铝合金挤压工艺技术
铝合金挤压工艺技术
(2009-10-07 13:22:40)
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分类：工作任务
型材
铝棒
锯切
铝合金
料头
挤压工艺教程
2009.10
课程安排
第一章培训的必要性
第二章一名优秀的员工的标准
第三章挤压车间所需人才
第四章挤压常用术语详解
第五章挤压机操作详解
第六章挤压各岗位职责
第一章培训的必要性
1、松下电器公司有一句名言：“出产品之前先出人才”，拥有强大人力资源的松下公司值得任何企业向它学习，其创始人松下幸之助更是强调：“一个天才的企业家总是不失时机地把对职员的培养和训练摆上重要的议事日程。”
2、不断培训是企业送给员工的最佳礼物！
3、对现代企业来说，培训意义十分重大，许多企业也将培训作为对人力资源的一种投资。既然作为投资，当然就会考虑“投资回报率”，我们经常在一些管理类报刊及书籍中看到诸如
此类的提法：“由于对员工培训的重视，生产率提高了６０％”、“培训的投入，使员工流失率降低了６５％”等等。
4、企业对员工不断的灌输企业价值观，培养共同做事的行为规范，使员工能够自觉地按照惯例工作，形成良好、融洽地工作氛围，增强工作满意度和成就感，为企业建立学习型组织，确保业务的有效开展打下基础。
5、技能培训主要是结合新员工即将上任的工作岗位而进行的专业技能培训，现在很多的企业的“师徒制”就是技能培训的表现形式之一。
企业职工存在的问题
第二章做最优秀的员工
优秀员工就如同优秀士兵一样，他们具有一些共同的特质，他们是具有责任感、团队精神的典范；他们积极主动，富有创造力；他们没有任何借口。我热忱呼唤这样的员工。
我相信，在企业里有许多这样的优秀员工。在我的心目中，这此优秀员工是具有责任感、团队精神的典范，他们积极主动，富有创造力。他们是企业宝贵的财富。
不忘初衷而虚心学习的员工。所谓初衷，就是企业的经营理念。只有始终产不忘企业经营理念的员工，才可能谦虚，才可能与同事齐心协力。也只有这样，才能实现企业的使命。经常不忘初衷，又能谦虚学习的人，才是企业最需要的员工。
有责任意识的员工。这就是说，处在某一职位、某一岗位的干部或员工，能自学地意识到自己所担负的责任。有了自学的责任意识之后，才会产生积极、圆满的工作效果。没有责任意识或不能承担责任的员工，不可能成为优秀的员工。
自动自发、没有任何借口的员工。具有积极思想的人，在任何地方都能获得成功。那些消极、被动地对待工作，在工作中寻找种种借口的员工，是不会受到企业欢迎的。
爱护企业，和企业成为一体的员工。除了睡觉，每个人有大半的时间在企业中度过，企业是自己的第二个家。优秀的员工，都具有企业意识，能和企业甘苦与共。
第二章做最优秀的员工
不自私而能为团体着想的员工。应该明白，所有成绩的取得，都是团队共同努力的结果，。只有把个人的实力充分与团队形成合力，才具有价值和意义。团队精神是西点军校教给我的最重要的一种精神，在企业里也同样崇尚这一精神。
随时随地都具备热忱的员工。人的热忱是成就一切的前提，事情的成功与否，往往是由做这
件事情的决心和热忱的强弱而决定的。碰到问题，如果拥有非成功不可的决心和热忱，困难就会解决。
不墨守成规而经常出新的员工。我相信每一个企业都欢迎这样的员工，因为创造力和创新能力是企业发展的永恒动力。
能作正确价值判断的员工。价值判断是包括多方面的。大而言之，有对人类的看法、对人生的看法，小到对公司经营理念的看法、对日常工作的看法。
有自主经营能力的员工。如果一个员工只是照上面交代的去做事以换取薪水，这是不行的，每一个人都必须以预备成为老板的心态去做事。如果这样做了，在工作上一定会有种种新发现，其个人也会逐渐成长起来。
能得体支使上司的员工。所谓支使上司，也就是提出自己对所负责工作的建议，并促使上司同意；或者对上司的指令等提出自己的看法，促使上司修正。如果一个企业里连这样一个支使上司做事的人都没有，企业的发展就成问题；如果有10个能真正支使上司的人，那么企业就有光明的发展前途；如果有100个人能支使上司，那企业的发展会更加辉煌。
有气概担当企业经营重任的员工。这种气概就是自信、毅力和责任心的体现，这种气概会给企业带来不可估量的价值。
第三章挤压车间所需人才
1、不怕苦，不怕累。
2、善于学习、发现不足，积极努力。
3、敢于正视困难，不轻易放弃。
4、乐观向上，希望能锻炼自己的人。
5、能持之以恒的人。
第四章挤压车间常用术语详解
常称术语
铝棒——圆铸锭
挤压饼——挤压垫片
压饼（挤饼）——压余（挤压残料）
料胆——挤压筒
挤压杆——挤压轴
坯料——基材
料头尾——工艺废料
1、圆铸锭
2、圆铸锭的使用
圆铸锭由熔铸车间生产后，根据所需长度给予锯切，然后整齐装框，如某机台需要该型号由叉车工送往机台。
3、圆铸锭的使用
1、挤压车间上棒工按班长通知单所下规格及时清点核对。
4、圆铸锭的使用
温度对于挤压车间来说在最关键的环节之一，一般地6063合金的挤压温度需控制在
470~530℃之间。具体的加热温度要根据实际生产情况确定。
关于圆铸锭长度的算法
1、现用方法
原理：铝棒长度=所挤压型材折合长度+压余长度
分步1：所挤压型材折合长度=型材重量/铝棒米重
分步2：型材重量=所挤压型材长度*型材米重
分步3：铝棒米重=ρv*1米=2.7g/㎝3 *3.14*圆柱半径2*100cm
注意本算法没有考虑挤压比等因素。
5、圆铸锭引起的问题
1、铸锭弯曲，容易导致铸锭塞进挤压筒内，并损坏筒壁，因此上棒工要认真检查圆铸锭。
2、铸锭温度过高或过低，温度过高导致型材不能成型或发生裂纹气泡，温度过低发生闷车现象，挤压吃力，挤压效率下降。
3、因铸锭化学成分不合格导致型材的力学性能达不到标准要求。
4、因上棒规格不符合订单要求，导致浪费。
6、挤压轴和挤压垫片
挤压筒
7、模具
8、温度
为了获得较高的机械性能，应选择较高的挤压温度。然而，对于6063合金，一般挤压温度高于540℃时，型材的机械性能不再增加，低于480℃时，抗拉强度有不合格的危险。
当挤压机能力不足，在不影响对产品的其它要求时，可用提高挤压温度不降低合金的变形抗力，达到挤出或提高挤压速度的目的。
挤压温度过高将会使产品出现气泡、裂纹及由于模具工作粘铝而造成的产品表面划痕严重，甚至出现毛刺等缺陷。因此，为了获得高表面质量的产品，常采用较低的挤压温度。
对形状复杂的型材宜在较低的温度下挤压。
第五章挤压机的操作
1、挤压操作工艺
第五章挤压机的操作
2、认识挤压机
第五章挤压机的操作
3、操作盘
第五章挤压机的操作
4、工作步骤
型材调直：
第六章铝合金建筑型材国家标准
标准名称：铝合金建筑型材GB 5237.1-2004
第一部分：基材
1、本部分5.3 、5.4.1.5条是强制的，表
2、
3、
4、10的部分内容是强制的，其余条件是推荐的。
2、GB 5237《铝合金建筑型材》分为6部分：
第一部分：基材
第二部分：阳极氧化、着色型材
第三部分：电泳涂漆型材
第四部分：粉末喷涂型材第一部分：
第五部分：氟碳漆喷涂型材
第六部分：隔热型材
3、标准内容
规定合同内容、要求、试验方法、检验规则及包装标志、运输、贮存，本部分适用于建筑行业用6061、6063和6063A。
第一部分：基材
3.1 基材：表面未经处理的铝合金建筑型材。
3.2 装饰面：型材加工成门窗、幕墙后仍可看得见的表面。它包括可开启窗、通风口、门或板等，处于开启和关闭状态时，可以见到的表面。
5.3 化学成分应符合GB/T3190的规定。
5.4 尺寸允许偏差：普通级、高精级、超高精级
5.4.2 型材的角度允许偏差分普精级±2o、高精级±1o 、超高精级±0.5o
5.4.3 平面间隙：把直尺横放在型材平面上，型材平面与直尺之间的间隙应符合表1的规定：
