来磨削外圆锥。
磨削
4）转动砂轮架横磨外圆锥
当磨削锥度较大而又 较长的工件时，只能用转 动砂轮架的方法来磨削。
第八章 磨削
第八章 磨削
5）用内圆磨装置转动头架磨内圆锥 在万能外圆磨床上装有内圆磨装置，内圆磨装置用于支
2、 高效磨削
1）、高速磨削
普通磨床的砂轮速度为30—35m／s；当砂轮速度高于45m/s 时，称为高速磨削。
高速磨削机理：砂轮速度提高后，使单位时间内通过磨削 区的磨粒数增加。若进给量保持与普通磨削时相同，则高速磨削 时每颗磨粒切削厚度变薄，同时使每颗磨粒的负荷减小。
第八章 磨削
高速磨削有如下特点：
磨削
第八章 磨削
➢端磨法：
利用普通内圆磨床进行球面磨削
面 ，故 须用砂轮 的内表面对其进行磨削 。根据 现有砂轮 的形状 ，选择杯型砂轮 比较合适。其规格选择 主要是砂
轮的内径 ，选用砂轮 内孔 直径的原则是 ：为 了减少干涉
的可能性 ，只要能覆 盖需要磨 削的球面 ，砂轮 内孔 直径
越 小越好 。其要 求是 等度等的选择 按普通 内孔 磨削的
普通 内圆磨床如 Ｍ２１１０Ｃ可达到圆度 ０．００３ｍｍ 的圆 孔形状精度 ，砂轮进 给手轮 刻度每格为 ０．００２ｍｍ。分 油 盘球面轮廓 度要求 在 ０．００５ｍｍ以 内，球 面半 径公 差在 ０．０５ｍｍ以内。故设备 精度能够满足要求 。
３．磨削原理及磨削参数的确定 （１）磨削原理 如图 ４所示 ，将 内圆磨床 头架 旋转
图 １
和技术 要求 ，以及
对普通 内圆磨床 的 结构特点 和机床 精 度进行 分析 ，提 出
了用普通 内 圆磨 床
进行适 当改 造后 用 于分油盘球 面磨 削
的 方 法 。
１．分油盘球面特点及采用的磨削方法
以分油盘的 回转中心线为 轴和通过球 面 中心且垂 直于回转 中心线的直线 为 ｙ轴建立坐标系 （见 图３），球
面母线大部分 分 布在 一１３。～１３。之 间 ，与 零件 外 形相 比，球面直径较大 ，均为外形尺 寸的 ３倍 以上．故球面
比较扁平 。
图 ３
对于成形法 ，磨 削球面的形状精度很大程度 上取 决 于成形砂轮 的形状精度 。由于分油盘球 面半 径过大 ，修 整砂轮较为 困难 ，加之产品精度要求较 高，这样修 出的 砂轮不能保证技术要求 。另外 ，成形法灵 活性 较差 ，准 备时间较长 ，只适合 于大批量 的产 品加工 ，不适合 品种 较多的中小批量零件 的加工。
影响内圆磨床加工表面粗糙度的因素及其改善措施
影响内圆磨床加工表面粗糙度的因素及其改善措施影响内圆磨床加工表面粗糙度的因素及其改善措施(1)与内圆磨床磨削砂轮有关的因素。
主要是砂轮的粒度、硬度以及对砂轮的修整等。
砂轮的粒度越细，则砂轮单位面积上的磨粒数越多，磨削表面的刻痕越细，表面粗糙度值越小。
但粒度过细，砂轮易堵塞，使表面粗糙度值增大，同时还易产生波纹和引起烧伤。
砂轮的硬度是指磨粒受磨削力后从砂轮上脱落的难易程度。
砂轮太硬，磨粒磨损后还不能脱落，使工件表面受到强烈的摩擦和挤压，增加了塑性变形，表面粗糙度值增大，同时还容易引起烧伤；砂轮太软，磨粒易脱落，磨削作用减弱，也会增大表面粗糙度值，所以要选合适的砂轮硬度。
砂轮的修整质量与所用修整工具、修整砂轮的纵向进给量等有密切关系。
砂轮的修整是用石除去砂轮外层已钝化的磨粒，使磨粒切削刃锋利，降低磨削表面的表面粗糙度值。
另外，修整砂轮的纵向进给量越小，修出的砂轮上的切削微刃越多，等高性越好，从而获得较小的表面粗糙度值。
(2)内圆磨床质有关的因素。
包括材料的硬度、塑性、导热性等。
工件材料的硬度、塑性、导热性对表面粗糙度有显著影响。
铝、铜合金等软材料易堵塞砂轮，比较难磨。
塑性大、导热性差的耐热合金易使砂粒早期崩落，导致磨削表面粗糙度值增大。
(3)加工条件有关的因素。
包括磨削用量、冷却条件及工艺系统的精度与抗振性等。
磨削用量有砂轮速度、工件速度、磨削深度和纵向进给量等。
提高砂轮速度，就可能使表层金属塑性变形的传播速度跟不上磨削速度，材料来不及变形，从而使磨削表面的表面粗糙度值降低示。
工件速度增加，塑性变形增加，表面粗糙度值增大。
磨削深度和纵向进给量越大，塑性变形越大，从而增大了表面粗糙度值。
