磨削加工应用(精)
第五节 磨削的工艺特点及其应用
第五节磨削的工艺特点及其应用用砂轮或其他磨具加工工件，称为磨削。
本节主要讨论用砂轮在磨床上加工工件的特点及其应用，磨床的种类很多，较常见的有外圆磨床、内圆磨床和平面磨床等。
作为切削工具的砂轮，是由磨料加结合剂用烧结的方法而制成的多孔物体。
由于磨料、结合剂及制造工艺等的不同，砂轮特性可能差别很大，对磨削的加工质量、生产效率和经济性有着重要影响。
砂轮的特性包括磨料、粒度、硬度、结合剂、组织以及形状和尺寸等。
一.磨削过程磨削可以加工外圆面、内孔、平面、成形面、螺纹、齿轮等1.外圆磨削1、在外圆磨床上进行磨法：纵磨法横磨法综合磨深磨法2、无心外圆磨圆面必须连续，不能有较长键槽等孔的磨削2.平面磨削周磨质量较高，但较慢端磨较快，但质量不高特点:主运动是砂轮的旋转运动；磨削过程:实际上是磨粒对工件表面的切削、刻削和滑擦三种作用的综合效应；砂轮的“自锐性” ：磨削中，磨粒本身也会由尖锐逐渐磨钝，使切削能力变差，切削力变大，当切削力超过粘结剂强度时，磨钝的磨粒会脱落，露出一层新的磨粒，这就是砂轮的“自锐性”。
磨削往往作为最终加工工序。
砂轮的修整由于砂轮的“自锐性”以及切屑和碎磨粒会阻塞砂轮，在磨削一定时间后，需用金刚石车刀等对砂轮进行修整。
二.磨削的工艺特点磨床的特点：a.使用磨料、磨具（如砂轮、砂带、油石、研磨料等）为工具，进行切削加工。
b.用来加工硬度较高的材料。
c.加工精度高、光洁度高。
d.一般加工余量较小。
工业发达国家，磨床比例高（约30％左右），磨床用于粗、精加工，发展了新型强力磨和高速磨。
三.磨削的应用和发展(一)外圆磨床磨床中所占比例较大的一种，包括万能外圆磨床、外圆磨床、无心外圆磨床。
1.万能外圆磨床万能性好，常用于加工以下几种典型表面。
<1>磨外圆加工所需的运动砂轮主运动 n工件的圆周进给运动 f1工件的纵向进给运动 f2砂轮的横向切入运动 c<2>磨长圆锥面外圆磨床工作台分两层，上工作台相对下工作台调整至一定的角度位置（不超过±7°)机床运动与（1）相同，但工件回转中心线与工作台纵向进给方向不平行，故磨削出来的是圆锥面。
磨盘的不同磨削方式及其应用
磨盘的不同磨削方式及其应用磨盘是金属加工中常用的磨削工具之一，在不同的加工场景中，使用不同的磨盘磨削方式能够达到更好的加工效果。
本文将就磨盘的不同磨削方式及其应用进行介绍。
1. 粗磨磨削方式粗磨磨削方式主要是为了去除工件表面的杂质、毛刺等粗糙部分，以提供一个平整的基准面。
一般情况下，使用颗粒粗糙度较大的磨盘进行磨削，以快速去除待磨工件表面的杂质。
粗磨磨削方式常见于金属加工中的初始处理阶段，如焊接接头的处理、铸件的修整等。
该方式能够迅速去除金属表面的焊渣、氧化层等，为后续的精磨磨削提供基础。
2. 精磨磨削方式精磨磨削方式主要是为了减小工件表面的粗糙度，提供一个平滑、光洁的表面质量。
一般情况下，使用颗粒细小的磨盘进行磨削，以达到更高的表面质量要求。
精磨磨削方式广泛应用于各种精密零件的加工中，如光学零件、模具零件等的加工。
通过精磨磨削方式，能够将工件表面的微小凹坑、划痕等缺陷去除，同时提高工件的尺寸精度和表面质量。
3. 抛光磨削方式抛光磨削方式主要是为了进一步提高工件表面的光洁度和光泽度。
一般情况下，使用特殊材料制成的磨盘，如毛毡盘、毡轮等，配合抛光剂进行磨削。
抛光磨削方式常见于各种装饰品、首饰等产品的加工中。
通过抛光磨削方式，能够使工件表面呈现出镜面效果，提高产品的观赏性和美观度。
4. 切割磨削方式切割磨削方式主要是为了通过磨削将工件切割成所需的形状和尺寸。