型材宽度≦25mm时，平面间隙分别为0.20 0.15 0.10
型材宽度﹥25mm时，平面间隙分别为0.8%*B 0.6%*B 0.4%*B
5.4.5 型材的弯曲度:将型材放在平台上，借自重使弯曲达到稳定时，沿型材长度方向测量得的型材底面与平台最大间隙或用300mm长尺沿型材长度靠在型材表面，测得的间隙最大值hs。
5.4.6型材的扭拧度：将型材放在平台上，借自重使之达到稳定时，沿型材的长度方向，测量型材底面与平台间最大距离，然后扣除该处弯曲值即为扭拧值
第一部分：基材
5.4.8 型材长度允许偏差：公称长度小于等于6m时，允许偏差为15mm，长度大于6m时，允许偏差双方协商确定。
5.5 力学性能：室温下6063-T5 抗拉强度160mpa 韦氏硬度HW 不小于8 ，壁厚小于1.2mm 时不测伸长率。
5.6型材表面应整洁，不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡等缺陷存在。
5.6.2型材表面上允许有轻微的压坑、碰伤、擦伤存在，起允许深度见表11，模具挤压痕的深度见表12，装饰面要表明：
T5装饰面深度0.03mm 6063合金模具挤压痕深度不大于0.03
型材端头允许有因锯切产生的局部变形，其纵向长度不超过20mm。
尺寸测量方法：卡尺、千分尺、R规、塞尺、钢卷尺等。
外观检验方法：正常势力，在自然散射光条件下检查，不使用放大器。
检验项目：每批型材均应进行化学成分、尺寸、力学性能、外观质量的检查。
取样位置和取样数量符合表13.
第一部分：基材
7.5检验结果的判定与处理
化学成分不合格时，判整批不合格。尺寸、外观质量不合格时，为单件不合格，允许逐根检验，合格者交货。
力学性能有一个不合格时，应从该批中另取4各式样复检，复检结果仍有一个式样不合格时，判全批不合格，
8、标志、包装、运输、贮存
在合格证上明确说明以下各项。
供方名称
产品名称
合金牌号状态
规格
重量或件数包装日期生产许可证编号及有效期
批号
力学性能检验结果本标准编号供方技术监督部门印记
第七章挤压车间岗位职责
1、班长岗位规则
1、准确真实记录本班员工的考勤。
2、与上班班长做好交接手续，特别检查炉内的模具与铝棒是否匹配、设备运转是否正常。
3、接班后负责分解本机台生产计划，按生产通知单下达的紧急程度进行备模备棒。当班无加急料时必须按计划单排产顺序生产，不得挑单生产，对客观原因造成不能按顺序生产时应及时通知车间带班主任，确认后方可生产下一个计划。
4、生产过程中对机台坯料进行抽检、几何尺寸不合格不生产、模具与订单壁厚不符不生产,排棒支数与计划支数不符避免超产。
5、负责监督检查本机台各项工艺参数和安全操作规程，并及时将相关数据录入计算机。特别是模具卡片、原始记录、交接班级录等重要信息。
6、根据生产计划，对本班内要生产的定尺料长度向前直工下达通知。
7、下班前督促并检查各工序现场卫生、压余、废料、锯销的清理。
8、严格执行试模任务，以完成生产计划的模具及时退出严禁超长加温。
注意：1、对加温前的模具应仔细检查：卡片、规格、编号和匹配的模垫，确认无误时方可加温。
2、对新职工负有培训指导责任。
2、机手岗位规则
1、严格按设备操作规程和安全操作规程操作。
2、负责当班设备的定时润滑保养，确保各滑动部件不出现干摩擦。
3、接班时全面检查设备附件有无碰伤和损坏，发现问题及时反应如未及时发现和反应承担相应责任。
4、上模出料时必须对首料进行表面、几何尺寸、成型度等检查合格后方可批量生产，在挤压过程中经常检查制品质量，每隔3-5支料检查一次发现制品不合格时应立即停止生产排除隐患或卸模。
5、根据挤压不同的型材来适当调节最佳的挤压速度和挤压温度，保证型材质量因操作不当出现质量问题承担相应责任。
6、挤压过程经常检查出料长度、残料长度控制25-50之间，发现残料过段或不够长时应立即停止生产减少浪费。
7、挤压过程应保证注意力集中，避免事故的发生如违反操作导致抱杆、断杆等人为机械事故当事人承担责任。
8、经常清理料胆口上的残存铝渣，卸模时预防模垫、模具碰伤料胆口。
9、负责将卸下的模具、模垫、模套放在指定位置确保不混乱。
10、积极配合班长工作，看好棒炉棒温防止烧坏铝棒。
11、班长不在现场时代行班长行使职权作好班组管理。
12、下班前做好本区域卫生，与接班机手作好交接班。
3、前直岗位规则
1、接班时先检查液压锯，加注乳化油。
2、拉伸前根据型材的尺寸配用合适的塞垫，以改善矫直的质量。
3、拉伸过程需要移动型材时，必须使用传送带输送避免用人工拉扯影响型材质量，待型材传送成直线后方可进行矫直。
4、型材拉伸时两端加紧的方向应保持一致，前后以钳口中心为正不能扭拧，拉伸率应控制在0.5-2%之间。
5、自动传送带上的型材应整体平移，型材与型材之间保持一定间距严禁用手或其它工具推拉，造成型材擦伤或变型。
6、型材锯切前避免两料相互对扣，重叠摆放以免擦划伤制品。
7、锯切时锯床应保持干净，无铝销以免划伤制品，如有定尺料时应先明确定尺长度，方可锯切锯切公差长度为+15mm。
8、型材与锯床应保持平行，两端切齐切斜度不得超过2°
9、型材入框前确保框底的垫条全垫，装框的垫条保证不架空、每层垫条保持上下一致不超出框外，每支垫条应保证清洁不沾油污、铝销等防止污染、划伤型材。
10、型材装框时，要轻拿轻放，薄料易弯曲料要三人抬或两人抬中间，防止坯料变形弯曲。入框后将两端料头的油污用抹布擦拭干净。
11、型材装框后两端锯口无毛刺、飞边、变形等问题。大料需要修口时以整形为主，刮口要平不能将料口修成尖角
12、调直、锯切结束后，应立即关闭调直机和成品锯电源。
13、下班前与后直工一起将本班锯销清理干净装袋，将本班的长短废料分开打捆，过磅后放熔铸指定位置。
14、负责打扫本区域现场卫生，与接班人员做好交接班。
4、后直岗位规则
1、拉伸前根据型材的尺寸配用合适的塞垫，以改善矫直的质量。
2、拉伸过程中如因走水或其它原因造成过短型材时，应在拉伸过后用备好的旧手套，套住型材的端头以防止划伤两边型材。
3、锯切时，要保证型材长度与锯床平行推进并计算好锯切的长度，即要锯掉两段的夹痕又不能将好料锯废。
4、型材入框前确保框底的垫条全垫，装框的垫条保证不架空、每层垫条保持上下一致不超出框外，每支垫条应保证清洁不沾油污、铝销等防止污染、划伤型材。
5、型材装框时，要轻拿轻放，薄料易弯曲料要三人抬或两人抬中间，防止坯料变形弯曲。入框后将两端料头的油污用抹布擦拭干净。
6、型材装框后两端锯口无毛刺、飞边、变形等问题。大料需要修口时以整形为主，刮口要平不能将料口修成尖角。
7、型材装框时，最高不的超过挂钩位置，防止时效吊框时划、碰伤。
8、型材在运输过程中，应轻推轻放，避免过大的撞击造成型材的变形。过磅后在指定位置，将框内型材表面锯销吹拭干净后方可流到下道工序。
9、下班前与前直工一起将本班锯销清理干净装袋，将本班的长短废料分开打捆，过磅后放熔铸指定位置。
10、负责将送往熔铸的车辆带回车间，并打扫好本区域现场卫生。
5、夹棒工岗位规则
1、负责铝棒的领用、装炉，熔铸送过来的铝棒应按班长通知单所下规格及时清点核对。
2、铝棒双层堆放，不能偏向传送链条的任何一侧并且棒与棒之间要相互排紧。
3、加炉的铝棒按规格分开入炉，不得混加并用粉笔记录加棒支数，加完铝棒后将炉门关闭至不影响铝棒活动位置，以减少热量消耗。
5、当班所退下的高温棒必须入框，严禁落地以免粘附杂物，待高温棒冷至室温时按规格分类及时退回熔铸或继续使用，不能长时间停留在车间。
6、生产过程中取出铝棒后立即将炉门关至最低位置，以减少热量的消耗。
7、协助机手，将下机后的模具、模垫、模套放到指定位置。
8、下班前清点准确炉内铝棒支数，交班长做好交接班。
9、下班时打扫好本区域卫生，清理干净本班压余将压余过磅后放熔铸指定位置，将车辆带回车间交至下一班。
