换热器制造工艺指导流程
板式换热器制造工艺规程
中天牌板式换热器编号:ZT/Q7.5.1-01制造工艺规程编制: 李庆全批准：盖超淄博中天换热器设备有限公司二OO四年四月一日第一章板式换热器各部件的制造第一节下料（一）材料要求：1、板式换热器，固定压紧板应符合A3钢板口平面度要平整。
2、板式换热器上导杆、下导村应符合45#钢圆柱垂直。
3、板式换热器夹紧螺栓应45#钢圆柱垂直。
4、板式换热器当柱应用槽钢制作。
5、板式换热器，换热板片，采用济南市宏达供热设备有限公司生产的白锈钢，具有定形状波纹的换热板片。
（二）板式换热器固定板下料：1、用设备：气割、自动切割机2、质量标准：平面度平整，不得有沙凹，按图纸标准尺寸，周边加，加工量。
3、纸尺寸割管孔，尺寸不得偏差规定。
4、板孔铁屑毛刺的处理，使用磨光机逐一磨去管孔周边的铁屑毛刺。
第二节换热器各部件加工（一）定紧压夹板1、周边用龙门铣床，铣加工平面。
2、画线Z35钻床钻孔，前后板合并，同时加工夹紧孔、导杆孔，尺寸按图纸要求，质量不得超出允许偏差。
3、器紧固板表面，用磨光机清平氧化铁刷防锈漆。
（二）板式换热器上、下导杆加工1、换热器上、下导杆用车床加工，导杆尺寸按图纸要求加工，两端螺纹配加强螺帽。
2、换热器上下导杆，中间凹面用牛头刨床加工，按图纸要求不得超出偏差规定。
3、热器上、下导杆中间无螺纹处刷黑色漆。
（三）板式换热器夹紧螺栓加工1、板式换热器夹紧螺栓，用圆钢45#两端加工螺纹，配加强螺帽。
2、板式换热器夹紧螺栓，中间无螺纹处刷黑色漆。
（四）板式换热器支柱加工1、用槽钢，焊符板。
2、按图纸要求，画线，加工上下孔。
3、焊缝用磨光机磨平。
4、换热器支柱清平面毛刺，刷防锈漆。
（五）换热器固定压紧板底脚压板1、底脚压板，用普通钢，按图纸要求，刨加工，画线，钻孔，用铣床开槽。
2、边角用磨光机清边角。
（六）固定压紧板、管、法兰、焊接1、在工作台板上，无缝管整入法兰盘内孔，垂直90度焊接。
2、换热器固定压紧板与管法兰，按图纸要求尺寸焊接。
换热器制作工艺规程完整
换热器制作工艺规程换热器是压力容器中比较常见的换热设备，在制造过程中应严格执行《压力容器安全技术监察规程》和GB151《管壳式换热器》及相关标准的规定。
另外，还应按照以下工艺要求进行换热器的制造、检验、验收。
1、壳体1.1用钢板卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为零。
1.2 筒体同一断面上，最大直径与最小直径之差为e≤0.5%DN。
且：当DN≤1200mm时，其值不大于5mm；当DN＞1200mm时，其值不大于7mm1.3 筒体直线度允许偏差为L/1000（L为筒体总长）且：当L≤6000mm时，其值不大于4.5mm；当L＞6000mm时，其值不大于8mm直线度检查应通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°90°180°270°四个部位测量。
1.4 壳体内壁凡有影响管束顺利装入或抽出的焊缝均应磨至与母材表面平齐。
1.5 在壳体上设置接管或其他附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取防止变形措施。
1.6 插入式接管，管接头除图样有规定外，不应伸出管箱、壳体的内表面，而且在穿管前应将内侧角焊缝先焊，为防止筒体变形，外侧角焊缝待组装管束后再施焊。
2、换热管2.1 换热管管端外表面应除锈、去污。
用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度不应小于2倍的管板厚度。