一般情况下，使用带有切割刃的磨盘进行磨削。
切割磨削方式常见于金属加工中的切割操作，如管材、板材等的切割。
通过切割磨削方式，能够实现高效、精确的切割操作，并具有较好的切割平整度和切割质量。
总结起来，磨盘的不同磨削方式在金属加工中起到了举足轻重的作用。
粗磨磨削方式去除工件粗糙部分，精磨磨削方式提供更高的表面质量，抛光磨削方式提升光洁度和光泽度，切割磨削方式实现快速、精确的切割操作。
这些磨削方式能够满足不同加工场景的需求，并在金属加工领域发挥重要作用。
磨削的工艺特点及应用范围
磨削的工艺特点及应用范围磨削是一种通过将磨料与工件接触并相对运动，以去除工件表面的材料来达到加工目的的工艺。
它是机械加工中常用的一种精密加工工艺，具有以下几个特点和应用范围。
首先，磨削具有高精度的特点。
由于磨削采用磨料的物理磨损作用，能够在工件表面形成较高的精度和光洁度。
这使得磨削可以在高要求的部件上进行加工，如模具、精密仪器零部件等。
其次，磨削具有高表面质量的优势。
由于磨削可产生微细破碎和位移切削，所以能够在工件表面形成比较光滑及均匀的表面。
磨削加工可将工件表面粗糙度控制在很低的范围内，以满足高精度零部件的要求。
第三，磨削可以加工各种材料。
由于磨料多种多样，几乎可以加工所有的工程材料，如钢、铸铁、有色金属、陶瓷、石材等。
而且磨削还可以加工硬度高、韧性好的材料，如硬质合金、高速钢等。
因此，磨削具有广泛的应用范围。
第四，磨削是一种高效率的加工方法。
尽管磨削是一种相对慢速的金属切削方式，但具有高的切削效率。
这是由于磨削通过很薄的材料去除率来实现加工，而它的单位材料去除率比其他加工方法要高得多。
此外，磨削可以实现连续加工，大大提高了生产效率。
第五，磨削可以加工各种形状的工件，如平面、曲面、孔等。
通过不同形状的磨具和磨料，可以加工出各种不同形状和精度要求的工件。
并且，由于磨削是一种柔性的加工方法，它可以根据加工需要进行不同的修整，以满足不同的要求。
最后，磨削还可以改善材料的机械性能和表面质量。
通过磨削可以降低材料的表面硬度和残余应力，从而提高材料的疲劳寿命和抗腐蚀性能。
此外，磨削还可以消除工件的加工硬化层，提高工件的尺寸精度和表面质量。
总之，磨削是一种高精度、高效率、多功能的加工方法。
它在航空航天、汽车、机床制造、电子仪器、模具制造等领域广泛应用。
在未来，随着科学技术的不断发展，磨削将更加趋向智能化，更好地满足不同领域对于精密加工的需求。
高速磨削加工工艺及应用
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能达 到与 车 、 、 铣 刨等切 削加 工相媲 美的金属 磨 除率 ， 实现 对难 磨 材料 的 高性 能加 工 。 阐述 了高 能
速磨 削加 工工 艺的确 定 ， 高速磨 削加 工在工业 中的具体应 用 ， 以及进 一 步提 高磨 削速度 的设 想。
关键 词 ： 高速磨 削 ； 工工 艺 ； 用 加 应
等先进 技术 于一 体 。 日本先进 技 术研究 会 把高速加
工列 为五大 现代 制造技 术 之一 。国际生 产 工程学会 （ １ Ｐ 将高 速磨 削技术 确定 为 面 向 ２ ＣＲ ） １世纪 的 中心 研究 技术 之一 。
世纪 ９ ０年代磨 削 速度 最 高 已 达 ５ ０ ｍ／Ｓ ０ 。在 实 际 应 用 中 ， 削速度 在 １ ０ｍ／Ｓ以上 即被称 为高速 磨 磨 ０
