风力发电机专用轴承
微摩擦力全永磁悬浮轴承在风力发电机中的应用
第一部分：概述1.微摩擦力全永磁悬浮轴承概述微摩擦力全永磁悬浮轴承是一种先进的轴承技术，其使用永磁体和电磁悬浮技术，通过电磁场控制轴承的悬浮和旋转，实现无接触支撑和传动，从而降低摩擦和磨损，提高效率和可靠性。
2.风力发电机中的应用风力发电机是利用风能将其转化为机械能，再经过发电机将其转化为电能的设备。
在风力发电机中使用微摩擦力全永磁悬浮轴承能够提高转子的转速和稳定性，减少能源损耗和维护成本，从而提高发电效率和可持续性。
第二部分：微摩擦力全永磁悬浮轴承在风力发电机中的优势1.减少能源损耗微摩擦力全永磁悬浮轴承通过无接触支撑和传动，大大减少摩擦和磨损，降低能源损耗，提高机械效率。
2.提高转子转速和稳定性由于采用永磁悬浮技术，微摩擦力全永磁悬浮轴承可以实现高速旋转和稳定悬浮，从而提高风力发电机的转子转速和稳定性。
3.降低维护成本传统轴承由于摩擦和磨损会导致频繁的维护和更换，而微摩擦力全永磁悬浮轴承几乎没有摩擦和磨损，大大降低了维护成本。
第三部分：风力发电机中微摩擦力全永磁悬浮轴承的实际应用1.案例分析：某风力发电场的改造通过将微摩擦力全永磁悬浮轴承应用于该风力发电场的风力发电机中，转子的转速提高了20，发电效率提高了15，维护成本降低了30，为风力发电场带来了显著的经济效益。
2.行业趋势：微摩擦力全永磁悬浮轴承的未来发展随着风力发电行业的发展和需求增加，微摩擦力全永磁悬浮轴承在风力发电机中的应用前景广阔。
未来，随着技术的进步和成本的降低，这种先进的轴承技术将会得到更广泛的应用。
第四部分：总结与展望1.总结微摩擦力全永磁悬浮轴承在风力发电机中的应用能够显著提高发电效率和可靠性，降低能源损耗和维护成本，具有巨大的市场潜力。
2.展望未来随着新能源行业的快速发展，微摩擦力全永磁悬浮轴承将会在风力发电机等领域得到更多的应用，为新能源发电领域的可持续发展贡献力量。
个人观点和理解：对于微摩擦力全永磁悬浮轴承在风力发电机中的应用，我认为其能够有效提高风力发电机的整体性能，促进清洁能源的发展。
风电轴承生产工艺
风电轴承生产工艺
风电轴承生产工艺
风电轴承是支撑风力发电机转动的关键部件之一，其生产工艺直接影响到轴承的质量和性能。
下面介绍一下风电轴承的生产工艺。
首先，风电轴承的生产需要经过材料准备和预处理。
常用的风电轴承材料有高强度合金钢和高强度铸铁。
这些材料需要经过铸造、锻造和热处理等工艺，使其具备良好的机械性能。
其次，风电轴承的加工工艺包括车削、铣削、磨削、钻孔等工序。
其中，车削是最常用的工艺，用于加工风电轴承的内圈、外圈和滚道等零部件。
铣削工艺则用于加工轴承的齿轮和联接件等。
磨削工艺主要用于提高轴承的精度和表面质量。
钻孔工艺则用于加工轴承的孔径和螺纹孔等。
接下来，风电轴承的装配工艺包括内圈与外圈的配合、滚子的装配和密封件的安装等。
内圈与外圈的配合需要保证轴承的运转精度和稳定性。
滚子的装配需要按照一定的规则和顺序进行，确保轴承的正常运转。
密封件的安装则保证轴承的密封性，防止润滑剂泄漏和外界污染物进入。
最后，风电轴承的检测工艺包括尺寸测量、外观检查和性能测试等。
尺寸测量是检测轴承的几何尺寸是否符合要求。
外观检查是检查轴承表面是否有裂纹、疤痕和锈蚀等缺陷。
性能测试则包括转动摩擦、轴向定位误差、径向游隙和承载能力等指标的测定。
总之，风电轴承的生产工艺是一个复杂而精细的过程，需要经过多个环节的处理才能最终达到要求。
每个环节都必须严格控制和操作，以确保风电轴承的质量和性能。
未来，随着风电行业的不断发展，风电轴承的生产工艺也将不断创新和提升，以满足日益增长的需求。
风电轴承常识
风力发电机用轴承大致可以分为三类，即：偏航轴承、变桨轴承、传动系统轴承(主轴和变速箱轴承)。
偏航轴承安装在塔架与座舱的连接部，变桨轴承安装在每个叶片的根部与轮毂连接部位。