砂轮磨削时温度高，热的作用占主导地位，因此切削液的作用十分重要。
采用切削液可以降低磨削区温度，减少烧伤，冲去落的砂粒和切屑，以免划伤工件，从而降低表面粗糙度值。
但必须选择适当的冷却方法和切削液。
此外，对于外圆磨床、内圆磨床和平面磨床，其机床砂轮的主轴精度、进给系统的精度和平稳性、整个机床的刚度和抗振性等，都和表面粗糙度有密切关系。
内圆磨床维护保养使用手册(操作、保养、工艺)
目录第一章、机床主要机构简介 (1)一、机床外观及床身 (1)二、工件轴 (1)三、磨架工作台 (2)四、砂轮修整器 (3)五、上下料 (3)六、电磁无心夹具 (4)七、冷却 (6)八、润滑系统 (7)九、液压和气动系统 (7)十、PPU操作面板 (8)十一、配电柜 (10)第二章、机床工作原理 (12)第三章、操作规程 (13)一、机床操作步骤 (13)二、机床操作规范 (15)三、机床操作指导部分 (19)四、砂轮的对刀与修整 (28)五、磨削加工 (30)六、报警 (31)第四章、设备预防性维护保养 (34)一、磨床预防性维修主要内容 (34)二、机床主要部位维护与保养 (36)三、工件主轴及电主轴的维护与保养 (38)四、砂轮的选择和维护 (40)五、液压系统的维护与保养 (40)六、气动系统的维护与保养 (42)七、电气系统的维护与保养 (42)八、冷却系统的维护与保养 (43)九、机床内部清理及防护 (44)十、常用配件明细 (44)第五章、工艺参数、磨料及节拍 (49)一、节拍 (49)二、产品余量与磨料 (49)三、机床技术参数 (49)四、首件制作及注意事项 (51)五、酸洗件 (51)第一章、机床主要机构简介本机主要由床身，工件主轴和磨架，砂轮修整器，上下料，电磁无心夹具，冷却和液压部分，配电柜与面板等主要部件组成。
一、机床外观及床身床身机床外形美观，结构紧凑。
床身铸件采用精密树脂砂铸造工艺，经过多次时效处理，完全消除内应力，外表平整美观，吸振性好且不易变形，具有很强的精度保持性。
二、工件轴工件主轴采用套筒式独立结构安装于工件箱孔内，用工件箱两侧的螺钉夹紧，便于维修和更换。
前后轴承采用p4/p5 的配对角接触球轴承，借弹簧力消除轴承间隙及预加载荷，轴承采用油雾润滑或油脂润滑。
更换轴承时，请专业人员研磨后端盖，以保证预加负荷。
主轴转速由交流电机通过多楔带传动获得，电机通过变频器控制，使工件轴获得无级调速。
常见的3种磨削方法介绍
常见的3种磨削方法介绍磨削过程就是砂轮表面上的磨粒对工件表面的切削、划沟和滑擦的综合作用过程。
（一）外圆磨削外圆磨削可以在普通外圆磨床或万能外圆磨床上进行，也可在无心磨床上进行，通常作为半精车后的精加工。
1、纵磨法磨削时，工件随工作台作圆周进给运动和纵向进给运动，使砂轮能磨削所有表面。
在每个纵向行程或往复行程后，砂轮进行横向进给，逐渐磨掉磨削余量。
它可以磨削较长的表面，具有良好的磨削质量。
特别是在单件、小批量生产和细磨时，一般采用纵向磨削法。
2、横磨法（切入磨法）采用交叉磨削方式，工件无纵向进给运动。
使用比待磨削表面（或与磨削表面一样宽）宽的砂轮以非常低的进给速度横向进给工件，直到磨掉所有加工余量。
交叉磨削法主要用于磨削长度较短的柱面和两侧有台阶的表面3、深磨法其特点是所有磨削余量（直径一般为0.2~0.6mm）均在纵向刀具中磨掉。
磨削过程中，工件的周向进给速度和纵向进给速度非常慢，砂轮前端被修整成阶梯形或锥形。
深度磨削法的生产率约为纵向磨削法的两倍，可达到IT6水平，表面粗糙度Ra值在0.4~0.8之间。
然而，修整砂轮很复杂，只适合大规模生产。
磨削允许砂轮超出工件，与加工表面两端保持较大距离。
4、无心外圆磨削法工件放置在砂轮和导轮之间，其下方有一支撑板。
砂轮（也称为工作轮）旋转并起切割作用。
导向轮是一个橡胶粘合轮，带有非常细的磨粒。
工件和导轮之间的摩擦力很大，因此工件以接近导轮的线速度旋转。
无心外圆磨削是在无心外圆磨床上进行的。
无心外圆磨床生产率高，但调整复杂；孔与套筒零件外圆的同轴度误差无法修正；带有长轴向槽的零件不能磨削，以防止外圆圆度误差过大。
因此，无心外圆磨削主要用于批量生产细长光轴、轴销、小套筒等零件的轴径。