ｒ ｔ ｎ ｈｇｈ ｓ ｅ ｄ ｇ ｉ ｄ ｎ ｒ ｃ ｓ ，ｓ ｃｆｃ ａ ｌ ａ ｉ ｎ ｏ ｇ ｓ ｅ ｉ ｄｉｇ ｐｒ ｃ ｓ ｎ ｈ ｕ ｔ ａ ｅ ｏ ｉ ｐ ｅ ｒｎ ｉ ｇ ｐ ｏ ｅ ｓ ｐｅ ｉｉ ｐｐ ｉ ｔｏ ｆｈｉｈ ｐｅ ｄ ｇｒｎ ｎ ｏ ｅ ｓａ ｄ ｔ ｏ ｇｈ ｓ ｃ ｏｎ ｒ ｓ ａ ｃ ｎｔ ｉ ｈ ｓ ｅ ｄ ｇｒｎｄ ｎ ｒ ｃ ｓ ． ｅ ｅ ｒ ｈ ｉ ｏ ｈ ｇ ｐ ｅ ｉ ｉ ｇ ｐ ｏ ｅ ｓ Ｋｅ ｒ ： ｉ ｈ ｓ ｅ ｄ ｇｒｎｄ ｎ ｐｒ ｃ ｓ ｉ ｇ ｔｃ ｏｏ ｙ ｗｏ ｄｓ ｈ ｇ ｐ ｅ ｉ ｉ ｇ； ｏ ｅ ｎ ｅ ｈｎ ｌｇｙ； ｐｐ ｉａ ｉ ｎ ａ ｌ ｔｏ ｃ
举例说明电解磨削加工的应用及工艺特征
举例说明电解磨削加工的应用及工艺特征下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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磨削加工的范围
磨削加工的范围磨削加工是一种常见的金属加工方式，它通过使用磨料和磨削工具来去除金属表面的材料，从而达到精密加工的目的。
在现代制造业中，磨削加工已经成为了不可或缺的一部分。
本文将介绍磨削加工的范围，包括其应用领域、加工对象、加工形式等方面。
一、应用领域1. 机械制造业机械制造业是磨削加工最广泛应用的领域之一。
在机械制造过程中，许多零部件需要进行精密加工，例如轴承、齿轮、凸轮等等。
这些零部件需要高精度和高表面质量，因此需要采用磨削加工来达到要求。
2. 航空航天业航空航天业是另一个重要的应用领域。
在这个行业中，许多关键零部件需要进行高精度和高表面质量的精密加工。
例如飞机发动机叶片、涡轮叶片等等。
这些零部件需要经过多道复杂的磨削程序才能满足要求。
3. 模具制造业模具制造业是另一个重要的应用领域。
在这个行业中，许多零部件需要进行高精度和高表面质量的加工，例如注塑模具、压铸模具等等。
这些零部件需要采用磨削加工来达到要求。
4. 其他行业除了上述三个领域，磨削加工还广泛应用于其他行业中。
例如汽车制造、医疗器械制造、电子产品制造等等。
在这些行业中，许多零部件需要进行高精度和高表面质量的加工，因此需要采用磨削加工来达到要求。
二、加工对象1. 金属材料磨削加工最常见的对象是金属材料。
在机械制造、航空航天、模具制造等领域中，许多零部件都是由金属材料制成的。
因此，磨削加工对于金属材料的精密加工至关重要。
2. 非金属材料除了金属材料之外，磨削加工还可以应用于一些非金属材料。
例如陶瓷材料、玻璃材料、塑料材料等等。
这些材料需要进行高精度和高表面质量的加工，因此磨削加工也可以为它们提供有效的加工解决方案。
三、加工形式1. 平面磨削平面磨削是最常见的一种磨削形式。
在这种磨削方式中，磨削工具被用来去除金属表面的材料，从而达到平滑表面和高精度的要求。
平面磨削可以应用于许多不同的零部件上，例如轴承、齿轮、凸轮等等。
2. 内圆磨削内圆磨削是一种专门用于加工内孔的磨削方式。
磨削工艺介绍及应用
磨削工艺介绍及应用磨削工艺是一种利用磨削轮对工件表面进行磨削加工的方法，是目前常用的一种金属加工工艺。
它主要适用于对具有高硬度、高精度要求的工件进行加工，并可以在磨削过程中得到很好的表面质量。
磨削工艺的基本原理是利用磨削轮与工件表面之间的相对运动，在一定的切削力和磨削液的作用下，使工件表面得到加工。
磨削轮通常是由磨粒和结合剂组成，磨粒是磨削过程中真正进行切削的部分，结合剂则起到固定和保护磨粒的作用。
在磨削过程中，磨粒与工件表面发生相对运动，切削下一层金属，从而达到磨削的效果。