每台风力发电机设备用一套偏航轴承和三套变桨轴承。
偏航、变桨轴承套圈的材料选用42CrMo，热处理采用整体调质处理，调质后硬度为229HB—269HB，滚道部位采用表面淬火，淬火硬度为55HRC-62HRC。
由于风力发电机偏航、变桨轴承的受力情况复杂，而且轴承承受的冲击和振动比较大，因此，要求轴承既能承受冲击，又能承受较大载荷。
风力发电机主机寿命要求20年，轴承安装的成本较大，因此要求偏航、变桨轴承寿命也要达到20年。
这样风力发电机轴承套圈基体硬度为229HB-269HB，能够承受冲击而不发生塑性变形，同时滚道部分表面淬火硬度达到55HRC-62HRC，可增加接触疲劳寿命，从而保证风力发电机轴承长寿命的使用要求。
浅谈风力发电机专用的轴承
精心整理
浅谈风力发电机专用的轴承
风力发电机常年在野外工作，工况条件比较恶劣，温度、湿度和轴承载荷变化很大，风速最高可达23m/s，有冲击载荷，因此要求轴承有良好的密封性能和润滑性能、耐冲击、长寿命和高可靠性，发电机在2-3级风时就要启动，并能跟随风向变化，所以轴承结构需要进行特殊设计以保证低摩擦、高灵敏度，大型偏航轴承要求外圈带齿，因此轴承设计、材料、制造、润滑及密封都要进行专门设计。
1.风机轴承技术要点分析
1.4发电机轴承
发电机轴承采用圆柱滚子轴承和深沟球轴承。
通过对这两种轴承的结构设计、加工工艺方法改进、生产过程清洁度控制及相关组件的优选来降轴承振动的噪声，使轴承具有良好的低噪声性能。
1.5轴承装机试验技术研究
精心整理
轴承安装后的实际性能不仅与轴承自身性能有关，而且还与轴承的具体安装使用条件密切相关，因此，要对轴承安装时的配合形式、安装中心的对中性进行研究，使轴承在实际使用中能够得到较好的工作性能。
2.风机轴承技术现状
目前，国内开发生产的风机轴承主要是变速器轴承和电机轴承，但性能和寿命还达不到要求。
因此，90%左右的变速器轴承和电机轴承仍然依赖进口。
偏航轴承总成和风叶主轴轴承总成还在研制之中，国内除洛轴、瓦轴等大型国有企业有少量试制外，很少有厂家生产，基本属国内空白。
风电机组用滑动轴承关键技术及应用
风电机组用滑动轴承关键技术及应用
风电机组用滑动轴承是一种常见的轴承形式，其关键技术和应用主要包括以下几个方面：
1. 轴承材料：风电机组用滑动轴承通常采用耐磨性能好、抗疲劳性能佳的轴承材料。
常见的材料有铜、钢、铝合金等，同时可以加入一些特殊的润滑剂和添加剂来提高轴承材料的耐磨和抗腐蚀性能。
2. 润滑方式：风电机组用滑动轴承一般采用润滑油或润滑脂来保持轴承的良好润滑状态。
润滑方式可以分为干摩擦润滑和液体润滑两种。
干摩擦润滑主要指轴承材料之间的接触，常见的有干摩擦陶瓷轴承；液体润滑则是指在轴承内形成一层润滑膜，常见的有油膜润滑和润滑脂润滑。
3. 密封装置：由于风电机组在使用过程中会受到各种环境的影响，因此需要采用密封装置以防止灰尘、水汽等进入轴承内部。
常见的密封装置有密封圈、密封垫、密封罩等。
4. 轴承减振技术：风电机组在工作中会产生较大的振动，这对轴承和机组的安全运行具有一定的影响。
因此需要采取一些减振措施，如采用减振垫、减振材料等。
风电机组用滑动轴承的应用主要涉及风力发电领域，包括风力发电机组的主轴承、转子叶片调角轴承、传动系统轴承等。
滑动轴承可以承载较大的径向力和轴向力，并具有一定的自润滑
性能，在风力发电机组的高速旋转环境下具有良好的适应性和可靠性。
风力发电机组偏航轴承
谢 谢 大 家！
二 、风力发电机组的轴承
直驱发电机轴承（湘电5MW机组）
二 、风力发电机组的轴承
偏航轴承（滚动轴承结构）
金风、明阳、联合动力、 东汽、湘电的风力发电机 组的偏航部分采用回转支 承。回转支承能同时承受 轴向力、径向力和倾翻力 矩。
二 、风力发电机组的轴承
二 、风力发电机组的轴承
二 、风力发电机组的轴承