2.2 换热管拼接时应符合以下要求：2.2.1 对接接头应作焊接工艺评定，试件的数量、尺寸、试验方法应符合JB4708的规定：2.2.2 同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U型管不得超过二条；最短管长不应小于300mm，包括至少50mm直管段的U型弯管段范围内不得有拼接焊缝；2.2.3 管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净；2.2.4 对口错边量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限；2.2.5 对接后应先取相应钢球直径（d≤25 钢球直径0.75di；25＜d ≤40 钢球直径0.8di；d＞40 钢球直径 0.85di；di为管子内径＝2.2.6 对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB/T4730的Ⅲ级为合格；如有一条不合格时，应加倍抽查；再出现不合格时，应100%检查；2.2.7 对接后的换热管，应逐根进行液压试验，试验压力为设计压力的2倍。
换热器的工艺流程
换热器的工艺流程换热器是一种常见的设备，用于进行热量传递，常用于工业过程中的加热、冷却等操作。
换热器的工艺流程主要包括进料、加热/冷却、传热和出料等几个步骤。
首先是进料过程。
在这个步骤中，原料或介质通过管道输送到换热器的进料口。
进料口通常位于设备的一端，通过阀门和管道与源头相连。
进料过程需要确保原料或介质的顺利输送，并保持一定的流速和流量。
接下来是加热/冷却过程。
换热器可以用于加热或冷却原料或介质。
在加热过程中，换热器内部的传热介质（如蒸汽或热水）通过内置的加热元件，将热量传递给原料或介质，使其升温。
在冷却过程中，传热介质通过内置的冷却元件，将热量从原料或介质中吸收，使其降温。
然后是传热过程。
传热是换热器最主要的功能之一。
在传热过程中，换热器内部的传热元件（如管道、板片等）与原料或介质接触，通过导热的方式将热量从传热介质传递给原料或介质。
传热过程中，需要关注传热系数、温差和传热面积等参数，以确保充分的热量传递效果。
最后是出料过程。
在传热过程完成后，加热或冷却的原料或介质将通过换热器的出料口排出。
出料过程需要保证原料或介质的流速和流量，并确保完全排空设备内的物质，以便进行后续的工艺操作。
除了上述几个基本工艺流程外，还有一些辅助操作。
例如，换热器的周期性清洗和维护，以确保其正常运行；换热器的温度、压力和流量的监测，以及相应的控制措施；换热器的外部绝热保护，以减少热量损失；换热器的残余热量回收，以提高能源利用效率等。
综上所述，换热器的工艺流程包括进料、加热/冷却、传热和出料等几个基本步骤，以及一些辅助操作。
在实际应用中，根据具体的工艺要求和设备设计，可以对工艺流程进行一定的调整和优化，以满足工艺操作的需求。
石墨换热器工艺流程
石墨换热器工艺流程石墨换热器工艺流程是指在石墨换热器的生产过程中，所需要进行的一系列操作及步骤。
下面我们来详细介绍一下石墨换热器工艺流程。
首先，在石墨换热器的生产过程中，首先需要进行设备的准备工作。
包括石墨换热器的外壳、石墨板、密封件的准备。
这些设备准备工作的主要目的是为了保证后面的生产过程能够顺利进行，并且保证产品质量的稳定。
接下来，进行石墨换热器的设计和制造。
根据客户提供的热交换要求和工艺参数，石墨换热器的设计师需要根据实际情况，设计出合适的石墨换热器结构和规格。
然后，制造工人需要根据设计图纸和工艺要求，进行石墨板的裁剪、钻孔、焊接等操作。
同时，还需要对石墨板的表面进行处理，以保证其表面的光滑和耐腐蚀性能。
在石墨换热器的制造过程中，还需要进行热交换器的组装工作。