注意：本岗位属高温岗，离加温炉和挤压机非常近，事故机率大，望同事们多加注意。一般新职工要从本岗位工作一段时间，接受困难的考验，方练好真本领。
6、中断（带料）工岗位规则
1、挤压前检查导路，出料台石墨板，导路台两边的夹具是否有划伤制品的隐患。检查冷却风机确保淬火效果。
2、挤压出料时负责牵引型材，并切取料头、样板做好编号的记录。
3、锯料时的速度应保持与挤压型材一致，下锯要平稳，减小撞击确保质量。
4、中断型材时要在最合适的位置，中断后的型材需要牵引时，应立即牵引，牵引时要检查型材的出料长度，发现出材过长或过短时应立即通知机手。
5、下班前，整理好本班不合格模具的料头和样板交模具房供修模工参考。
6、负责本班锯台铁箱内铝屑的清理，打扫责任区现场卫生，将带料区的废料捆好与本班的废料一起过磅送熔铸。
注意：本岗位为可选岗位，根据机台需要增减中断岗位。
铝合金门窗生产工艺流程
铝合金门窗生产工艺流程 作业前的准备：熟悉门窗分格图，查阅门窗工艺单 生产工艺流程 1、平开门、窗工艺流程 框扇断料→框扇铣口→铣锁孔槽→钻五金孔→切玻璃压条→装框、扇密封胶条→装玻璃压条→扇玻组合→装五金配件→检验→包装→入库 2、推拉门、窗工艺流程 框扇断料→框扇铣口→铣排水孔→铣锁孔槽→装毛条→钻五金孔→切玻璃 压条→装密封毛条→装玻璃压条→装滑轮→框、扇组合→检验→包装→入库 一、框料断料 1、量具校核：核对双头锯床标尺与钢卷尺的误差；如果用两台双头锯分别对同一樘 窗的外框型材进行切割，必须对两台双头锯进行校核，直到两台锯床标尺与钢卷尺尺 寸统一为准。 2、断料尺寸的精确度控制：同一批次相同尺寸的断料；第一支料复核两次，确认尺 寸无误后，才能开始断料。并在同一尺寸批量断料中工件尺寸进行抽查，核对断料 是否有误差。 3、针对 45 度组角的外框断料。断第一支料时，应用万能角度尺检查角度误差值不 大于 10um 。 二、框料工艺孔槽铣削 1、平开外框。外框中柱需要铣缺，铣榫。铣缺、铣榫时，先用同型号废铝或者断一 条短料试样，确认中柱铣缺、铣榫后与外框角缝严密咬合。 2、推拉外框。铣推拉框下滑时，先用料头放样，直到下滑料头铣缺与边框完全咬合 后，才能用新料铣缺。下滑滑轮茎条铣缺作为排水孔时，其长度不超过20mm. 两端头长度应一致。1800mm 铣两个排水孔，超过1800mm 铣三个排水孔。铣缺后的上 下滑，应严格配对，避免铣错、铣反。铣孔铣缺时，型材不能有划伤和划痕。 三、扇料工艺孔槽铣削 1、推拉门、窗扇；勾光企铣口，勾光、企上下口应铣方正，左右余量一致。滑轮调 节孔应正确，孔距型材边缘左右应一致。推拉门锁孔高度：扇高2300mm 以内，锁孔位置离地垂直距离950-1150mm; 推拉窗铣锁高度：离地垂直距离1500-1600mm ；相邻门窗的门窗锁孔高度必须一致。 2、平开门、窗；铣平开门锁孔高度：离地面垂直距离950-1150mm; 铣平开窗锁孔高度，离地面垂直距离1500-1600mm; 平开窗锁孔离型材边必须一致，误差不得超过
铝合金型材挤压工艺
2.1铝合金型材挤压工艺 铝及铝合金型材被广泛应用于建筑、交通运输、电子、航天航空等部门。近年来，由于对汽车空调设备小型化、轻量化的要求，热交换器用管材及空心型材中铝挤压制品的比例迅速增加。据资料介绍，挤压加工制品中铝及铝合金制品约占70%以上。铝合金型材挤压技术发展也因此带动了现代挤压技术的发展。 2.1.1挤压工艺概述 （1）挤压工艺原理 挤压工艺是将金属毛坯放入装在塑性成形设备上的模具型腔内，在一定的压力和速度作用下，迫使金属毛坯产生塑性流动，从型腔中特定的模孔挤出，从而获得所需断面形状及尺寸，并具有一定力学性能挤压件的工艺技术，如图2.1所示。 图2.1 金属挤压的基本原理 （2）挤压工艺特点 挤压作为零件少、无切削加工工艺之一，是近代金属塑性加工中一种先进的加工方法。挤压工艺是利用模具来控制金属流动，靠软化金属体积的大量转移来成形所需的零件。因此，挤压工艺的成败与模具结构设计、模具材料以及金属毛坯的软化处理等密切相关。挤压工艺既可用于生产成批的有色合金及黑色金属的零件，也可加工各种模具的型腔。挤压加工的成形速度范围很广，可以在专用的挤压压力机上进行，也可以在一般的曲柄压力机（如冲床）或液压机、摩擦压力机以及高速锤上进行。 挤压加工具有许多特点，主要表现在挤压变形过程的应力应变状态、金属流动行为、产品的综合质量、生产的灵活性与多样性、生产效率与成本等一些方面。 挤压加工的优点如下： 1）提高金属的变形能力。金属在挤压变形区中处于强烈的三向压应力状态，可以充分发挥其塑性，获得大变形量。例如，纯铝的挤压比（挤压筒断面积与制品断面积之比）可以达到500，纯铜的挤压比可达400，钢的挤压比可达40-50。对于一些采用轧制、锻压等其他方法加工困难乃至不能加工的低塑性难变形金属和合金，甚至有如铸铁一类脆性材料，也可采用挤压法进行加工。
铝合金挤压模设计
目录 摘要 Abstract 第一章概述.............................................................................................................................. - 1 - 1.1我国建筑铝型材工业发展现状及趋势.............................................................................. - 1 - 1.2挤压成行的工艺特点.......................................................................................................... - 2 - 1.3研究目的和意义.................................................................................................................. - 2 - 第二章挤压产品的工艺分析.................................................................................................. - 4 - 2.1计算产品.............................................................................................................................. - 4 - 2.2工艺性分析.......................................................................................................................... - 4 - 2.3生产方案.............................................................................................................................. - 7 - 2.4模具的总体结构分析.......................................................................................................... - 8 - 2.5 挤压工具总体设计 (9) 