磨削工艺的应用非常广泛。
首先，它可以用于加工高硬度材料，如钢、铁、铝、不锈钢等。
这些材料通常比较难以进行其他加工方法，而磨削工艺可以在较大的切削力下完成加工，并可以获得较高的表面精度。
其次，磨削工艺也适用于加工形状复杂的工件，如曲面、螺纹等。
磨削轮的形状可以根据工件的形状进行调整，可以使磨削轮与工件表面充分接触，从而达到较高的加工精度。
此外，磨削工艺还可以用于修复零件表面缺陷，如气孔、裂纹等。
通过磨削可以将这些缺陷去除，并得到较好的表面质量。
磨削工艺的关键技术包括磨削轮的选择、磨削液的选择、切削速度的确定以及磨削工艺参数的控制。
磨削轮的选择要考虑磨削物料的硬度、形状等因素，并根据加工要求选择合适的磨削轮。
磨削液的选择要考虑其冷却、润滑和清洗的作用，并根据材料和工件的不同选择相应的磨削液。
切削速度的确定要根据磨削轮和工件的材料、硬度等因素进行综合考虑，并在试验中确定合适的切削速度。
磨削工艺参数的控制主要包括切削深度、磨削速度、进给速度以及进给量等。
总之，磨削工艺是一种重要的金属加工工艺，具有广泛的应用前景。
它可以用于加工高硬度材料、形状复杂的工件以及修复表面缺陷。
在实际应用中，需要根据工件的要求选择合适的磨削轮和磨削液，并对磨削工艺参数进行合理的控制。
只有这样，才能在磨削过程中获得较高的表面质量和加工精度。
内圆磨削的工艺特点及应用范围
内圆磨削的工艺特点及应用范围1. 应用背景内圆磨削是一种精密加工技术，用于加工内孔表面，主要应用于制造业中的机械加工、汽车制造、航空航天等领域。
在这些领域中，对零件的尺寸精度、表面质量和形状精度要求非常高，而内圆磨削正是能够满足这些要求的一种加工方法。
内圆磨削可以对各种材料进行加工，包括金属、陶瓷、塑料等。
它可以用来加工各种形状和尺寸的内孔，如圆柱孔、锥形孔、螺纹孔等。
由于其高精度和高效率的特点，内圆磨削在现代制造业中得到了广泛应用。
2. 应用过程内圆磨削的基本过程包括夹持工件、定位工件、设定切削参数、进行切削和测量检查等步骤。
2.1 夹持工件首先需要选择适当的夹具来夹持工件。
夹具的选择要考虑到工件的形状、尺寸和材料等因素。
夹具的设计应能够确保工件在加工过程中保持稳定和可靠的位置。
2.2 定位工件在夹持工件后，需要将工件准确定位。
定位是指将工件的某个特定位置与磨削机床上的定位装置相对应，以确保加工过程中工件位置的稳定性和精度。
2.3 设定切削参数在进行内圆磨削之前，需要根据具体工件和要求设定合适的切削参数。
切削参数包括切削速度、进给量、切削深度等。
这些参数的设定直接影响到加工效果和加工质量。
2.4 进行切削设定好切削参数后，可以进行内圆磨削操作了。
切削是通过磨料砂轮与工件接触并旋转摩擦，从而将工件表面的材料去除。
磨料砂轮可以选择不同粒度和材质的砂轮，以满足不同加工要求。
2.5 测量检查在内圆磨削完成后，需要对加工后的工件进行测量检查。
测量检查可以使用各种测量仪器，如千分尺、内径规等。
通过测量检查可以判断加工结果是否符合要求，如果不符合则需要进行修磨或调整切削参数。
3. 应用效果内圆磨削具有以下几个显著的应用效果：3.1 高精度内圆磨削是一种高精度的加工方法。
通过控制切削参数和选择合适的砂轮，可以实现对内孔尺寸、形状和表面质量的高精度加工。
在一些对尺寸精度要求较高的领域，如航空航天、光学仪器等，内圆磨削是不可替代的加工方法。
磨削的工艺特点及其应用
磨粒破碎或整块从砂轮表面脱 落，露出里面新的磨粒，继续 进行磨削
砂轮的这种自行推陈出新，保持“自身锋锐”的性能称为 砂轮的自锐性。