这个过程主要包括将石墨板和外壳进行组合，即将石墨板通过螺栓等方式固定在外壳内。
在这个过程中，需要注意组装的精度和压力的控制，以确保石墨板的正确安装和良好的密封性能。
完成组装后，还需要进行石墨换热器的测试和调试工作。
这个过程主要是为了确保石墨换热器的工作状态和性能能够达到预期要求。
测试和调试的内容主要包括热交换效果、直接传热系数等参数的测量。
同时，还需要进行泄漏测试和压力测试，以确保石墨换热器的安全运行。
最后，经过所有的工艺过程，石墨换热器将会进行清洗和包装工作。
这个过程主要是为了保证石墨换热器的清洁度和产品的完整性。
清洗工作一般采用酸碱洗涤的方式，清除石墨板表面的污垢和加工残留物。
然后，将石墨换热器包装好，以便于运输和存储。
整个石墨换热器工艺流程基本上包括设备准备、设计制造、组装、测试调试和清洗包装等多个环节。
每个环节都需要精心操作和严格控制，以确保产品质量的稳定和客户满意度的提高。
同时，还需要遵守相关的安全操作规程，确保生产过程的安全性和环保性。
管撬式换热器制作工艺流程
管撬式换热器制作工艺流程
一、管撬式换热器结构特点
管撬式换热器是一种常见的换热设备,它由管束和翅片组成。
管束内流经热媒,翅片连接在管束外侧。
当介质从管束内流过时,翅片吸收热量,并与外界空气进行换热。
这种结构使得管撬式换热器具有换热面积大、传热效率高的特点。
二、管撬式换热器制作工艺流程
1. 管材加工
将无缝钢管进行切割、弯曲、拼焊,制成U型管或螺旋管,组成管束。
控制管径、壁厚及拼接缝焊接质量。
2. 翅片制作
将铝合金薄板冲压成翅片形状,控制翅片厚度、间距及尺寸精度。
3. 构件预装配
在装配台上,根据设计要求进行管束和翅片的预装配。
控制管束和翅片的相对位置。
4. 构件拼焊
使用焊条或点焊的方式,将翅片固定连接在管束外侧。
保证焊缝质量。
5. 漏试
在管束内充入压缩空气,用肥皂水检查所有焊缝,确保无泄漏点。
6. 防腐处理
对外露面进行喷油、喷漆等防腐处理。
7. 组装入壳
将换热组件装入壳体内,进行管路接装,完成产品组装。
8. 检验
进行通水试验、压力试验等,检查密封性能、强度是否符合要求。
三、管撬式换热器制作过程中的关键控制点
1. 管材、翅片材料选择及加工质量控制
2. 管束与翅片的装配精度控制
3. 焊接工艺参数控制
4. 漏试及防腐处理质量控制
5. 产品组装及检验控制。
列管式换热器的典型制造工艺
的圆度 线 度 Dmax-Dmin
•
线
DN
• 要求更<
表 2- 23。
<4.5mm
1格000)。L 且对壳•体的内<
<6mm
差 00 )L 同 一断面上的直径差列于
表2 - 2 3
壳体同一断面上的直径差
壳体内径过大或圆度误差会引起壳程介质短路而降低换热效率 。壳体的直线 度误差会影响管束的抽装 ，对其要求列于表 2-24。
表 2-24 壳体的直线度要求
2. 管板
管板的作用是固定管子的。一般采用 Q235、20等碳素钢和16Mn、15MnV 等低合 金钢制作；可以用锻件或热轧厚钢板作坯料 ，当管板的厚度较大时 ，原则上使用锻 件 ， 因为钢板愈厚 ，其轧压比愈小 ，钢板内部缺陷存在的可能性愈大 。 管板是典型的群孔结构 ，单孔质量会影响管板的整体质量 ，所以孔加工方法的选择 至为重要 。群孔加工有下列方法：
2-26。
3. 折流板
下图为最常用的 20%DN 圆缺高度的弓形折流板，为保证加工精度和效率， 常将圆板 坯以 8～10 块为一叠进行钻孔和切削加工外圆 ，折流板孔的允许 偏差列于表 2-26。
4. 管子
换热器的管表面就是传热面积。常用管子外径 10~57 (mm)；其长度一 般用 2000 、 3000 、6000(mm)等 。管子应作下列试验： 以管子数的 5％ ，且 不少于 2 根作 力 、硬度 和扩口等抽样检验；进行水压试验（试验压力为 设计压力的(1.5 2)倍 ，合格者才可使用。