第三章工艺计算.................................................................................................................... - 11 - 3.1坯料尺寸计算.................................................................................................................... - 11 - 3.2挤压力的计算.................................................................................................................... - 12 - 3.3挤压机的选择.................................................................................................................... - 14 - 3.4压力中心的计算................................................................................................................ - 15 - 第四章挤压工模具结构设计................................................................................................ - 16 - 4.1模具结构设计.................................................................................................................... - 16 - 4.2模具强度校核.................................................................................................................... - 23 - 4.3挤压筒的设计.................................................................................................................... - 24 - 4.4挤压轴的设计.................................................................................................................... - 27 - 4.5挤压垫的设计 (29) 4.6模具实体图 (30) 总结.................................................................................................................................. - 34 - 参考文献.................................................................................................................................. - 35 - 致谢.................................................................................................................................. - 36 -
铝合金门窗生产工艺流程
铝 合 金 门 窗 生 产 工 艺 流 程 铝合金门窗生产工艺流程
标注*为关键工序下料(关键工序)
一、工序流程: *为关键工序 二、操作方法 1、领料后仔细确认下料加工单与优化单材料与实物一致。 2、确认下料方式(900或450或异型) 3、检查设备运行就是否正常。 4、确认型材放置方向就是否正确。 5、根据不同得型材调整锯片得进给速度与冷却剂得喷射量。 6、450下料时应仔细测量料高,测料高采用游标卡尺,至少3点,以平均值为准。 7、下料时须严格执行首检制,确认无误后方可成批下料(由工艺员、质检员、班长认可并做好首检记录),并且在下料过程中进行抽检。 8、主操手与副操手应互检,每次调整尺寸或角度,副操手应复合尺寸与角度,防止批量尺寸或角度出现错误。 9、角码要根据不同得型材试装后,方可成批下料。
10、工件得数量应以生产部下发得下料单或班长经书面形式提供得数量为准,确保数量无误(生产部或班长签字为准)。 11、尺寸:框料0——+0、5;扇料－0、5——0、。 12、下完料后待设备停止运行后及时清除腔内得铝屑,要按照不同得规格,标明尺寸/数量,分类码放整齐,不同规格不能混放,转到下道工序时要办好交接记录。 13、需交接班时,应有记录,并作好交接手续。由于交接不当而出现得问题由交接双方负同责。 三、基本要求 1、人员要求:经过机械设备操作规程得培训,考核合格,熟悉本职工作得所有程序。 2、使用设备:双头切割锯 单头切割锯 角码切割锯 设备必须处于完好状态。 3、车间环境要求:地面干净,操作平台上无铝屑。 4、技术要求:严格依照制定得技术文件操作。 5、操作方法:严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。 6、检验器具:角度尺(0－3200)、盒尺(0－7.5m)、游标卡尺(0－150mm)加工工序: 一、工序流程
铝型材挤压工艺设计规程
精品文档，放心下载，放心阅读 1、目的 规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。 2、适用范围 适用于在本公司挤压生产的整个过程。精品文档，超值下载 3、职责 3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。 3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。 4、操作规程 4.1挤压生产工艺流程图： 4.2生产前的准备 4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长） 4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。 4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。 4.2.1.4模具加热及保温控制如表1 4.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长） 4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。 4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。 4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。 4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。 4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。 4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。 4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：主机手） 4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金，其数量由生产任务的