（二）内圆磨削除了在普通内圆磨床或万能外圆磨床上进行内圆磨削外，无心内圆磨削也可用于大型薄壁零件；对于重量大、形状不对称的零件，可采用行星内圈磨削。
此时，应首先完成工件的外圆。
内圆磨削由于砂轮轴刚性差，一般都采用纵磨法。
第十二章 磨削
12.3 砂轮表面形貌图
有效磨粒切削刃，无效磨粒切削刃。 测量砂轮表面形貌目前主要用接触法： 1、静态法 2、动态法 3、工件复印法
12.4 磨削过程
一、磨削运动 磨削时，一般有四个运动。 1、主运动 砂轮的旋转运动，主运动的速度 就是砂轮外圆的线速度。 vs=πdsns/1000 2、径向进给运动：砂轮切入工件的运动，其 大小用径向进给量fr表示。又称磨削深度。
• • • •
天然金刚石 人造金刚石 CBN 普通磨料
二、粒度
粒度：磨粒颗粒的尺寸大小。
粗磨粒粒度（颗粒最大尺寸大于40μm ）：用机械筛分法，
每平方英寸筛网上孔的数量，如60#，80#。粒度号数越大，
颗粒尺寸越细。
微粉磨粒粒度（颗粒尺寸小于40μm ）：用显微镜分析法， 粒度号数即该颗粒最大尺寸的μm数。如W5,W3,W0.5
• 普通磨料固结磨具的标志按国标GB2484-84规定，其书写 顺序为：磨具形状、尺寸、磨料、粒度、组织、结合剂、 最高工作线速度。
国标GB2484-84
国际标准ISO
• 超硬磨料磨具的标志书写顺序为：形状、尺寸、 磨料、粒度、结合剂和浓度等。平行砂轮标志 示例如下：
超硬磨料磨具的结构
• 超硬磨料砂轮一般由磨料层、过渡层和基体组成。
四、磨削循环 一、磨削力的特征 磨削力的来源：一是各个磨粒的切削刃挤压切入工件后，工 件材料发生弹性、塑性变形时所产生的阻力；二是磨粒和结 合剂与工件表面之间的摩擦力。 以外圆纵磨为例，磨削力分解为切向力、法向力和轴向力。
由于磨粒上的切削刃为负前角，所以法向分力Fn远大于 切向分力Ft。轴向分力Fa最小。
以磨粒率表示的磨具组织及其应用范围
组织号 磨粒率 （%） 0 62 1 60 2 58 3 56 4 54 5 52 6 50 7 48 8 46
磨削加工的方法
用砂轮或涂覆磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法称为磨削加工。
一般在磨床上进行。
磨削加工可分为普通磨削、无心磨削、高效磨削、低粗糙度磨削和砂带磨削等。
一、普通磨削（1）机床：普通磨床（2）加工范围：外圆、内圆、锥面、平面（3）按照砂轮粒度号和切削用量的不同，普通磨削可分为粗磨和精磨。
粗磨的尺寸公差等级为IT8～IT7，表面粗糙度Ra值为0.8~0.4μm；精磨的尺寸公差等级为IT6～IT5，表面粗糙度Ra值为0.4~0.2μm。
1.磨外圆（1）机床：普通外圆磨床、万能外圆磨床（2）磨削方法：纵磨法和横磨法纵磨法：加工精度高，Ra值较小，生产率低，广泛用于各种类型的生产中；横磨法：加工精度低，Ra值较大，生产率高，只适用于大批量生产中磨削刚度较好、精度较低、长度较短的轴类零件上的外圆表面和成形面。
2.磨内圆（包括内锥面）（1）机床：内圆磨床、万能外圆磨床（2）特点：①由于磨内圆砂轮受孔径限制，切削速度难以达到磨外圆的速度；②砂轮轴直径小，悬伸长，刚度差，易弯曲变形和振动，且只能采用较小的背吃刀量；③砂轮与工件成内切圆接触，接触面积大，磨削热多，散热条件差，表面易烧伤；④磨内圆比磨外圆生产率低，加工精度和表面质量难以控制。
3.磨平面（1）机床：平面磨床（2）加工方法：周磨法、端磨法①周磨法：加工精度高，表面粗糙度Ra值小，但生产率较低，多用于单件小批生产中，大批大量生产中亦可使用。
②端磨法：生产率较高，但加工质量略差于周磨法，多用于大批大量生产中磨削精度要求不太高的平面。
（1）机床：无心磨床（2）加工方法：纵磨法、横磨法1.无心纵磨法大轮为工作砂轮，起切削作用。
小轮为导轮，无切削能力。
两轮与托板构成V形定位面托住工件。
由于导轮的轴线与砂轮轴线倾斜β角（β＝1°～6°），v导分解成v工和v 进。
v工带动工件旋转，v进带动工件轴向移动。
为使导轮与工件直线接触，把导轮圆周表面的母线修整成双曲线。