列管式换热器的典型制造工艺
制作人：Leo
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目录
一、列管式换热器简介 1、壳体 2 、管板 3 、折流板 4 、管子
二、列管式换热器组装工艺 三、列管式换热器工艺流程
容积式汽水换热器制造工艺
容积式汽水换热器制造工艺容积式汽水换热器制造工艺简介•容积式汽水换热器是一种用于汽水生产和加工过程中的重要设备，用于调节汽水的温度。
•本篇文章将介绍容积式汽水换热器的制造工艺及其重要性。
工艺流程以下是容积式汽水换热器的制造流程：1.设计阶段：–根据生产需求和设计要求，设计师会绘制详细的换热器草图，并确定所需材料和规格。
2.材料准备：–根据设计要求，准备所需的金属管子、密封材料、隔热材料等。
3.制造换热器壳体：–首先，将金属板按照设计要求切割成相应的形状。
–然后，将切割好的金属板弯曲和连接，形成换热器的外观结构。
–最后，对壳体进行抛光和喷漆等表面处理。
4.安装管道和隔热材料：–根据设计要求，在壳体内部安装金属管子。
–同时，在管子和壳体之间安装隔热材料，以提高换热效果。
5.密封处理：–在换热器的连接部位涂抹密封材料，确保换热器的密封性能。
6.检测和调试：–制造完成后，将进行严格的检测和调试工作，确保换热器的性能达到设计要求。
7.出厂检验：–将制造好的换热器送至相关部门进行出厂检验，确保产品质量。
重要性容积式汽水换热器在汽水生产和加工过程中起着重要作用，具有以下重要性：•提高生产效率：通过控制和调节汽水的温度，容积式汽水换热器可以提高生产过程的效率，保证产品的稳定质量。
•节约能源：换热器通过将汽水的热能传递给其他流体，实现能量的回收和转化，从而达到节约能源的目的。
•节约成本：容积式汽水换热器可以在不改变产品品质的情况下，通过合理的物料和热流动设计，减少生产过程中的能耗和原材料损失。
•提高产品质量：合理的温度控制有助于汽水的成分稳定和口感改善，从而提高产品质量。
容积式汽水换热器的制造工艺是确保产品性能和质量的关键环节，需要严格按照设计要求和制造流程来进行操作，以保证换热器的正常运行和长久的使用寿命。
8.日常维护：–容积式汽水换热器的日常维护非常重要，包括定期清洗、检查密封件的状态、维修漏水问题等。
这些维护工作能够保证换热器的高效运行和延长其使用寿命。
换热器成形工艺
换热器成形工艺
换热器成形工艺，通俗地说就是将金属板料通过一系列的加工工艺
将其塑形成特定的换热器形状。
下面将会介绍换热器成形工艺的几个
主要流程。
1. 材料选取
换热器成形的首要步骤就是材料的选取。
通常情况下，选用的材料应
该有较好的强度和耐腐蚀性，例如不锈钢、铝合金等金属材料。
2. 模具开发
换热器成形所涉及到的模具种类繁多，包括压模、拉伸模、碳化模等。
因此，模具的设计与制造显得尤为重要，精密的模具可以使得成形过
程更加精准并且降低废品率。
3. 加工工序
成形加工通常要经过剪切、冲压、弯曲、压制、焊接等一系列工序。
其中最为重要的工序是折弯工序。
折弯工序可以通过成形机械实现，
将金属板料沿特定的轨迹进行弯曲折叠，形成成型件。
4. 焊接工艺
换热器成形过程中的焊接工艺主要有点焊、TIG焊和MIG/MAG焊等。
不同的焊接工艺适用于不同的材料和厚度范围，TIG焊具有高质量的
焊缝和卓越的控制力，MIG/MAG焊则适用于生产线速度较快的大批量生产。
5. 表面处理
表面处理包括拉丝、抛光、切割、打磨等工艺。
通过表面处理可以在成品的外观上满足设计的需求，提高成品的质量和价值。
总之，换热器成形工艺需要经过多个环节的精细加工，从材料的选取到模具的开发，再到加工工序和焊接工艺的实施，最后到表面处理的完成，每一个环节都需要精心安排和执行。