铝合金挤压生产知识
一、铝合金的挤压生产 1．挤压时金属的变形过程分为几个阶段？ 分为：⑴填充挤压阶段；⑵平流压出阶段；⑶紊流压出阶段。 2、什么是挤压比（λ）？挤压6063型材时，挤压比（λ）在什么范围内最合适？ 挤压筒内铝棒的截面积与挤出型材的截面积之比，称为挤压比（λ）或挤压系数（λ）。 挤压系数是挤压工艺最重要的内容，根据制品外形和截面面积选择挤压筒的直径。挤压系数一般＞9。平模当λ＝9～40时使用寿命较长，分流模的挤压系数应在20～70范围内。系数过小会产生焊接不良。所以挤压空心型材的挤压系数比实心型材的大。如挤压Φ101×25管材，当λ=15时焊合不好，选择λ=38时管材焊合良好。挤压系数太大，挤压困难，而且因铝棒较短造成产品的成品率太低，影响经济技术指标。 3．生产过程中如何控制挤压温度？ 铝棒温度应保持在440～520℃之间（以6063为例），加热时间均在6小时以上。挤压筒加热到400～440℃。模具温度为400～510℃，保温时间1～4小时。 4、选择挤压温度应遵循哪些原则？ 6063合金铝棒的挤压温度通常在470～510之间，有时也可在较低温度下挤压。选择铝棒温度的原则：⑴为获得较高的机械性能，应选择较高的挤压温度；⑵当挤压机能力不足，可通过提高铝棒温度来提高挤压速度；⑶当模具悬臂过大时，可提高铝棒温度，以减小
铝棒对模具的压力及摩擦力；⑷挤压温度过高会使产生气泡、撕裂及由于模具工作带粘铝造成表面划痕严重；⑸为了获得高表面质量的产品，宜在较低温度下挤压 5、如何控制挤压速度？ 挤压速度是影响生产率的一个重要指标。挤压速度取决于合金种类、几何形状、尺寸和表面状态，同时也与铸锭质量息息相关。要提高挤压速度，必需合理控制铝棒温度、模具温度、挤压筒温度。6063铝合金挤压速度范围为：9～80M/min，其中实心型材为：20～80M/min，空心型材的挤压速度一般为实心型材挤压速度的0．5～0．8倍。 6、什么是均匀化？ 通常将6063铝棒在560℃保温6～8小时，使合金的Mg2si相以细小质点均匀分布在整个金属基体中，且消除铸造应力，铸锭出炉后以较高速度冷却（水冷或风冷），这种热处理工艺称作均匀化。 7、在挤压生产中，均匀化有什么作用？ ⑴能提高型材的机械性能；⑵降低挤压力约10～15％；⑶大大提高挤压速度；⑷降低合金的挤压摩擦，提高模具寿命；⑸减少型材的挤压痕，改善型材的氧化着色质量。 8、怎样计算挤压机每小时产量？ 挤压机每小时产量按下面公式计算： As=3600×F×P［1Vi÷tf/（Ld-1）］ 其中：As-挤压机每小时产能（t/h） F-铸锭截面积（㎡）
铝合金门窗制作、安装工艺流程
第一章铝合金门窗制作工艺 一、工艺流程 1、平开门窗工艺流程 锯切主型材→开V型口→铣排水孔→形钢下料→装型钢→焊接→清角→手动铣槽→钻五金孔→切玻璃压条→装密封条→装玻璃压条→装五金配件→检验→包装→入库 2、推拉门窗工艺流程 锯切型材→铣排水孔→切型钢→装型钢→装毛条→焊接→清角→手动铣槽→钻五金孔→切玻璃压条→装密封条→装玻璃压条→切防风条→防风条钻孔→防风条铣槽→防风条装毛条→装防风条→装缓冲块→装滚轮→框扇组合→装密封桥→装月牙锁→检验→包装→入库 二、铝合金门窗工艺制作控制要点 铝合金门窗组装工艺多，每一道工序对产品性能都有影响，根据产品性能要求，我们对每一道工序的工艺条件及对产品性能影响进行对比，不断调整工艺，确定最佳工艺参数，使产品达到标准要求工艺的制定。以下是几个主要工序的工艺流程情况。 1、型材下料 使用LJZ2F-500X5000塑铝型材双角锯。输入电压：380v/50HZ 功率：4.4KW 电机转速2800r/min工作气压：0.5-0.8MPa 耗气量：100L/min 锯切长度：最小：450mm 最大：5000mm 锯切角度：45°、90°；进刀速度：无级调速，使用此锯下料，尺寸公差控制在±0.5mm以内。 在使用双角锯下料前，首先根据图纸及下料单确定下料尺寸。在批量生产时，应先下一樘，检验合格后，再投入成批生产。生产时应不断抽检构件尺寸，以保证产品批量的合格率。 2、铣水槽
使用HYDX—01塑铝型材多功能铣床。工作气压0.4—0.6MPa，耗气量45L/min，铣刀规格Ф4mm*100mm、Ф4mm*75mm，铣头转速2800转/ min。在铣水槽前一定要清楚漏水孔的数目、位置，弄清之后，先将要铣的型材放在托米架上正确位置，然后开始铣切，另外，在铣水槽时一定要注意水槽位置。在铣平开窗固定窗时，一定要根据窗型是内平开，还是外平开，以及具体的安装方法来确定水槽方向。每班应及时进行屑渣清理和导轴润滑。 3、开V型口 V型切割锯用于铝合金型材90°V形槽的下料，适用于料宽120 mm，长度1800 mm。我公司使用的是铝塑门窗V型锯床VJ02-65，工作电压：380v/50HZ 功率：1.6KW 电机转速：2800r/min 气压：0.4-0.6MPa 耗气量：25L/min切削型材高度：120 切削型材宽度：125 切削V槽深度：0-65mm。首先应根据V口深度来调整升降台紧定手柄，再摇动至所需位置，夹紧手柄，同样根据V口位置来确定水平定位尺寸。 4、焊接 这是一道很重要的工作，使用卧式多功能四角塑焊机（SHP4B-H，可焊框架尺寸350*650－2600*3300；可焊型材高度20-120；可焊型材宽度120；工作电压220伏、50HZ），通过焊接，根据型材的特点，了解到影响焊接强度的主要因素是熔接温度，夹紧压力，加热时间，保压时间。焊温过高，影响焊后表面，型材易分解产生有毒气体；过低，易出现虚焊。夹紧力必须达到一定的压力值，使型材断面充分贴合，否则影响焊缝熔结强度。通过反处长试验，确定最佳加热时间，保压时间。保压时间根据前三个因素而定，达到合适的时间即可。不同的工艺条件下，按标准测试其焊角强度，选择最佳工艺条件。这样，确定焊接的工艺参数：焊接温度240—251℃，夹紧力0.5—0.6 MPa，加热时间20—30S，保压时间30—40S，这种参数下测试焊角强度最佳。在焊接中还应及时检查边框垂直度、对角尺寸误差等，如有不妥，应及时调整焊机。 5、角强度实验机 用检测铝合金力学性能及测量门窗隅部位的断裂强度，以便更好的控制焊接质量。 6、清角缝 在清角采用铝门窗角码自动切割锯LJJA-500、铝门窗组角机LMB-120等，并配备专用空压机，以提高工效及角缝清理质量。 7、玻璃压条切割锯 使用SYJ03-1800玻璃压条锯（工作电压：380v/50HZ；功率：1-6KW；电机转速：2800r/min；工作气压：0.5-0.8MPa；耗气量：80L/min；加工长度：320-1800mm）。在切割玻璃压条时，
断桥铝合金门窗的种类及加工流程(谷风优文)
断桥铝合金门窗的种类及加工流程 分类： 断桥铝门窗的优点： 断桥铝门窗技术性能: 断桥铝门窗型材的选用： 断桥铝门窗型材介绍 断桥铝门窗玻璃的选用： 断桥铝门窗制作和安装 新一代断桥铝门窗:保温隔音绿色环保 ?断桥铝门窗的成本合算 ?认清您家断桥铝门窗 ?断桥铝门窗之隐形纱窗选购 ?断桥铝门窗的选购标准： ?断桥铝门窗施工要注意的问题 分类： 1 按开启方式分为：固定窗、上悬窗、中悬窗、下悬窗、立转窗、平开门窗、滑轮平开窗、滑轮窗、平开下悬门窗、推拉门窗、推拉平开窗、折叠门、地弹簧门、提升推拉门、推拉折叠门、内倒侧滑门。 2 按性能分为：普通型门窗、隔声型门窗、保温型门窗。 3 按应用部位分为：内门窗、外门窗。