由于砂轮这种自锐性，一方面破碎磨粒会堵塞孔隙，另一 方面随机脱落的磨粒引起砂轮尺寸精度下降，所以，经一段磨 削的砂轮需要重新修整，以保证其加工精度。
三、磨削的加工工艺特点：
①外圆磨削 分为有心磨削和无心磨削 在普通外圆磨床和万能外圆磨床上进行的
外圆柱面的加工是有心磨削。根据磨削运动的 不同，有心磨削分为纵磨法、横磨法、综合磨 法和深磨法。
纵磨法 横磨法 综合磨法 深磨法
进给运动
工件旋转实现周向进给；工作台 往复直线运动实现纵向进给；工 件一次往复行程终了时，砂轮做 周期性的径向进给。
1. 砂轮的特性包括：
1）磨料 目前应用的主要是人造磨料，分为固结磨 具磨料（F系列，表3-1列出了常用磨料A、C、MBD、 CBN）和涂附磨具磨料（P系列）。
2）粒度 反映磨料颗粒大小的程度。粒度号用F+数 字 表示，数字越大颗粒越小。一般情况下，粗磨时选 用颗粒大的磨粒，精磨时选用颗粒较小的磨料。
结合剂：有陶瓷结合剂、树脂结合剂、橡胶结合 剂等。
陶瓷结合剂适用于外圆、内圆、平面和各种成形表 面磨削；树脂结合剂和橡胶结合剂适用于制成各种切 割用的薄片砂轮。
由于磨料、结合剂和制造工艺不同，砂轮性能差别 很大，对磨削效果、生产率和经济性有很大影响。
砂轮的特性是指磨料种类、粒度大小、硬度、结合 剂、结构组织、形状和砂轮尺寸等指标。
滑擦、 摩擦严重，切削热多。 ③砂轮本身传热性能很差，短时间内切削热传不出去 。
由于磨削过程切削温度很高。因此，磨削中应大 量采用切削液。切削液除冷却、润滑作用外，还可以 冲洗砂轮，保证磨削的正常运行，提高砂轮的耐用度 和工件的加工质量。
磨削的加工范围
磨削的加工范围磨削是一种常见的加工方法，广泛应用于各种材料的加工工艺中。
磨削的加工范围非常广泛，可以用于金属、非金属、硬质合金等各种材料的加工，可以实现高精度、高表面质量的加工要求。
本文将从不同角度探讨磨削的加工范围，以及磨削在工业生产中的重要性。
磨削的加工范围涵盖了各种不同形状和尺寸的工件。
无论是平面、曲面、内孔、外圆、内螺纹等复杂形状的工件，都可以通过磨削加工来实现精密加工。
磨削可以用于对工件表面进行粗糙度、平整度、圆度、圆柱度等各项指标的加工和控制，从而满足不同工件的加工要求。
磨削的加工范围还包括了各种不同硬度和性质的材料。
金属材料如钢铁、铝合金等，非金属材料如陶瓷、玻璃、塑料等，硬质合金、陶瓷等超硬材料，都可以通过磨削加工来实现高精度加工。
磨削可以有效地去除材料表面的氧化层、氧化皮、毛刺等缺陷，提高工件的表面质量和精度。
磨削的加工范围还包括了不同的加工精度要求。
从数微米到数十微米的加工精度要求，都可以通过磨削来实现。
磨削可以实现对工件表面粗糙度的控制，可以实现高精度的尺寸、形状和位置公差要求，可以实现对工件表面质量的要求，如镜面光洁度、光泽度等。
磨削的加工范围还包括了不同的加工环境和条件。
无论是手动磨削、半自动磨削，还是全自动磨削；无论是常规磨削、高速磨削，还是超精密磨削，都可以根据不同的加工要求和条件来选择适合的磨削方法和设备。
磨削可以在常温、高温、低温、真空、无尘等不同环境条件下进行加工，可以适应不同的工件材料和加工要求。
总的来说，磨削的加工范围非常广泛，可以满足各种不同形状、尺寸、硬度、性质、精度和环境条件的工件加工要求。
磨削作为一种重要的加工方法，在工业生产中发挥着不可替代的作用。
通过不断改进磨削技术和设备，提高磨削效率和质量，可以进一步拓展磨削的加工范围，满足不断增长的加工需求。
希望本文对读者对磨削的加工范围有所启发，对磨削技术的发展和应用有所促进。