偏航轴承（滑动轴承结构）
偏航驱动装置
侧面轴承
华锐、GE、 Vestas、 Gamesa、 Suzlon的风 滑垫保 力发电机组 持装置 的偏航部分 采用滑动轴 承的结构。
偏航大齿圈
二 、风力发电机组的轴承
二 、风力发电机组的轴承
二 、风力发电机组的轴承
二 、风力发电机组的 轴承
大齿圈
滑垫保 持装置
主机架 侧面轴承
锁紧螺母
调整螺栓
二 、风力发电机组的轴承
华锐机组中的偏航系统侧面轴承 Vestas机组中yaw claw的形状结构动板
滑动盘
顶部圆盘 滑板
导向板
碟形弹簧 调节螺栓
二 、风力发电机组的轴承
减速器轴承（滚动轴承和滑动轴承）
尾声：
本课程就讲到这里，如果有什么问题， 欢迎大家踊跃的提出来，我们共同探讨。
风电轴承标准
风电轴承标准
风电轴承（Wind turbine bearing）是指用于风力发电装置中的
轴承，主要用于支撑风力发电机的转子和塔架之间的旋转部件。
风电轴承的标准可以按照不同的国家或地区制定，以下为一些常见的风电轴承标准：
1. ISO标准：ISO 6149-4：轴承标准化系列-第4部分：橡胶误
差的推荐标准
2. DIN标准：DIN 6783-1：轴承-轴承开口圆锥度的系统
3. ANSI标准：ANSI/AFBMA STD 20：轴承标准化和维护手
册（美国轴承制造商协会标准）
4. GB标准：GB/T 307.1-2005：滚动轴承精度等级全部的厚
度误差和减小径向游隙的滚动轴承的尺寸
此外，风电轴承还需要符合相关的行业标准和要求，如IEC
标准（国际电工委员会标准）和相关国家或地区的风力发电行业标准。
需要注意的是，风电轴承的标准可能会因为不同的安装位置和风力发电机型号而有所差异，所以在选择和使用风电轴承时，需要根据具体情况参考相应的标准和技术要求。
风力发电机轴承
风力发电机专用轴承风力发电机用轴承大致可以分为三类，即：偏航轴承、变桨轴承、传动系统轴承(主轴和变速箱轴承)。
偏航轴承安装在塔架与座舱的连接部，变桨轴承安装在每个叶片的根部与轮毂连接部位。
每台风力发电机设备用一套偏航轴承和三套变桨轴承(部分兆瓦级以下的风力发电机为不可调桨叶，可不用变桨轴承)。
代号方法风力发电机偏航、变桨轴承代号方法采用了JB／T10471—2004中转盘轴承的代号方法，但是在风力发电机偏航、变桨轴承中出现了双排四点接触球式转盘轴承，而此结构轴承的代号在JB ／T10471—2004中没有规定，因此，在本标准中增加了双排四点接触球转盘轴承的代号。
风力发电机专用轴承由于单排四点接触球转盘轴承的结构型式代号用01表示，而结构型式代号02表示的是双排异径球转盘轴承结构，因此规定03表示双排四点接触球转盘轴承结构。
技术要求材料本标准规定偏航、变桨轴承套圈的材料选用42CrMo，热处理采用整体调质处理，调质后硬度为229HB—269HB，滚道部分采用表面淬火，淬火硬度为55HRC-62HRC。
由于风力发电机偏航、变桨轴承的受力情况复杂，而且轴承承受的冲击和振动比较大，因此，要求轴承既能承受冲击，又能承受较大载荷。
风力发电机主机寿命要求20年，轴承安装的成本较大，因此要求偏航、变桨轴承寿命也要达到20年。
这样轴承套圈基体硬度为229HB-269HB，能够承受冲击而不发生塑性变形，同时滚道部分表面淬火硬度达到55HRC-62HRC，可增加接触疲劳寿命，从而保证轴承长寿命的使用要求。
低温冲击功本标准对偏航、变桨转盘轴承套圈低温冲击功要求：—20℃Akv不小于27J，冷态下的Akv 值可与用户协商确定。
风力发电机可能工作在极寒冷的地区，环境温度低至—40吧左右，轴承的工作温度在—20~C左右，轴承在低温条件下必须能够承受大的冲击载荷，因此，要求轴承套圈的材料在调质处理后必须做低温冲击功试验，取轴承套圈上的一部分做成样件或者是与套圈同等性能和相同热处理条件下的样件，在—20~C环境下做冲击功试验。