平开窗: 优点是开启面积大，通风好，密封性好，隔音、保温、抗渗性能优良。内开式的擦窗方便；外开式的开启时不占空间。缺点是窗幅小，视野不开阔。外开窗开启要占用墙外的一块空间，刮大风时易受损；而内开窗更是要占去室内的部分空间，使用纱窗也不方便，开窗时使用纱窗、窗帘等也不方便，如质量不过关，还可能渗雨。 推拉窗： 推拉窗优点是简洁、美观，窗幅大，玻璃块大，视野开阔，采光率高，擦玻璃方便，使用灵活，安全可靠，使用寿命长，在一个平面内开启，占用空间少，安装纱窗方便等。目前采用最多的就是推拉窗。缺点是两扇窗户不能同时打开，最多只能打开一半，通风性相对差一些；有时密封性也稍差。推拉窗：分左右、上下推拉两种。推拉窗有不占据室内空间的优点，外观美丽、价格经济、密封性较好。采用高档滑轨，轻轻一推，开启灵活。配上大块的玻璃，既增加室内的采光，又改善建筑物的整体形貌。窗扇的受力状态好、不易损坏，但通气面积受一定限制。 上悬窗这是后来才出现的一种铝合金、塑钢窗。它是在平开窗的基础上发展出来的新形式。它有两种开启方式，既可平开，又可从上部推开。平开窗关闭时，向内拉窗户的上部，可以打开一条十厘米左右的缝隙，也就是说，窗户可以从上面打开一点，打开的部分悬在空中，通过铰链等与窗框连接固定，因此称为上悬式。它的优点是：既可以通风，又可以保证安全，因为有铰链，窗户只能打开十厘米的缝，从外面手伸不进来，特别适合家中无人时使用。最近，这种功能已不仅局限于平开的窗子，推拉窗也可以上悬式开启。 上悬式： 上悬窗这是后来才出现的一种铝合金、塑钢窗。它是在平开窗的基础上发展出来的新形式。它有两种开启方式，既可平开，又可从上部推开。平开窗关闭时，向内拉窗户的上部，可以打开一条十厘米左右的缝隙，也就是说，窗户可以从上面打开一点，打开的部分悬在空中，通过铰链等与窗框连接固定，因此称为上悬式。它的优点是：既可以通风，又可以保证安全，因为有铰链，窗户只能打开十厘米的缝，从外面手伸不进来，特别适合家中无人时使用。最近，这种功能已不仅局限于平开的窗子，推拉窗也可以上悬式开启。
铝合金门窗施工工艺标准
塑钢窗拆除方案 一、工艺流程 1、拆除五金配件-----拆除门窗四周嵌缝-----塑料门窗拆除-----按要求运到放置地点 2、把门框边的木楔和膨胀螺栓拆除 3、把自攻螺丝拆除 4、拆除窗框上的角铁 二、塑钢窗拆除方案 (一)、主要机具、设备 1、机械设备:电锤、电焊机、磨光机 2、主要工具:螺丝刀、手锤、扳手、钳子、手枪钻 三、施工操作工艺 1、拆除五金配件:拆除五金配件与塑钢窗作连接用的镀锌螺钉，拆除的五金配件不得随地丢放。 2、塑钢窗的拆除：当墙体无预埋时，将塑钢窗的铁脚与埋置的钢筋切开。
断桥铝门窗加工工艺 平开门、窗工艺流程 框扇断料→框扇铣口→铣锁孔槽→钻五金孔→切玻璃压条→装框、扇密封胶条→装玻璃压条→扇玻组合→装五金配件→检验→包装→入库。 推拉门、窗工艺流程 框扇断料→框扇铣口→铣排水孔→铣锁孔槽→装毛条→钻五金孔→切玻璃压条→装密封毛条→装玻璃压条→装滑轮→框、扇组合→检验→包装→入库。 下面给大家详细介绍一下： （一）框料断料 1、量具校核：核对双头锯床标尺与钢卷尺的误差； 如果用两台双头锯分别对同一樘窗的外框型材进行切割，必须对两台双头锯进行校核，直到两台锯床标尺与钢卷尺尺寸统一为准。 2、断料尺寸的精确度控制 同一批次相同尺寸的断料：第一支料复核两次，确认尺寸无误后，才能开始断料。并在同一尺寸批量断料中工件尺寸进行抽查，核对断料是否有误差。 3、针对45度组角的外框断料。 断第一支料时，应用万能角度尺检查角度误差值不大于10um。 （二）框料工艺孔槽铣削 1、平开外框。外框中柱需要铣缺，铣榫。铣缺、铣榫时，先用同型号废铝或者断一条短料试样，确认中柱铣缺、铣榫后与外框角缝严密咬合。 2、推拉外框。铣推拉框下滑时，先用料头放样，直到下滑料头铣缺与边框完全咬合后，才能用新料铣缺。下滑滑轮茎条铣缺作为排水孔时，其长度不超过20mm.两端头长度应一致。
铝型材挤压工艺设计
挤压 一．操作规程： 1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。 2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。 3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。 4．启动挤压机冷却马达——油压马达。 5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。 6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。 7．主缸前进挤压 8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。 9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。 二．工艺要求 1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃ B.分流模：480℃---500℃ C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。 2．模具加温工艺： A.平模：460℃---480℃ B.分流模：460℃---500℃ 3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃ 4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。 5．挤压力：≤200㎏/cm2 6．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。 7．液压油温度≤45℃ 8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟 9．模具在炉内的时间：≤8小时 10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。
三．注意事项 1、挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒。 2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。 3、出料时，严禁直线向出料口窥视。 4、装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。 5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。 6、3—5支棒检查一次质量。 7、经常检查油温。 8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。 中断 一．操作规程 1、当主机出料时，用钳子夹住料头，将型材导引至滑出平台并开启冷却风机，对要求水冷的型材打开水冷系统。 2、用中断锯锯下约50㎝左右的料头，写明模具编号，集中收放，供修模工参考。 3、出料正常，用中断锯锯下约50㎝左右的型材，交给质检员检测质量。 4、配合机手根据出料长度，在13米、19米或25米处中断型材，以便矫直。如总长度小于26米。则在料接头上中断。 5、型材被中断后，立即用石棉手套轻轻托住推至冷床。 6、检查质量。特别是第一、第二支棒，以后每隔3---5支棒就要检查一遍表面质量。 二．工艺要求： 1、出料口风冷速度不低于110℃/分钟 2、锯料时，注意轻压且锯与料同步前进，防止型材压弯。 3、推料时，轻拿轻放，避免人为的擦伤和料台擦花。 4、锯料时，一定要用手抓住型材,防止型材摆动而擦花. 三.注意事项:
铝合金门窗生产流程
铝门窗生产工艺流程图 标“*”为关键工序
（一）、下料（关键工序） Ａ、工序流程： *为关键工序 Ｂ、操作方法 1、领料后仔细确认下料加工单和优化单材料与实物一致。 2、确认下料方式（900或450或异型） 3、确认型材放置方向是否正确。 4、根据不同的型材选择不同的工装卡具。 5、根据不同的型材调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。 6、450下料时应仔细测量料高，如果安装模具要经锯床水平台面与料的最高点做料高，不许单独测量原材料的料高（测料高采用游标卡尺，至少3点，以平均值为准）。
7、下料时必须严格执行首检制，确认无误后方可成批下料（由工艺员、质检员、班长认可并做好首检记录），并且在下料过程中要进行抽检。 8、主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复合尺寸和角度，防止批量尺寸或角度出现错误， 9、角码要根据不同的型材试装后，方可成批下料，样窗及私人窗，如果没有订购角码，可自行配制，应以间隙不大于0.2为准。工程用角码一定按设计要求提角码料切割。 10、工件的数量应以生产部下发的下料单或班长经书面形式提供的数量为准，确保数量无误（生产部或班长签字为准）。 11、尺寸：框料0——+0.5；扇料－0.5——0.。 12、下完料后要及时清除腔内的铝屑（用压缩空气吹，但是要注意安全），要按照不同的规格，标明尺寸/数量，分类码放整齐，不同规格不能混放，转到下道工序时要办好交接记录（填好工艺卡片）。 13、合格下料转到下道工序后，下料任务单由下料工签字后交组长保存，以便查阅。 14、需交接班时，应有记录，并作好交接手续。由于交接不当而出现的问题由交接双方负同责。 15、检查方法：检查首件记录、现场抽查、按照批量3%抽查且不少于5根。 Ｃ、质量控制点： 1、型材下料后的长度L±0.5 2、角度偏差－10′ Ｄ、检验标准：
铝合金门窗施工方案
主要施工方法与措施 第一节 铝合金窗半成品的制作 一、生产条件及加工准备 1、铝型材的加工下料： （1）铝材加工下料应在车间内进行，车间有先进的流水生产线和良好的清洁条件。 （2）铝型材进厂必须进行复检，查验其出厂合格证和检查铝型材表面的涂层是否完好无损，有扭曲，弯变形的铝材，应挑选合格或者校正再下料。 （3）用于加工铝型材的设备、机具应能保证加工的精度要求。所用的量具要能达到测量的精度，并且要定期检定。 （4）铝型材在下料前，应认真核对施工图。 2、铝合金窗工厂内工序流程图见表三： 注：如采用玻璃胶操作需按有关程序要求之外，还需注意待胶干后，玻璃才可移动。 1）放样：在加工前应根据施工图进行翻样，校核施工土建尺寸，并据以制作各节点部位样板，用样板在杆件需要加工的部分划线放样作为加工依据。 2）下料：下料前应进行校正调直，下料应使用双头切割机。 3）机加工：铝合金门窗要对杆件进行孔、槽、豁、榫的加工后才能安装，孔：孔位允许偏差± 0.5mm ，孔距允许偏± 0.5mm ，累计误差不大于±0.1mm ；槽：定位尺寸± 0.5mm ；槽尺寸± 0.5mm ；豁尺寸± 0.5mm ；榫尺寸± 0.5mm ；孔的加工方法可采取钻孔，也可以冲孔。槽、豁、榫加工可采取铣加工成型，也可以采取冲切成型，杆件在加工过程中，堆放时每层应用抱有软塑料套的垫条隔 断，不得使杆件直接接触，以免损坏镀膜表面，垫条间不大于 1m 。上下要对齐，以免影响杆件变形。 4）组件拼装 组件，杆间连接，按设计分别采用铆接，螺栓等，连接应牢固，各连接缝隙
应进行可靠的密封处理。拼装好的框件应垂直堆放，下面用有套的垫木垫好，不准随便在地面堆放。 5）玻璃的加工： 由项目设计师提出订货的规格、数量后由采购部负责采购，门窗厂负责加工。 二、玻璃胶作业的控制措施： 1、准备工作： 1）打胶必须在专门的注胶房中进行，注胶房中必须保持清洁无尘。 2）注胶前验明玻璃胶的生产厂、型号及有效期，不得用过期玻璃胶。 2、严格按有关工艺规定进行玻璃胶的打胶操作，主要控制环节如下： 1）胶缝处基材的清洁。 2）玻璃垫上柔性胶条。 3）注玻璃胶必须用专用机械注胶。 4）静置和养护。 第二节标志、包装、运输、储存 1、标志（在铝合金门窗明显部位标明下列标志）： 1）制造厂厂名 2）产品名称和标志 3）包装箱上的标志应符合GB6388的规定 2、包装： 1）铝合金部件应有足够的牢固程度，并保证在运输中不被损坏。 2）各类部件包装保证在运输中不会发生相互碰撞。 3、运输： 1）铝合金半成品的运输，必须按单位工程、进度要求、规格型号分批装车发运。 2）装车发运单上应注明：单位工程、窗型号、规格、数量、签发人姓名、验收人姓名。 4、储存： 1）部件应放在通风，干燥的地方，严禁和酸碱等物质接触，并要严防雨水渗入。
铝型材挤压加工全过程(图文)
铝型材挤压加工全过程（图文） 铝合金挤压过程实际是从产品设计开始的，因为产品的设计是基于给定的使用要求，使用要求决定了产品的许多最终参数。如产品的机械加工性能、表面处理性能以及使用环境要求，这些性能和要求实际就决定了被挤压铝合金种类的选择。而同一中铝合金挤压出来的铝型材性能则取决于产品的设计形状。而产品的形状决定了挤压模具的形状。设计的问题一旦解决了，则实际的挤压过程就是从挤压用铝铸棒开始，铝铸棒在挤压前必须加热使其软化，加热好的铝铸棒放入挤压机的盛锭筒内，然后由大功率的油压缸推动挤压杆，挤压杆的前端有挤压垫，这样被加热变软的铝合金在挤压垫的强大压力作用下从模具精密成型孔挤出成型。这就是模具的作用：生产所需要产品的形状。 该图为：典型卧式液压挤压机简图挤压方向为由左向右 这就是对现在使用最为广泛的直接挤压的简单描述，间接挤压是一个相似过程，但是也有些非常重要的不同处，在直接挤压过程，模具是不动的，由挤压杆压力推动铝合金通过模具孔。在间接挤压过程。模具被安装在中空的挤压杆上，使模具向不动的铝棒坯进行挤压，迫使铝合金通过模具向中空的挤压杆挤出。 其实挤压过程类似于挤牙膏，当压力作用于牙膏封闭端时，圆柱状的牙膏就从圆形的开口处被挤出来。如果开口是扁平的，则挤压出来的牙膏就是带状了。当然复杂的形状也能在相同形状的的开口处被挤出来。例如，蛋糕师使用特殊形状的管子挤压冰淇淋来做各种修饰花边，他们所做的其实就是挤压成型。虽然你不能用牙膏或冰淇淋生产很多很有用的产品，你也不能用手指就将铝合金挤压成铝管。但是你能依靠大功率的液压机将铝合金从一定形状的模孔处挤压出来生产种类繁多、很有用的几乎任何形状的产品。 下图（左）挤压开始时第一根型材刚刚被挤出一段，（右）为铝型材生产过程中。
6063铝合金挤压型材常见缺陷及其解决办法