只有在专业团队的精细操作下，才能出现高精度、大规模、高质量的换热器成品。
翅片式换热器的生产工艺流程
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管式换热器制造流程框图及简要说明
一、备料
对封头、管板、换热管、折流板、筒体等进行定型、定尺寸加工
二、表面处理工艺流程：
碱洗→水洗→酸洗→水洗→热水
三、穿管
将一管板直立作基准件→将拉杆拧紧在管板上→按图纸将定距管和折流板穿在拉杆上→穿入全部换热管
四、壳体与管板的组装和焊接
套上壳体→装上另一块管板→将全部管子的右端穿入该管板孔内→矫正后，将管板和壳体定位焊→焊接管板和壳体的环向焊接
五、管子与管板的连接
可用胀接、焊接或者胀接加焊接
六、焊接全部接管和支座
确保各接管方位正确
七、壳程水压试验
检查管子质量、管子与管板的连接质量、壳体与管板的焊接质量、壳体本身的纵向焊缝和横向焊缝质量
八、装封头和管箱
九、管程水压试验
检查管板与管箱或封头的联接密封、封头或管箱与接管的焊缝质量
十、清理
十一、尺寸及外观检验
按照图纸要求检验换热器全尺寸及外观表面的处理
十二、喷涂
对换热器进行清洗、烘干、喷涂、烘干，改善外观质量
十三、出厂。
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换热器制造工艺指导流程
第一步：准备工作
在制造一个换热器之前，需要进行一些准备工作。
首先，需要确定所
需换热器的规格和型号，包括换热器的尺寸、材料、工作条件等。
其次，
需要制定详细的制造计划，并确定相关的生产设备和工艺流程。
还需要准
备好所需的材料、工具和人员。
第二步：材料准备
换热器的制造要使用到各种材料，包括金属管道、冷却介质、绝缘材
料等。
在开始制造工作之前，需要对这些材料进行检查和准备，确保其质
量和数量符合要求。
第三步：加工制造
首先进行的是金属管道的加工制造。
这包括对管道进行切割、弯曲、
焊接、打磨等工序，以符合设计要求和尺寸精度。
接下来是对各个零部件
进行加工和组装，包括换热器的外壳、隔板、管道支撑等。
在这个过程中，需要确保各个零部件的尺寸和质量符合要求，并进行必要的检验和测试。
第四步：焊接工艺
换热器的焊接工艺是整个制造过程中最重要的环节之一、焊接工艺的
合理选择和操作可以保证换热器的密封性和可靠性。
在进行焊接之前，需
要对焊接材料和设备进行检查和准备。
然后按照焊接工艺规程进行焊接作业，包括焊缝的准备、焊接电流和电压的控制等。
焊接完成后，还需要对
焊缝进行检测，确保其质量和可靠性。
第五步：组装和安装
在完成零部件的加工和焊接之后，需要对它们进行组装和安装。
这包括对各个零部件进行清洁和处理，以保证其表面的洁净度和光滑度。
然后进行零部件的组装，包括换热器的外壳和管道的安装等。
组装完成后，还需要进行总体调试和测试，以确保换热器的性能和功能正常。
第六步：质量检测
在换热器制造过程中，还需要进行质量检测和控制。
这包括对原材料的质量进行检测，对加工和焊接过程进行检测和控制，以及对最终产品进行检测和测试等。
通过这些检测和控制措施，可以确保换热器的质量，提高其可靠性和使用寿命。
第七步：包装和运输
最后一步是对换热器进行包装和运输。
在包装过程中，需要对换热器的各个零部件进行保护，以防止在运输过程中受到损坏。
包装完成后，还需要进行相应的标识和记录，以便于追溯和检查。
总结：
以上就是一个换热器制造的工艺指导流程。
在整个制造过程中，需要进行充分的准备工作，合理选择材料和工艺，严格控制质量，并确保制造的换热器能够满足设计要求和工作条件。
通过合理的流程和措施，可以提高换热器的质量和可靠性，减少制造成本，提高生产效率。