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承 15 套左右，发电机轴承 2 套左右，轴承结构形 式众多。以每台机组平均需配 20 套轴承计算，到 2005 年全国风力发电机需配套轴承 166 万套。即 便按目前变速器和电机轴承 10 的国产化率计算， 也将会有 16.6 万套的市场空间。如果轴承国产化 率提高到 20，将会有 33.2 万套的市场容量，大约
我国从“七五”开始着手风电场建设，到“八 五”末期共建立了 19 个风电场，总装机容量达 166500KW，占全国电网总容量的 0.07。“九五”期
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间，我国又建成了 21 个风电场，新增装机容量 223790KW，另有 90300KW 在建。根据我国电力工业 总装机容量达到 350000000KW，其中包括风力发电 在内的新能源占 0.7，达到 2450000KW。
国内轴承工业的设计应用水平，缩小与国外先进水 平的差距，促进国内轴承工业的发展和技术进步， 另外方面，可以降低风电成本，加快我国新资源和 可再生资源的发展。
风力发电机常年在野外，工况条件比较恶劣， 温度、湿度和轴承载荷变化很大，风速最高可达
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23m/s，有冲击载荷，因此要求轴承有良好的密封 性能和润滑性能、耐冲击、长寿命和高可靠性，发 电机在 2-3 级风时就要启动，并能跟随风向变化， 所以轴承结构需要进行特殊设计以保证低摩擦、高 灵敏度，大型密封都今日焦点：要进行
对轴承结构进行再优化设计，改进轴承加工工艺方 法，进一步提高轴承的性能指标。
发电机轴承采用圆柱滚子轴承和深沟球轴承。 通过对这两种轴承的结构设计、加工工艺方法改 进、生产过程清洁度控制及相关组件的优选来降轴 承振动的噪声，使轴承具有良好的低噪声性能。
1.5 轴承装机试验技术研究
轴承安装后的实际性能不仅与轴承自身性能 有关，而且还与轴承的具体安装使用条件密切相 关，因此，要对轴承安装时的配合形式、安装中心 的对中性进行研究，使轴承在实际使用中能够得到 较好的性能。
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风力发电机常年在野外，工况条件比较恶劣， 温度、湿度和轴承载荷变化很大，风速最高可达 23m/s，有冲击载荷，因此要求轴承有良好的密封 性能和润滑性能、耐冲击、长寿命和高可靠性，发 电机在 2-3 级风时就要启动，并能跟随风向变化， 所以轴承结构需要进行特殊设计以保证低摩擦、高
风机暴露在野外，因此对该轴承的密封性能有 着严格的要求，必须对轴承的密封形式进行优化设 计，对轴承的密封性能进行模拟试验研究，保证轴 承寿命和风机寿命相同。风机装在 40m 的高空，装 拆费用昂贵，因此必须有非常高的可靠性，一般要 求 20 年寿命，再加上该轴承结构复杂，因此在装
机试验之前必须进行计算机模拟试验，以确保轴承 设计参数无误。
外，很少有厂家生产，基本属国内空白。
风机轴承开发研制中，存在的主要技术难点是 实现长寿命所需的密封结构和润滑脂、特殊的滚道 加工方法和热处理技术、特殊保持架设计和加工制 造方法等。国内目前的技术水平与国外先进水平相 比存在较大差距，但近几年来我国的一些研究单位
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在这些方面已经取得了一些突破性的研究成果，这 必须将加速风机轴承国产化的进程。
3.风机轴承市场分析
我国风能资源十分丰富，理论储量 1600000000KW ， 可 开 发 利 用 的 风 能 资 源