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4.硬度
在磨削力作用下，磨粒从砂轮表面脱落的难易程度
磨削生产率
影响
表面质量
太硬：钝粒不易脱落，效率低 太软：粒尚未钝就脱落，砂轮损耗 大，不易保 持廓形，工件精度低
5.组织
磨料、结合剂、气孔三者 的 比例 不易堵塞、减少工件热变形、烧伤、提高 效率，不易保持廓形
疏松
紧密
保持廓形好，砂轮易堵塞
容屑
气孔
冷却、通气、散热 带切削液
6.砂轮形状、尺寸
二、磨削过程特征
1.磨粒特点
在砂轮表面位置高低不一
负前角大
钝圆半径大
2.磨削过程特点
磨粒作用： 滑擦为主，其次为刻划，切削作用比例最小
3.磨粒特点 径向力大 4.磨削阶段 理论进给与实际磨削不一致 5.磨削热与温度
升温快 5000℃/秒
降温快 2500 ℃ /秒
特点
去除率高
铸铁 4.5～5Kg/min 加工精度高 IT7～6Ra<1.6um
产生残余压应力
具有很高动、静轮 高压大流量的冷却冲洗系统
成形表面磨削
应 用
沟槽加工 高硬高强材料加工
本教学单元总结
砂轮参数及选择 磨削工艺系统及典型磨削表面 磨削工艺特点 先进磨削工艺
3、平面磨削
四、先进磨削方法
1.高精度磨削方法
精磨
超精磨 镜面磨
IT6~IT5
IT5 IT5
Ra0.4~0.1um
Ra0.1~0.02um Ra0.01um以下
高精
关键
砂轮 大量等高 磨粒微刃 均匀 极薄余量 大量半钝化磨粒 清磨 滑擦 抛光 综合作用
条件
精密机床 高精主轴、导轨及微进给机构 细磨粒或微粉 精细修整的砂轮
教学目标
掌握
磨削工艺特点及应用范围
一.砂轮组成及其参数选择 1.磨料 担负切削工作
要求
高强度 一定的强韧性 耐热性 热稳定性
种类
2.粒度
磨粒 筛选
磨料颗粒的大小
通过筛网孔数 孔越小 磨粒越细
微粉
水选
显微镜测
实际尺寸
3.结合剂 粘结磨粒
性能决定砂轮的： 强度 耐冲击性 耐腐蚀性 耐热性
影响： 切削温度 磨削表面质量
合理的磨削用量
光磨次数多
工艺条件：加工前高要求 净化的环境 高效冷却
2、高效磨削
（1）高速磨削 60～120m/s 特 点
生产率 提高 砂轮耐 用度提 好
>150m/s为超高速
加工精 度提高 温度下 降免烧 伤
Ra减小 质量提 高
条件
高速 砂轮
防护罩
高速磨 床
应用
硬脆材料，难切削 材料
（2）砂带磨削 砂带 特点
磨粒经高压静电植砂，单层均匀直立粘结于柔软 基体的磨具
生产率高，加工质 量好，耗能低，可 磨复杂型面，结构 简单，操作安全； 不能加工小直径孔、 盲孔，阶梯外圆、 齿轮。砂带消耗快
应用
普通黑色金属，难加工材料
（3）蠕动磨削
大切深 缓进给 1～30mm Vw=10～100mm/min 钢 3Kg/min
前学习 模块回顾
1.铣削工艺系统特点 2.铣削工艺特点及应用范围
本学习
模块
磨床操作与磨削加工应用
主题:
1.磨床操作 2.磨削工装应用 3.磨削加工应用
教学目标
掌握
磨床操作方法及其磨削加工应用
本教学单元 ：
磨削加工应用
主题
砂轮组成及其参数选择 磨削工艺系统及其典型磨削表面 磨削工艺特点 先进磨削工艺
热冲击
温度高 1000～1400 ℃ 保持时间短
6、磨削表面质量
烧伤 残余（拉）应力 裂纹
措 施
合适 砂轮
合适 用量
冷却
砂轮 修整
7、磨削工艺特点
精度高 表面 光度好
应用 范围广
砂轮 可自锐
表面易 烧伤、裂纹
三、磨削工艺系统 1、外圆磨工艺系统
外 圆 磨 床
2、内圆磨工艺系统
内圆磨工艺范围