6063铝合金挤压型材常见缺陷及其解决办法 6063铝合金型材以其良好的塑性、适中的热处理强度、良好的焊接性能以及阳极氧化处理后表面华丽的色泽等诸多优点而被广泛应用。但在生产过程中经常会出现一些缺陷而致使产品质量低下，成品率降低，生产成本增加，效益下降，最终导致企业的市场竞争能力下降。因此，从根源上着手解决6063铝合金挤压型材的缺陷问题是企业提高自身竞争力的一个重要方面。 1 划、擦、碰伤 划伤、擦伤、碰伤是当型材从模孔流出以及在随后工序中与工具、设备等相接触时导致的表面损伤。 1．1 主要原因 ①铸锭表面附着有杂物或铸锭成分偏析。铸锭表面存在大量偏析浮出物而铸锭又未进行均匀化处理或均匀化处理效果不好时，铸锭内存在一定数量的坚硬的金属颗粒，在挤压过程中金属流经工作带时，这些偏析浮出物或坚硬的金属颗粒附着在工作带表面或对工作带造成损伤，最终对型材表面造成划伤； ②模具型腔或工作带上有杂物，模具工作带硬度较低，使工作带表面在挤压时受伤而划伤型材； ③出料轨道或摆床上有裸露的金属或石墨条内有较硬的夹杂物，当其与型材接触时对型材表面造成划伤； ④在叉料杆将型材从出料轨道上送到摆床上时，由于速度过快造成型材碰伤； ⑤在摆床上人为拖动型材造成擦伤； ⑥在运输过程中型材之间相互摩擦或挤压造成损伤。 1．2 解决办法 ①加强对铸锭质量的控制； ②提高修模质量，模具定期氮化并严格执行氮化工艺； ③用软质毛毡将型材与辅具隔离，尽量减少型材与辅具的接触损伤； ④生产中要轻拿轻放，尽量避免随意拖动或翻动型材； ⑤在料框中合理摆放型材，尽量避免相互摩擦。 2机械性能不合格 2．1 主要原因 ①挤压时温度过低，挤压速度太慢，型材在挤压机的出口温度达不到固溶温度，起不到固溶强化作用； ②型材出口处风机少，风量不够，导致冷却速度慢，不能使型材在最短的时间内降到200℃以下，使粗大的Mg2Si过早析出，从而使固溶相减少，影响了型材热处理后的机械性能； ③铸锭成分不合格，铸锭中的Mg、Si含量达不到标准要求； ④铸锭未均匀化处理，使铸锭组织中析出的Mg2Si相无法在挤压的较短时间内重新固溶，造成固溶不充分而影响了产品性能； ⑤时效工艺不当、热风循环不畅或热电偶安装位置不正确，导致时效不充分或过时效。 2．2 解决办法 ①合理控制挤压温度和挤压速度，使型材在挤压机的出口温度保持在最低固溶温度以上； ②强化风冷条件，有条件的工厂可安装雾化冷却装置，以期达到6063合金冷却梯度的最低要求； ③加强铸锭的质量管理； ④对铸锭进行均匀化处理； ⑤合理确定时效工艺，正确安装热电偶，正确摆放型材以保证热风循环通畅。 3几何尺寸超差 3．1 主要原因 ①由于模具设计不合理或制造有误、挤压工艺不当、模具与挤压筒不对中、不合理润滑等，导致金属流动中各点流速相差过大，从而产生内应力致使型材变形；
铝合金门窗制作与安装标准及工艺要求
铝合金门窗制作与安装标准及工艺要求 一、铝合金门窗的制作： 1.施工准备 1.1材料准备 1.1.1铝合金型材：门窗用铝合金型材的规格、系列、壁厚、氧化膜厚度、色泽应符合设计图纸及国家标准《铝合金建筑型材》GB5237-2012的要求。 1.1.2玻璃密封胶：门窗用玻璃密封胶的颜色应和铝型材的颜色协调，其质量和技术性能应满足《建筑用硅酮结构密封胶》GB16776-2005的相关要求。 1.1.3门窗附件：门窗配件的选用应符合工程具体规定（即设计图纸规定）。 1.2主要机具 主要机具：手提式电锯、台钻、气动钻、气动双头锯床、冲床、仿形铣床、液压撞角机、钻铣两用床等。 1.3作业条件 1.3.1所有原材料必须具备出厂合格证,并经检验合格后方可使用。 1.3.2必须具备完整的会签、审定的设计计算书，立面分格及节点大样设计图纸。工艺制作加工图等资料。 1.3.3各型号门窗必须先制作一樘样品，经专业质检员检查合格后方可批量生产。 2施工工艺 2.1工艺流程
选料→型材下料→铣切槽口、冲、钻孔工艺→框组装→胶条安装→包装及运输 2.2操作工艺 2.2.1各工艺程序必须严格按照国家规范和工艺加工图要求进行。 2.2.2选料：按照设计图纸的材料要求，参照GB5237有关规定对型材表面质量进行检查，型材表面应无明显的凹陷、划痕、脱膜，端面无扭曲变形现象。 2.2.3型材下料： a、按照工艺加工图所注尺寸进行划线、按线切割，划线切割应结合所用铝合金型材的长度，长短搭配、合理用料，减少短头废料。切割时要注意表面处理的颜色一致，以免影响美观。 b、下料时，应严格按照设备操作规程进行，首先根据图纸及下料单确定下料尺寸，在批量生产加工时，先下一樘窗框的料，检验合格后，再投入批量加工生产，并做好三检工作，抽检率不低于10%，批量制作不足100樘抽检件数不得低于10件，以保证产品批量的合格率； c、根据型材的断面大小来调整锯床的进刀速度，以免机器损坏，造成锯片爆裂，型材变形等不良后果。 d、下料后的产品构件应按照工程、规格、数量的不同进行分别堆放，并分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损； 2.2.4铣切槽口、冲、钻孔工艺 a、中梃铣切：调试设备，做好润滑工作，在批量生产加工时，先进行铣切一樘，并且检验，保证中梃远端与边框两个远端距离中心连接点垂直且中梃外表面与边框外表面在同一平面内，检验合格后，再进行批量生产加工，且在批量生产加工过程中，使用深度尺进行检
铝合金门窗工艺流程和方案
铝合金门窗工艺流程和 方案 文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
铝合金门窗工艺流程和方案第一章生产工艺流程 第1节平开门窗工艺流程 锯切主型材→开V型口→铣排水孔→形钢下料→装型钢→焊接→清角→手动铣槽→钻五金孔→切玻璃压条→装密封条→装玻璃压条→装五金配件→检验→包装→入库 第2节推拉门窗工艺流程 锯切型材→铣排水孔→切型钢→装型钢→装毛条→焊接→清角→手动铣槽→钻五金孔→切玻璃压条→装密封条→装玻璃压条→切防风条→防风条钻孔→防风条铣槽→防风条装毛条→装防风条→装缓冲块→装滚轮→框扇组合→装密封桥→装月牙锁→检验→包装→入库 第二章工艺制定、完善 铝合金门窗组装工艺多，每一道工序对产品性能都有影响，根据产品性能要求，我们对每一道工序的工艺条件及对产品性能影响进行对比，不断调整工艺，确定最佳工艺参数，使产品达到标准要求。 工艺的制定。以下是几个主要工序的工艺流程情况。 第1节型材下料 我公司使用的是HYSJ02—3500塑铝型材双角锯。工作气压—，耗气量100L/min，采用无级调速，工作长度450—3500mm，使用此锯下料，尺寸公差控制在±以内。 在使用双角锯下料前，首先根据图纸及下料单确定下料尺寸。在批量生产时，应先下一樘，检验合格后，再投入成批生产。生产时应不断抽检构件尺寸，以
保证产品批量的合格率。 第2节铣水槽 我公司使用的是HYDX—01塑铝型材多功能铣床。工作气压—，耗气量45L/min，铣刀规格Ф4mm*100mm、Ф4mm*75mm，铣头转速2800转/ min。在铣水槽前一定要清楚漏水孔的数目、位置，弄清之后，先将要铣的型材放在托米架上正确位置，然后开始铣切，另外，在铣水槽时一定要注意水槽位置。在铣平开窗固定窗时，一定要根据窗型是内平开，还是外平开，以及具体的安装方法来确定水槽方向。每班应及时进行屑渣清理和导轴润滑。 第3节开V型口 V型切割锯用于铝合金型材90°V形槽的下料，适用于料宽120 mm，长度1800 mm。我公司使用的是HYVJ—01—65V型锯，工作气压—，耗气量80L/min，切割深度ma*70，锯片规格300*30，锯片转速2800r/ min，进刀速度：无级调速。首先应根据V口深度来调整升降台紧定手柄，再摇动至所需位置，夹紧手柄，同样根据V口位置来确定水平定位尺寸。 第4节焊接 这是一道很重要的工作。我厂使用的是HYSH（2+2）—130—3500型铝合金门窗四角焊机。通过焊接，我们根据型材的特点，了解到影响焊接强度的主要因素是熔接温度，夹紧压力，加热时间，保压时间。焊温过高，影响焊后表面，型材易分解产生有毒气体；过低，易出现虚焊。夹紧力必须达到一定的压力值，使型材断面充分贴合，否则影响焊缝熔结强度。通过反处长试验，我们确定了最佳加热时间，保压时间。保压时间根据前三个因素而定，达到合适的时间即可。不同的工艺条件下，按标准测试其焊角强度，选择最佳工艺条件。这样，我们即确定