253000000KW。随着人们环保意识的增强和国家对 可再生能源的重视，近年来风力发电风力发电在我 国得到了长足发展。
1.2 风叶主轴轴承 风叶主轴由两个调心滚子轴承支承。由于风叶 主轴承受的载荷非常大，而且轴很长，容易变形，
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因此，要求轴承必须有良好的调心性能。·中国建 材网-建材一点通·排名三甲，傲视同行
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确定轴承内部结构参数和保持架的结构形式，
专门设计。 1.风机轴承技术要点分析 1.1 偏航轴承总成 偏航轴承总成是风机及时追踪风向变化的保
证。风机开始偏转时，偏航加速度ε 将产生冲击力
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矩 M=Iε 。偏航转速Ω 越高，产生的加速度ε 也越 大。由于 I 非常大，这样使本来就很大的冲击力成 倍增加。另外，风机如果在运动过程中偏转，偏航 齿轮上将承受相当大的陀螺力矩，容易造成偏航轴 承的疲劳失效。
变速器中的轴承种类很多，主要是靠变速箱中 的齿轮油润滑。润滑油中金属颗粒比较多，使轴承 寿命大大缩短，因此需采用特殊的热处理工艺，使 滚道表面存在压应力，降低滚道对颗粒杂质的敏感
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程度，提高轴承寿命。同时根据轴承的工况条件， 对轴承结构进行再优化设计，改进轴承加工工艺方 法，进一步提高轴承的性能指标。
飞速发展。根据我国电力工业“十五”发展规划， 风电将以年均 40 的速度发展，到 2005 年我国风力 发电机组的生产量将达到 80300 台。
风力发电机配套轴承主要用在偏航系统、变浆 系统、变速器和发动机等部位，其中每个机组主要 包括偏航轴承 1 套，风叶主轴轴承 2 套，变速箱轴
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根据风机轴承的受力特点，偏航轴承采用“零
游隙”设计的四点接触球轴承，沟道进行特别设计 及加工，可以承受大的轴向载荷和力矩载荷。偏航 齿轮要选择合适的材料、模数、齿面轮廓和硬度， 以保证和主动齿轮之间寿命的匹配。同时，要采取 有针对性的热处理措施，提高齿面强度，使轴承具 有良好的耐磨性和耐冲击性。
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风机暴露在野外，因此对该轴承的密封性能有 着严格的要求，必须对轴承的密封形式进行优化设 计，对轴承的密封性能进行模拟试验研究，保证轴 承寿命和风机寿命相同。风机装在 40m 的高空，装
拆费用昂贵，因此必须有非常高的可靠性，一般要 求 20 年寿命，再加上该轴承结构复杂，因此在装 机试验之前必须进行计算机模拟试验，以确保轴承 设计参数无误。
发电机轴承采用圆柱滚子轴承和深沟球轴承。 通过对这两种轴承的结构设计、加工工艺方法改 进、生产过程清洁度控制及相关组件的优选来降轴
承振动的噪声，使轴承具有良好的低噪声性能。 1.5 轴承装机试验技术研究 轴承安装后的实际性能不仅与轴承自身性能
有关，而且还与轴承的具体安装使用条件密切相 关，因此，要对轴承安装时的配合形式、安装中心
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产风力发电机组 20903 台，19735.2KW。其中，离 网型机组 20879 台，4975.2KW，分别比上年增加 64.79 和 87.60。2001 年我国还首次生产并网型风 力发电机组 24 台，14760KW。
在国家对再生无污染能源的多项优惠政策的 鼓励下，今后若干年内，我国风力发电工业必定会
1.2 风叶主轴轴承
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风叶主轴由两个调心滚子轴承支承。由于风叶 主轴承受的载荷非常大，而且轴很长，容易变形， 因此，要求轴承必须有良好的调心性能。·中国建 材网-建材一点通·排名三甲，傲视同行
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确定轴承内部结构参数和保持架的结构形式， 使轴承具有良好的性能和长寿命。
风机轴承开发研制中，存在的主要技术难点是 实现长寿命所需的密封结构和润滑脂、特殊的滚道
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的对中性进行研究，使轴承在实际使用中能够得到 较好的性能。
2.风机轴承技术现状
目前，国内开发生产的风机轴承主要是变速器 轴承和电机轴承，但性能和寿命还达不到要求。因
此，90 左右的变速器轴承和电机轴承仍然依赖进 口。偏航轴承总成和风叶主轴轴承总成还在研制之 中，国内除洛轴、瓦轴等大型国有企业有少量试制 外，很少有厂家生产，基本属国内空白。
承的疲劳失效。
根据风机轴承的受力特点，偏航轴承采用“零 游隙”设计的四点接触球轴承，沟道进行特别设计 及加工，可以承受大的轴向载荷和力矩载荷。偏航 齿轮要选择合适的材料、模数、齿面轮廓和硬度， 以保证和主动齿轮之间寿命的匹配。同时，要采取
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有针对性的热处理措施，提高齿面强度，使轴承具 有良好的耐磨性和耐冲击性。
是目前生的能力的提高，配套轴承的国产化率还将 进一步提高，因此风力发电机专用轴承的市场前景 广阔。摘要：介绍了国内外风力发电机电机专用轴 承设计、生产及应用的现况，展望了今后几年我国 风机轴承可观的市场前景。
近十年来，风力发电风力发电作为一项可再生
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的绿色环保新型洁净能源，受到了各国的高度重 视，得到了长足的发展。风力发电机电机用轴承主 要包括：偏航轴承总成、风叶主轴轴承、变速器轴 承、发电机轴承等，轴承的结构形式主要有四点接 触球轴承、交叉滚子轴承、圆柱滚子轴承、调心滚 子轴承、深沟球轴承等。其中大型偏航轴承总成和
风叶主轴轴承技术难度较大，现在基本依靠进口， 是风机国产化的难点之一。风机轴承国产化可提高 国内轴承工业的设计应用水平，缩小与国外先进水 平的差距，促进国内轴承工业的发展和技术进步， 另外方面，可以降低风电成本，加快我国新资源和 可再生资源的发展。
使轴承具有良好的性能和长寿命。
变速器中的轴承种类很多，主要是靠变速箱中 的齿轮油润滑。润滑油中金属颗粒比较多，使轴承 寿命大大缩短，因此需采用特殊的热处理工艺，使 滚道表面存在压应力，降低滚道对颗粒杂质的敏感 程度，提高轴承寿命。同时根据轴承的工况条件，
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灵敏度，大型偏航轴承要求外圈带齿，因此轴承设 计、材料、制造、润滑及密封都今日焦点：要进行 专门设计。
1.风机轴承技术要点分析 1.1 偏航轴承总成
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偏航轴承总成是风机及时追踪风向变化的保 证。风机开始偏转时，偏航加速度ε 将产生冲击力 矩 M=Iε 。偏航转速Ω 越高，产生的加速度ε 也越 大。由于 I 非常大，这样使本来就很大的冲击力成 倍增加。另外，风机如果在运动过程中偏转，偏航 齿轮上将承受相当大的陀螺力矩，容易造成偏航轴